NELER YAPIYORUZ

Ultrasonik test yöntemi, malzemelerin içindeki kusurları veya çatlakları belirlemek için kullanılan bir tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntemde, yüksek frekanslı ses dalgaları kullanılarak malzeme içindeki kusurlar tespit edilir.

Ultrasonik test yöntemi genellikle metalik malzemelerin tahribatsız muayenesinde kullanılır. Bu yöntemle malzeme içindeki çatlaklar, delikler, kaynak hataları, porozite, boşluklar, yüzey kusurları gibi birçok kusur tespit edilebilir. Ultrasonik test ayrıca, malzeme kalitesini ve homojenliğini kontrol etmek için de kullanılabilir.

Ultrasonik test yöntemi, yüksek doğruluk ve güvenilirlik sağlar. Bu yöntem, diğer tahribatsız muayene yöntemlerine kıyasla daha derin malzeme kalınlıklarında da kullanılabilir. Ultrasonik test, özellikle kaynaklı bileşenlerin kalite kontrolü için yaygın olarak kullanılmaktadır.

Ultrasonik test yöntemi, endüstriyel sektörde birçok farklı alanda kullanılır. Bu yöntem, havacılık, gemi inşaatı, otomotiv, enerji sektörü, petrokimya, yapısal mühendislik ve daha birçok sektörde yaygın olarak kullanılır. Ultrasonik test, malzeme kalitesinin sağlanması, üretim sürecinin iyileştirilmesi, hasar tespiti ve onarım gibi birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır.

Sonuç olarak, Ultrasonik test yöntemi, malzemelerin içindeki kusurları veya çatlakları belirlemek için kullanılan bir tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntem, yüksek doğruluk ve güvenilirlik sağlar ve endüstriyel sektörde birçok farklı alanda yaygın olarak kullanılır. Ultrasonik test, hataların malzeme içerisindeki konumu ve oryantasyonu hakkında yüksek bir doğruluk sağladığından onarım maliyetleri ve sürelerinden önemli ölçüde tasarruflar sağlanır.

Radyografik Muayene Test yöntemi, malzemelerin içindeki kusurları veya çatlakları belirlemek için kullanılan bir diğer tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntemde, malzeme üzerine bir röntgen filmi yerleştirilerek veya dijital bir sensör kullanılarak radyasyon ışınları geçirilir.

Radyografik muayene yöntemi, genellikle kaynaklı bileşenlerin ve metalik malzemelerin tahribatsız muayenesinde kullanılır. Bu yöntemle malzemelerin içindeki çatlaklar, delikler, kaynak hataları, porozite, boşluklar, yüzey kusurları gibi birçok kusur tespit edilebilir. Radyografik muayene, özellikle kalın ve yoğun malzemelerde, diğer tahribatsız muayene yöntemlerine kıyasla daha etkilidir.

Radyografik muayene, yüksek doğruluk ve güvenilirlik sağlar. Bu yöntem, kaynaklı bileşenlerin kalite kontrolü için yaygın olarak kullanılır. Ayrıca, radyografik muayene, nükleer enerji sektöründe, boru hatlarının kontrolünde ve diğer endüstriyel uygulamalarda da kullanılır.

Radyografik muayene yöntemi, malzemelerin içindeki kusurların tespit edilmesinde önemli bir araçtır. Bu yöntem, malzeme kalitesinin sağlanması, üretim sürecinin iyileştirilmesi, hasar tespiti ve onarım gibi birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır. Ancak, radyografik muayene yöntemi, radyasyon kullanımı nedeniyle özel ekipmanlar ve yetenekli personel gerektirir.

Sonuç olarak, Radyografik Muayene Test yöntemi, malzemelerin içindeki kusurları veya çatlakları belirlemek için kullanılan bir diğer tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntem, yüksek doğruluk ve güvenilirlik sağlar ve endüstriyel sektörde kaynaklı bileşenlerin kalite kontrolü, nükleer enerji sektörü, boru hatları ve diğer endüstriyel uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. Radyografik muayene, malzeme kalitesinin sağlanması, üretim sürecinin iyileştirilmesi, hasar tespiti ve onarım gibi birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır.

