NOTA TÉCNICA.
MPS (MASTER PLANNING SCHEDULING)
Silva Cobos Francisco Javier.
27/04/2016
¿Que es un mps?
El mps (master planning scheduling) o PMP ( plan maestro de producción), es una herramienta que forma parte de los procesos internos de planeación jerárquica (Salazar López, 2012), se emplea dentro de las organizaciones para definir las cantidades y fechas en que un cierto grupo de productos deben estar disponibles para su distribución (Pérez-Mira,2007) en los mercados que los requieren.
Puede considerarse que este instrumento se deriva de los planes agregados elaborados previamente por el equipo de analistas de la organización; aunque en ocasiones puede elaborarse en forma independiente, sobre todo cuando se trata de empresas no demasiado complejas en cuanto a estructura y con capacidades medianas o pequeñas.
¿Para qué sirve?
El MPS, convierte los requerimientos del plan total o agregado en términos de capacidad de producción y volúmen materias primas (Caba, Chamorro & Fontalvo, S.F), en él deben evaluarse las necesidades de mano de obra y equipo que se requerirán para cumplir a cabalidad con dicho volumen dentro de una familia de productos en particular, por ende en su cálculo se requiere considerar el sistema de inventarios que habrá de manejar la organización y que metas esta se plantea en materia de producción .
¿Que formato tiene?
El mps, en función de su formato, puede categorizarse dentro de los denominados modelos simples, mismos que fueron tratados en la unidad anterior, por lo tanto se plantea empleando un formato de tabla, el cual puede calcularse ya sea a mano si son ejercicios pequeños o bien empleando alguna hoja de cálculo para casos más complejos o cuando se desea optimizar el tiempo disponible para obtener su solución.
¿Qué operaciones deben llevarse a cabo en él?
Para llevar a cabo el cálculo exitoso de un MPS de formato simple, hay que tomar en cuenta en primera instancia el tipo de información que habrá de manejarse por parte de los analistas de la organización como punto de partida en un rubro que se conoce como requerimientos consolidados.
Estos son un indicador numérico que se va generando en cada uno de los períodos que componen el horizonte de tiempo a lo largo del cual se efectuará el ejercicio; en la literatura, existen diferentes formas de integrar este concepto.
En algunas organizaciones, se utilizan los pronósticos para cada período, mismos que se toman como equivalentes a los requerimientos de producción , no obstante ; es necesario tener precaución al tomar dichas cifras ya que los pronósticos como tal, son una especie de apuesta en base a un cálculo matemático con un cierto sustento histórico, por lo tanto es probable que no correspondan en la práctica a lo que la realidad demande de la organización y su sistema de producción.
La variante alternativa consiste en tomar las demandas reales de los puntos de venta con los que se cuenta , los pedidos directos recibidos de los clientes o bien las necesidades de otros negocios que utilizan como insumo los productos que la organización les proporciona; sumando estas tres fuentes de demanda se definen los requerimientos consolidados.
El indicador numérico del inventario inicial del ejercicio y/o del período, es el dato requerido en segundo término, ya que el analista habrá de llevar a cabo una evaluación para constatar si el nivel de existencias disponibles en los almacenes de la organización, son lo suficientemente grandes como para cubrir a satisfacción el requerimiento consolidado para cada período.
En caso de no ser así, se genera la necesidad de pedir un cierto número de existencias al departamento de producción, el cual se conoce como amplitud de corrida o bien como lote económico o cantidad económica de pedido; este indicador depende absolutamente de la capacidad instalada que se posea y se entiende como el número máximo de artículos, partes, elementos, piezas, etc, que se pueden fabricar en un período estándar operativo o ciclo por una máquina, conjunto de máquinas o departamento de producción en su conjunto; el cual habrá de utilizarse en periodos subsecuentes hasta que el nivel de inventario inicial para esos períodos sea menor que la demanda o requerimiento consolidado necesarios, en cuyo caso será solicitado un nuevo lote.
El lote económico o cantidad económica, corresponden al tercer elemento de la tabla de cálculo del MPS, en sí; su función principal radica en señalar visualmente en qué puntos en el tiempo se tiene que pedir o fabricar producto para poder satisfacer las demandas.
El cuarto y último indicador es el inventario final de cada período, su importancia radica en que esta cifra constituye el inventario inicial del período inmediato posterior.
¿En qué consiste el congelar el MPS?
