靴下の製造工程

靴下の製造工程をご紹介いたします。

普通の靴下メーカーは製造工程に外注を用いた分業体制が一般的ですが、ハリソンの工場では、編立、先縫い、セット、ペアリング等をすべて一貫生産しています。

これによって、素材に適した編機の選定、度目調整したしっかりとしたもの作り、フラットなつま先縫いや、風合い出しに最適なセット仕上げ、美しい外観等、高品質で完成度の高い靴下作りを実現しています。

1.糸繰り

靴下を編機にかけやすいよう、糸を糸繰り機（ワインダー）にかけて、コーン巻きにします。

靴下用の糸は、通常コーン巻きで納品されますが、巻き状態の悪い場合に、糸繰り機で巻き直しすることで編み立て時の品質が向上します。通常、靴下工場にこの設備はありません。

ハリソンの工場には、糸繰り機が備え付けられており、最初に一手間かけることで品質が安定しています。

2.編立

さまざまな編機で編み立てをします。

靴下の編機は丸編みで筒状に編んでいきます。

編機の種類はおおまかに以下の通り分類されます。

（1）シングルシリンダー機

Ｋ式が主流です。

一つのシリンダー（円筒）に編み針がはめ込まれていますので、基本的には平編みです。

スパイラルやカットボスの機能により柄の表現ができます。

なお、アーガイル柄に代表されるインターシャ編みができるのは、Ｋ式ではなく、Ｘマシンのような特殊なシングルシリンダー編機に限られます。

（2）ダブルシリンダー機

上下二つのシリンダー（円筒）を両頭針が上下しますので、凹凸のある編目が表現できます。

リブ編機、リンクス編機、ジャカード編機などの種類があります。

3.抜き（切り離し）

ダブルシリンダー編機で編まれた靴下の多くは、爪先が開いたまま長くつながった筒の状態で出てきますので、ヌッキーと呼ばれるセパレートカッター機によって、一つ一つの編地（片足ずつ）に切り離す必要があります。

機械を使わず、手で糸を抜いて離す方法もあります。

なお、シングルシリンダー編機で編まれた靴下は、一つずつ（片足ずつ）切り離されて出てきますので、抜きの工程は必要ありません。

4.裏返し検品

爪先縫いの機械にかけるため、いったん靴下を裏返します。

それと同時に不要な糸端を切って整理したり、傷や汚れがないか検品します。

5.ロッソ（爪先縫い）

裏向きの状態で爪先縫い機（ロッソ）にかけて、爪先を縫い合わせます。

イタリアのロッソ社がこの機械を開発して広まったため、爪先縫いの工程名として呼ばれるようになりました。

この他に、昔ながらのハンドリンキングや、最新の自動リンキング機によって、編目を一目ずつかがる方法があります。

6.表返し検品

ロッソ後の裏返しの生地を、先が丸くなった検査板などを使って、再び表返します。

爪先の縫目を伸ばすと同時に、傷や汚れがないか再検品を行います。

光を当てる装置を使って検品する方法もあります。

7.セット

靴下をアルミ製の足型（セット型）にはめて、セット機に入れます。

蒸気をかけてセット、乾燥することで、足型に成型されます。

蒸気の圧力や乾燥時間で風合いが変わるため、最も重要な工程の一つです。

8.ペアリング

2枚を合わせて1足にペアリングします。

ソッパス（ソクパス）やパッカーと呼ばれる金具で爪先とゴム口を留めることが多いです。

最終検品も兼ねて行います。

9.タグ付け

タグ付け専用ミシンで、ゴム口部にタグ（口紙）をミシン縫いします。

ハリソンのタグは、表側のミシン糸の糸端を引っ張れば、するするとほどける仕様になっています。

10.転写

アイロンによりロゴマーク等を熱転写します。

プリントではないため、洗濯を重ねるたびに転写マークは薄くなっていきます。

昔は、タグへの印刷技術がなかったため、ブランドロゴ、サイズ、品質を熱転写することが多かったのですが、印刷技術の発展に伴い、転写の必要がなくなりました。

ハリソンでは、スーピマ素材の訴求にだけ、転写というクラシックな手法を残しています。

11.検針

靴下に針や金属片などの異物が混入していないか、金属探知機で検針した後、完成品となります。