Manyetik Partikül Muayene Test yöntemi, malzemelerin içindeki yüzey çatlaklarını tespit etmek için kullanılan bir tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntem, malzeme yüzeyine manyetik bir alan uygulayarak, malzeme yüzeyindeki çatlakların manyetik akı hatlarını deforme etmesi sayesinde belirtiler alınmasını sağlar.

Manyetik Partikül Muayene Test yöntemi, genellikle ferromanyetik (mıknatıslanabilen) malzemelerin tahribatsız muayenesinde kullanılır. Bu yöntem, yüzeydeki küçük çatlakları, korozyon hasarlarını, kaynak hatlaarını ve yüzeydeki kusurları tespit etmek için kullanılır. Manyetik partikül muayene testi, diğer tahribatsız muayene yöntemlerine kıyasla daha hızlı ve ekonomiktir.

Manyetik Partikül Muayene Test yöntemi, malzemelerin yüzey ve yüzey  altı kusurlarının tespit edilmesinde önemli bir araçtır. Bu yöntem, malzeme kalitesinin sağlanması, üretim sürecinin iyileştirilmesi, hasar tespiti ve onarım gibi birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır.

Manyetik Partikül Muayene Test yöntemi, doğru bir şekilde uygulandığında, yüzey kusurlarının tespiti konusunda yüksek bir doğruluk sağlar. Bu yöntem, malzeme kalitesinin sağlanması, üretim sürecinin iyileştirilmesi, hasar tespiti ve onarım gibi birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır. 

Sonuç olarak, Manyetik Partikül Muayene Test yöntemi, malzemelerin içindeki yüzey ve yüzey altı çatlaklarını tespit etmek için kullanılan bir tahribatsız muayene yöntemidir. Hızlı, ekonomik ve yüksek hassasiyete sahip olması sayesinde endüstrinin vazgeçilmezleri arasındaki yerini almıştır.

Penetrant Sıvı Muayene Test yöntemi, malzemelerin yüzeyindeki açık çatlakların, deliklerin ve diğer yüzey kusurlarının tespiti için kullanılan bir tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntem, bir penetrant sıvısı kullanarak yüzeye uygulanır ve daha sonra fazla penetrant sıvısı temizlenir. Yüzeydeki penetrant sıvısı, yüzeydeki açık çatlaklar ve diğer kusurlar tarafından emilir. Ardından, bir geliştirici uygulanır ve penetrant sıvısı yüzeyde kalan kusurların tespiti için geliştirici tarafından emilir.

Penetrant Sıvı Muayene Test yöntemi, genellikle metalik ve diğer dökme malzemelerin tahribatsız muayenesinde kullanılır. Bu yöntem, yüzeydeki açık çatlakları, yüzeydeki pürüzlü bölgeleri, kaynak hatalarını ve yüzeydeki kusurları tespit etmek için kullanılır. Penetrant sıvısı, malzemenin yüzeyindeki küçük kusurların tespiti için son derece duyarlıdır.

Penetrant Sıvı Muayene Test yöntemi, malzemelerin yüzey kusurlarının tespit edilmesinde önemli bir araçtır. Bu yöntem, malzeme kalitesinin sağlanması, üretim sürecinin iyileştirilmesi, hasar tespiti ve onarım gibi birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır.

Penetrant Sıvı Muayene Test yöntemi, doğru bir şekilde uygulandığında, yüzey kusurlarının tespiti konusunda yüksek bir doğruluk sağlar. Ancak, penetrant sıvısı, sadece açık çatlaklar ve yüzey kusurlarını tespit edebilir bu nedenle yüzey hazırlığının önemli olduğu bir test yöntemidir.