La elaboración de un programa maestro de producción, como se ha visto hasta el momento, es un proceso demandante de tiempo para el análisis de información relevante sobre las actividades productivas de la empresas y su relación con sus respectivos mercados, por tal motivo, es de suma importancia, mantener un cierto grado de control sobre los efectos que pueden tener los cambios de última hora en las cifras utilizadas para su elaboración.
Cualquier modificación hecha sobre este programa, repercute directa y significativamente en la construcción del modelo de planificación de requerimientos de materiales (MRP) que la empresa utiliza para un producto en particular; llegando a impactar seriamente en la capacidad organizacional de producción; Krajewski, Ritzman y Malhotra (2008), hacen énfasis en los efectos de dos posibilidades; si se incrementan las cifras o cantidades del MPS, esto refleja en forma de desabastecimiento de materias primas como también en las demoras en el cumplimiento de las fechas de entrega al cliente o bien en gastos excesivos en la expedición de envíos a los mismos; mientras que si estas disminuyen puede ocurrir que la mayoría de los materiales o componentes se conviertan en objetos destinados al almacén, lo cual como es acertado considerar, incrementa los costos operativos de la empresa.
Para evitar la ocurrencia de estos problemas, las organizaciones han optado por implementar un control de tipo administrativo que influye directamente en las operaciones, el cual se ha llamado “congelamiento del MPS”.
Congelar un MPS para Zhao y Lam (1996) citados por Zúñiga & Arroyave (2014); ayuda a reducir la inestabilidad en los procesos originados por decisiones de última hora o factores externos a la organización, al no permitir cambio alguno en las cantidades calculadas para el MPS en el corto plazo.
¿Que es el disponible para promesa (de venta) o available to promise?
El disponible para promesa (DPP) o available to promise (ATP), es uno los complementos derivados del MPS, con el cual se pretende definir qué tanta proporción o volumen de productos que componen el inventario final, pueden en realidad considerarse como disponibles para satisfacer las demandas de un mercado en una fecha establecida.
en la literatura en tiempos recientes, el ATP ha sido considerado como una función (Chen, Zhao & Ball, 2002) que adquiere importancia en la administración de las cadenas de suministro al vincular en forma directa los recursos con los que cuentan las organizaciones y las órdenes que estos generan.
La función del disponible para promesa, según Zhao, Ball & Kotake (2005) permite una gran flexibilidad y una rápida respuesta en entornos de producción caracterizados por altas mezclas de productos, elaborados en bajos volúmenes; y canalizados a través de cadenas de suministros con enfoques combinados de empuje y tirón, situación predominante en el contexto de la industria y el comercio de hoy en día, lo cual la convierte en una función clave para gestionar efectivamente los procesos que intersectan ambas fases de las cadenas de suministro en cuestión.
Por lo tanto, todo proceso de planificación de producción, debe contar con el disponible para promesa de venta (ATP - DPP), que complemente al MRP (material requirement planning) y al CTP (capability to promise) (Xiong,Tor,Khoo & Chen, 2003), concretando en indicadores operativos fácilmente identificables y monitoreables, todo lo definido en el MPS y en los planes agregados elaborados por los analistas o planificadores de la organización.
Referencias bibliográficas.
Arboleda Zuñiga, J., & Ramírez Arroyave, N., (2014). Modelamiento matemático del programa maestro de producción (MPS) en una empresa del sector de plásticos. Ingenium, 8(20),47-55.
Caba Villalobos Nahim; Chamorro Altahona, Oswaldo; Fontalvo Herrera, Tomás José. (S.F). Gestión de la producción y operaciones.
Chen,Chien-Yu; Zhao, Zhenying; Ball Michael O. (2002). A model for a Batch advanced available to promise. Productions and operations management. 11(4).pg 424.
Pérez - Mira, Domingo. (2007). Gestión de operaciones . Colegio de ingenieros técnicos de obras públicas. Catalunya.
Salazar Lopez, Bryan. (2012). Plan maestro de producción - MPS. E - Resources, training and Technology. Ingeniería Industrial online.com.colombia.
Krajewski, Lee; Ritzman Larry; Malhotra, Manoy. (2008). Administración de operaciones. Octava edición. Pearson Education. México.
Xiong, M.; Tor , S.B.;Khoo, L.P.; Chen , C.H. (2003). A web - enhanced dynamic BOM - based available to promise system. International Journal of Production Economics, 84(2), 133-147.
Zhao, Z.; Ball, M.O.; & Kotake, M.(2005). Optimization - based - available - to - promise with multi - stage resource availability. Annals of operations research, 135(1), 65-88.