Las instalaciones de climatización y refrigeración industrial son grandes consumidores de energía. Se estima que son responsables de entre el 15 y el 20% del consumo mundial de electricidad.
En congelados y frescos, los costes de electricidad para refrigeración representan un 50-60 % de los costes de la cadena del frío, y en instalaciones de almacenamiento de frío este consumo puede llegar a ser el 60-70% del total.
Industrias cárnicas y pesqueras: 43,5 W / t
Industrias de alimentos congelados 35,8 W / t
En el sector de bebidas, según el tipo de bebidas.
Producción de vino y cerveza: 17,3 W / t
Industrias de refrescos: 9,5 W / t
Factura de electricidad de una industria de procesamiento de pescado congelado.
Los altos consumos energéticos implican altos costes de explotación. En el caso de los almacenes logísticos a temperatura controlada es el segundo coste más alto después de los salarios.
Cámaras de almacenamiento en frío a temperatura positiva y negativa
La crisis energética derivada del conflicto bélico de Ucrania causó a partir del año 2021 una escalada creciente de los precios de la energía en toda la UE. Esta escalada hizo que muchas industrias que no tenían un precio fijo cerrado a largo plazo se les disparara el importe de su factura eléctrica, suponiendo un grave perjuicio en la rentabilidad de las industrias, sobre todo, en el caso de los almacenes logísticos.
El incremento de los precios de la energía ha sido una de las causas del incremento de los costes de explotación de todas las empresas de la UE, disparando la inflación a nivel europeo.
Los altos consumos implican también altas emisiones de GEI en función del mix eléctrico, incrementadas por las fugas de refrigerantes con alto poder de calentamiento global. Esto supone una huella del carbono elevada. En la actual conyuntura de emergencia climática derivada del Cambio Climático, reducir las emisiones de GEI es una prioridad para todos los países de la UE, en cumplimiento de los compromisos asumidos en el "Acuerdo de París” de 2015 sobre cambio climático
En España, esta ley traspone dos directivas europeas y establece una serie de objetivos de reducción de emisiones:
Objetivos para 2030:
Un 23% de reducción de las emisiones de GEI con respecto a 1990
Un 42% de cuota de energías renovables
Un 39,5% de mejora de la eficiencia energética.
Neutralidad climática antes de 2050
El KPI o indicador de rendimiento de un sistema frigorífico es el rendimiento (COP para frío y EER para calor) que es la relación entre la potencia o producida en kW y la potencia eléctrica consumida. Cuando mayor sea este indicador menor es el consumo para una misma demanda frigorífica. Si hablamos en términos de energía en un periodo suficientemente largo (un año), hablamos de rendimiento estacional.
Cualquier frigorífico doméstico cuenta con una etiqueta energética que determina el consumo anual del electrodomético y sin, embargo, ¿cómo es posible que no se conozca el rendimiento energético de un sistema friforífico industrial que consume 10.000 o 200.000 veces más?
Indicadores de rendimiento de una planta frigorífica
En las instalaciones de climatización es relativamente sencillo conocer el rendimiento, ya que la instrumentación (medidores) requerida es sencilla. En los edificios lo exige el Reglamento de Instalaciones Térmicas (RITE). En cambio, en refrigeración industrial es mucho más difícil y complejo medir el rendimiento, ya que la instrumentación es cara, los cálculos requeridos son complejos y no hay ninguna norma que obligue a ello.
La mayoría de estos sistemas no trabajan eficientemente según su diseño, ya que los parámetros y consignas de funcionamiento son fijas, o como mucho varían en dos modos estacionales y, sin embargo, las condiciones exteriores, de carga y de funcionamiento varían continuamente.
Además, la curva de rendimiento de estos sistemas no es plana sino que depende de la carga y de las condiciones de funcionamiento.
Los sistemas de control de estos sistemas no están pensados para maximizar la eficiencia energética sino que están pensados para trabajar en las condiciones más habituales y no se adpatan de manera dinámica a los cambios
Todo esto hace que estos sistemas no trabajen en su punto de trabajo la mayoría de las veces, teniendo un potencial de ahorro de hasta un 30%.