Sonuç olarak, Penetrant Sıvı Muayene Test yöntemi, malzemelerin yüzey kusurlarının tespiti için kullanılan bir tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntem, yüzeydeki açık çatlakları, yüzeydeki pürüzlü bölgeleri, kaynak hataarını ve yüzeydeki kusurları tespit etmek için kullanılır ve malzemelerin kalitesinin sağlanması, üretim sürecinin iyileştirilmesi, hasar tespiti ve onarım gibi birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır.

Gözle Muayene, tahribatsız muayene yöntemlerinden en basit ve en eski olanıdır. Bu yöntem, malzemelerin yüzeyindeki açık kusurların tespiti için kullanılır ve genellikle diğer tahribatsız muayene yöntemlerinin uygulanamadığı durumlarda kullanılır.

Gözle Muayene, bir doğrudan muayene yöntemidir ve doğru bir şekilde uygulandığında, açık çatlaklar, delikler, kabarcıklar, çapaklar, dipler, çarpıklıklar ve diğer kusurlar gibi malzeme yüzeyindeki açık kusurları tespit etmek için etkili bir yöntemdir.

Gözle Muayene yöntemi, özellikle döküm, dövme ve kaynak gibi malzemelerin üretiminde yaygın olarak kullanılır. Bu yöntem, malzeme kalitesinin sağlanması, üretim sürecinin iyileştirilmesi, hasar tespiti ve onarım gibi birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır.

Gözle Muayene yöntemi, kolay uygulanabilir olması nedeniyle diğer tahribatsız muayene yöntemlerine göre daha düşük maliyetlidir. Ancak, bu yöntem, yüzeydeki sadece açık kusurların tespiti için kullanılır ve gözle tespit edilemeyen daha küçük kusurları veya malzeme içindeki kusurları tespit etmek için yetersiz kalabilir.

Sonuç olarak, Gözle Muayene yöntemi, tahribatsız muayene yöntemleri arasında en yaygın olanıdır. Bu yöntem, malzemelerin yüzeyindeki açık kusurların tespiti için kullanılır ve döküm, dövme ve kaynak gibi malzemelerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Gözle Muayene yöntemi, kolay uygulanabilir olması nedeniyle diğer tahribatsız muayene yöntemlerine göre daha düşük maliyetlidir ancak, yüzeyde gözle tespit edilemeyen daha küçük kusurları veya malzeme içindeki kusurları tespit etmek için yetersiz kalabileceğinden  beraberinde başka bir NDT yöntemi de kullanılması tercih edilmelidir.

Kaynak inspektörleri, üretim sürecinde kaynakların doğru bir şekilde yapılıp yapılmadığını kontrol eden ve kalite standartlarına uygunluğu değerlendiren uzmanlardır. Bu nedenle, kaynak inspektörlerinin görev ve yetkileri şunları içerebilir:

Kaynak öncesi incelemeler: Kaynak inspektörleri, kaynak işlemi öncesinde kaynak yapılacak malzemelerin özelliklerini ve kullanılacak kaynak ekipmanlarının doğru olup olmadığını kontrol ederler.

Kaynak sırasındaki incelemeler: Kaynak inspektörleri, kaynak işlemi sırasında malzemelerin uygun şekilde hazırlanıp hazırlanmadığını, kaynakçının doğru ekipman ve teknikleri kullandığını ve kaynakların kalitesinin yeterli olup olmadığını kontrol ederler.

Kaynak sonrası incelemeler: Kaynak inspektörleri, tamamlanan kaynakların yüzey kalitesi, şekil ve boyut uygunluğu, malzeme kalitesi ve kaynakların dayanıklılığı gibi özellikleri kontrol ederler.

Kaynak raporları: Kaynak inspektörleri, kaynakların kalitesi ve uygunluğu hakkında detaylı raporlar hazırlarlar. Bu raporlar, kaynakların kalite standartlarına uygun olup olmadığını ve gerektiğinde düzeltici eylemlerin alınıp alınmadığını belirler.

