Los nuevos desarrollos tecnológicos, la conectividad y la globalización de la economía están planteando importantes oportunidades y retos a las empresas. En este contexto, surge el concepto de Industria 4.0 que consiste en la introducción de las tecnologías digitales en la industria, permitiendo que dispositivos y sistemas colaboren entre ellos y con otros partícipes, dando lugar a nuevos productos, procesos y modelos de negocio.

El Modelo de Industria 4.0 se considera una nueva revolución industrial con profundas consecuencias en la evolución técnica y económica de la humanidad. En los últimos años la industria ha adquirido una tendencia hacia la automatización y digitalización de prácticamente cualquier proceso en el que se pueda obtener un mínimo de información, con el objetivo de recopilar datos, para calcular estadísticas/analíticas, encontrar ineficiencias, retrasos, fallos o errores, o incluso implementar cualquier mejora donde sea posible, ya sea controlar uno o varios robots o incluso implementar una inteligencia artificial. Para ello, la industria se basa en plataformas de automatización, que son las que se encargan de leer los datos de todo tipo de sensores y acceder a los actuadores para procesar, analizar, enviar y almacenar información.

Cabe destacar que gran parte de las empresas tienen distintas plantas deslocalizadas en un número elevado de países, pudiendo estar unas a miles de kilómetros de otras. Debido a esto, es preciso crear un sistema basado en La Nube, de forma que la organización entre las distintas plantas sea más sencilla para lo cual, la industria se ayuda de la conexión global a Internet. De este modo, se conectan los distintos dispositivos de cada planta a Internet para que reciban o envíen automáticamente toda la información del/al sistema central basado en La Nube. Así es como se introduce el concepto de IoT, más concretamente IIoT (Industrial Internet of Things), que está ejerciendo una gran influencia en la llamada Cuarta Revolución Industrial, Industria Inteligente o Industria 4.0.

Esta cuarta revolución industrial (4IR) constituye una oportunidad clave para la mejora de la competitividad de las empresas en un mercado cada vez más global, ya que la incorporación de las tecnologías IoT a los procesos productivos permiten aumentar su nivel de automatización y supervisión, optimizar los procesos que agreguen valor y mejorar los servicios ofrecidos a los clientes.

Según el informe Cisco Annual Internet Report, en 2023 habrá 5.300 millones de internautas (el 66% de la población mundial) y 29.300 millones de dispositivos conectados (el 50%, objetos), mientras la velocidad de 5G será 13 veces mayor que la conexión móvil media. Además, desvela cómo la conectividad determina las oportunidades sociales y económicas y señala tres barreras principales para superar la brecha digital y crear un futuro más inclusivo: conectividad, acceso a Internet asequible y competencias digitales.

https://www.cisco.com/c/dam/m/en_us/about/cxo-agenda/inclusive-future/the-role-of-technology-in-powering-an-inclusive-future.pdf

Ante este crecimiento, es importante para las empresas españolas plantearse, entre otros factores, cuáles van a ser las prioridades, los beneficios, los riesgos, las plataformas tecnológicas, las responsabilidades y los profesionales que van a formar parte de este aumento imparable de los dispositivos conectados.

Pero muchas empresas, en especial las PYMES, no dan el salto de digitalización por falta de formación en su personal y porque la inversión inicial puede ser muy alta al necesitar contratar a empresas externas o herramientas profesionales.

Según el informe www.pwc.es existe una falta de cultura digital y de la formación adecuada (según el 76% de los directivos españoles encuestados), la ausencia de una visión clara de las operaciones digitales y del liderazgo de la alta dirección –para el 64%– y un conocimiento confuso de los beneficios económicos de invertir en tecnologías digitales –56%– son los tres principales motivos que están lastrando la transformación del sector industrial español.

Así pues, la falta de habilidades y conocimientos puede dificultar el desarrollo de la transformación digital. Las empresas son conscientes de la necesidad de integrar IoT en el negocio. Por ello, quién mejor que el propio personal técnico de Formación Profesional de la empresa para hacerlo posible con una pequeña inversión económica y una formación centrada en la digitalización de los procesos.

Mediante la realización de este proyecto se pretende que cualquier alumno de Formación Profesional cualificado, en una empresa, pueda hacer una prueba de concepto de IoT/Industria 4.0 aplicado al sector en el que trabaje, y vea resultados rápidos y con una inversión económica mínima. Además, se capacita al alumnado en el aspecto práctico de la puesta en marcha de un ecosistema de IoT/Industria 4.0 donde usaremos las tecnologías de hardware, software y aplicaciones Cloud.

En resumen, se pretende plasmar en este proyecto la experiencia de uso de IoT/Industria 4.0 en un entorno profesional, incidiendo en el valor que podemos aportar con la digitalización de procesos en la empresa.

La metodología se basa en una combinación de teoría y práctica donde se profundiza en el conocimiento de algunas de las tecnologías usadas para implementar un proyecto de IoT/Industria 4.0 desarrollando una maqueta basada en la simulación de una Smart Factory donde se pondrán en práctica los conocimientos y habilidades adquiridas durante el curso; fundamentalmente, es la puesta en marcha de un sistema de automatización de una fábrica modelo con una célula robótica y autómatas programables (PLCs) con sensórica y dispositivos como el SIMATIC IOT2040 de SIEMENS, de forma que se obtenga un sistema que lea, procese y envíe automáticamente la información de los datos de un proceso a un ordenador/servidor remoto a través del uso de protocolos de comunicación y la conexión a Internet, para facilitar la actualización de cualquier planta a la Industria 4.0 mediante el Internet de las Cosas.

En el proyecto se abordarán tecnologías dentro de todo el ciclo de proceso:

● Modelado 3D con programas de diseño asistido por computador (Solid Edge, Solid Work etc…)

● Diseño del proceso a través de la tecnología del gemelo digital.

● Simulación del proceso con software PLCSIM Advanced.

● Fabricación

● Programación de los diferentes equipos de control y visualización (PLC/HMI/Robot etc..) que forman parte del proceso

● Integración de celdas con las principales plataformas IoT del mercado a través de protocolos estandarizados como MQTT o API Rest.

● Desarrollo de aplicaciones en entornos de IoT

● Puesta en marcha

● Manejo y control de la celda.

Para todo ello, la empresa DEUSER apoyaría a nuestros centros educativos con indicaciones técnicas, asesoramiento, alquiler de equipos, organización de visitas a instalaciones reales y formación.