Kalite kontrol planlarının geliştirilmesi: Kaynak inspektörleri, kalite kontrol planlarının geliştirilmesine ve uygulanmasına yardımcı olurlar. Bu planlar, kaynak işleminin doğru bir şekilde yapıldığını ve üretim sürecinde uygun bir şekilde takip edildiğini sağlar.

İşbirliği: Kaynak inspektörleri, diğer departmanlarla işbirliği yaparak, kaynak işlemlerinin doğru bir şekilde yapılmasını sağlarlar. Örneğin, kalite kontrol, mühendislik ve üretim departmanlarıyla yakın çalışarak, kalite standardının yüksek tutulmasını sağlarlar.

Kaynak inspektörlerinin görev ve yetkileri, işletmelerin üretim sürecinin kalitesini artırmalarına yardımcı olur ve doğru kaynak uygulamalarının gerçekleştirilmesini sağlar.

Kaynakçı sertifikalandırma, bir kişinin belirli kaynakçılık becerilerine sahip olduğunu kanıtlamak için yapılan bir sertifikasyon sürecidir. Bu sertifikasyon süreci, işverenler tarafından kaynakçılık işleri için işe alınan kişilerin becerilerini doğrulamak için kullanılır.

Kaynakçı sertifikalandırma süreci, kaynakçının kaynak işlemi yapabilmesi için gereken teorik ve pratik bilgiyi öğrenmesini ve uygulamasını içerir. Süreç, belirli bir kaynak yöntemi için özel olarak tasarlanmış bir eğitim programını tamamlamayı, pratik becerilerini belirli bir seviyeye getirmeyi ve son olarak bir sınavda başarılı olmayı gerektirir.

Kaynakçı sertifikasyonu genellikle, bir kaynakçının belirli bir kaynak yöntemi için yeterli beceriye sahip olduğunu kanıtlamak için kullanılan bir araçtır. Bazı kaynak yöntemleri arasında MIG (Metal Gaz Ark Kaynağı), TIG (Tungsten İnert Gaz Kaynağı) ve Elektrotlu Ark Kaynağı gibi yöntemler bulunur. Her bir kaynak yöntemi için farklı sertifikasyon seviyeleri mevcuttur ve her seviye, kaynakçının belirli bir beceri seviyesine sahip olduğunu gösterir.

Kaynakçı sertifikasyonu, kaynakçıların yüksek kaliteli kaynak işleri yapmalarına yardımcı olur ve işverenlerin doğru becerilere sahip kişileri işe almalarını sağlar. Kaynakçı sertifikasyonu, kaynak sektöründe standardizasyonu sağlayarak, iş gücüne değer katan bir araçtır.

Kaynakçı sertifikasyonu süreci, bir eğitim programı, pratik beceri testleri ve sertifikasyon sınavı gibi unsurlardan oluşur. Kaynakçı adayları, bir eğitim programına kaydolarak kaynak becerilerini öğrenirler. Eğitim programı tamamlandıktan sonra, adaylar pratik beceri testlerine girerler. Bu testler, adayın kaynak becerilerini ölçer ve belirli bir seviyeye ulaştıklarında sertifikasyon sınavına girerler. Sertifikasyon sınavı, adayın teorik ve pratik kaynak bilgisini ölçen bir testtir.

Sonuç olarak, kaynakçı sertifikasyonu, kaynakçıların becerilerini doğrulamak ve işverenlerin doğru becerilere sahip kişileri işe almalarını sağlamak için önemli bir araçtır. Kaynakçı sertifikasyonu süreci, eğitim programları, pratik beceri testleri ve sertifikasyon sınavı gibi adımları içerir. Sertifikalandırma, kaynak sektöründe standartlar oluşturarak, iş gücüne değer katan bir araçtır. Ayrıca, kaynakçılar için kariyerlerinde ilerleme fırsatları sunar ve onların mesleki gelişimlerine katkı sağlar. Bu nedenle, kaynakçı sertifikasyonu, hem kaynak sektöründe çalışanlar hem de işverenler için büyük önem taşır.

Bir başka ifadeyle Kaynakçıların ilgili standartlara göre sınava tabi tutulup, test parçalarının tahribatsız ve tahribatlı test sonuçlarına göre değerlendirilmesi ve belgelendirilmesi işlemidir.

Kaynaklı imalatta çalışanlar aşağıdaki Uluslararası standartlara göre belgelendirilirler;

EN 9606-1: Çeliklerin Ergitme Kaynağı için Kaynakçı Sertifikalandırma

EN 9606-2: Alüminyum Kaynakçı Sertifikalandırma

EN 9606-3: Bakır Kaynakçısı Sertifikalandırma

EN 14732: Metalik Malzemelerin Tam Mekanize ve Otomatik Ergitme Kaynağı için Kaynak Operatörlerinin ve Direnç Kaynak Ayarcısı sertifikalandırma

ASME SEC IX: ANSI/ASME SEC IX Kapsamında doğrulama yöntemi ile Basınçlı Kaplar Kaynakçı ve Kaynak Operatörü sertifikalandırma

API 1104: API 1104 Kapsamında doğrulama yöntemi ile Boru Hattı Kaynakçı sertifikalandırma

AWS D1.1: ANSI/AWS D1.1 Kapsamında doğrulama yöntemi ile Çelik Yapı Kaynakçı/Kaynak Operatörü sertifikalandırma prosedürü

EN 13585: Sert Lehimci Belgelendirmesi

EN ISO 15618-1 ve AWS D3.6: Sualtı Kaynakçısı Belgelendirme

Kaynak Prosedürü Şartnameleri (WPS) kaynak işlemlerinin kalitesinin kontrol edilmesi için kullanılan bir belgedir. WPS, kaynak işleminin spesifikasyonlarını, kaynak malzemelerinin ve ekipmanlarının özelliklerini, kaynak metodu ve parametrelerini, kaynak pozisyonunu ve kaynak kalite kontrol testlerini içerir. WPS, bir kaynak işleminin standartlarını belirler ve kaynak işleminin aynı kalitede tekrarlanabilirliğini sağlar.

WPS belgesi, kaynak işleminin güvenli ve tutarlı bir şekilde yapılmasını sağlamak için gereklidir. WPS, kaynak işlemi öncesi hazırlık sürecinde kullanılan bir belgedir ve kaynak işleminin başarılı bir şekilde tamamlanması için önemlidir.

WPS belgesi, kaynak işleminin türüne ve kullanılacak malzemelerin özelliklerine göre farklılık gösterir. Bu belge, kaynak işleminin yapıldığı malzemelerin özelliklerini, kaynak metodu ve parametrelerini belirler ve kaynak kalite kontrol testlerini içerir. WPS belgesi, kaynak işleminin uygunluğunu, kaynak işlemi sonrasında oluşabilecek herhangi bir deformasyonu, çatlaklanmayı veya aşırı ısınmayı engellemek için kullanılır.

Sonuç olarak, WPS belgesi kaynak işleminin kalitesini kontrol etmek ve standartlarını belirlemek için kullanılan bir belgedir. Kaynak işlemi öncesi hazırlık sürecinde kullanılan WPS belgesi, kaynak işleminin başarılı bir şekilde tamamlanması için önemlidir ve kaynak işlemi türüne ve kullanılacak malzemelerin özelliklerine göre farklılık gösterir.

Kaynak Yöntem Onayı (PQR), kaynak işleminin yapıldığı malzemelerin özelliklerine, kaynak metodu ve parametrelerine göre belirli bir kaynak prosedürü kullanılıp kullanılamayacağının belirlenmesinde kullanılan bir belgedir.

PQR, kaynak işlemi öncesi hazırlık sürecinde kullanılır ve kaynak işleminin kalitesini kontrol etmek için gereklidir. Bu belge, kaynak işleminin spesifikasyonlarını, kaynak malzemelerinin özelliklerini, kaynak metodu ve parametrelerini, kaynak pozisyonunu ve kaynak kalite kontrol testlerini içerir.

PQR belgesi, kaynak işleminin uygunluğunu belirlemek için kullanılır ve kaynak işlemi için uygunluğu belirlemek amacıyla yapılacak birçok testi içerir. Bu testler arasında, kaynak çentiği testi, kaynak çekiş testi, metalografi testi, mikroyapı testi, sertlik testi, yorulma testi ve darbe testi gibi testler yer alabilir. Bu testler, kaynak işlemi sonrasında kaynak yapılmış malzemenin dayanıklılığını, çatlaklanma direncini ve diğer özelliklerini belirlemek için kullanılır.

Sonuç olarak, Kaynak Yöntem Onayı (PQR), kaynak işleminin yapıldığı malzemelerin özelliklerine, kaynak metodu ve parametrelerine göre belirli bir kaynak prosedürü kullanılıp kullanılamayacağının belirlenmesinde kullanılan bir belgedir. Bu belge, kaynak işleminin uygunluğunu belirlemek için kullanılan birçok testi içerir ve kaynak işleminin kalitesini kontrol etmek için gereklidir.

Tahribatsız muayene faaliyetleri, birçok endüstride ve üretim sürecinde büyük önem taşır. Tahribatsız muayene, malzemelerin ve ekipmanların kalitesini, dayanıklılığını ve güvenilirliğini sağlamak için kullanılan bir yöntemdir.

Tahribatsız muayene, malzemelerin iç yapısına veya yüzeyine zarar vermeden yapılan bir muayenedir. Bu nedenle, özellikle yüksek değerli ekipmanların ve yapıların muayenesinde tercih edilir. Bu sayede, üretim sürecinde oluşabilecek hatalar veya malzemelerdeki deformasyonlar tespit edilir ve bu sorunlar önemli hasarlar meydana gelmeden önce çözülür.

Tahribatsız muayene, havacılık endüstrisi, nükleer enerji endüstrisi, gemi inşa endüstrisi, petrol ve gaz endüstrisi, otomotiv endüstrisi, yapısal mühendislik ve imalat endüstrileri gibi birçok farklı endüstride kullanılır.

Tahribatsız muayene, malzemelerin güvenilirliğini sağlamak için önemli bir rol oynar. Bu yöntemle malzemelerin ve ekipmanların kalitesi ispat edilir, güvenlik ve verimlilik artar. Bu nedenle, tahribatsız muayene faaliyetleri, birçok endüstri için vazgeçilmez bir işlemdir ve üretim sürecindeki hataların önlenmesinde etkili bir araçtır.

Burada verilen standartlar, uluslararası olarak kabul edilen belirli prosedürlerin takip edilmesini ve uygun ekipmanların kullanılmasını sağlar. Bu da sonuçların doğru ve tekrarlanabilir olmasını garanti eder. Endüstri standartları, malzeme ve yapıların güvenilirliği için çok önemlidir ve bu nedenle, tahribatsız muayene işlemleri sırasında bu standartların takip edilmesi olmazsa olmazdır.

1. ASTM E1444: Manyetik parçacık muayenesi için endüstri standardıdır.

2. ASTM E1417: Sıvı penetrant muayenesi için endüstri standardıdır.

3. ASTM E213: Ultrasonik muayene için endüstri standardıdır.

4. ASTM E709: Radyografik muayene için endüstri standardıdır.

5. ASNT SNT-TC-1A: Tahribatsız Muayene Personeli Niteliklendirme Standardıdır. Bu standart, tahribatsız muayene testleri yapan personelin niteliklendirilmesi için gereksinimleri belirler.

6. EN 4179: Havacılık endüstrisi için tahribatsız muayene standartıdır.

7. ISO 9712: Bu standart, tahribatsız muayene personelinin niteliklendirilmesi için kullanılır. Bu standart, personelin eğitim, sertifikasyon ve deneyim gereksinimlerini belirler.

8. ASME Section V: Bu standart, tahribatsız muayene testlerinin nasıl yapılacağı, muayene yöntemleri, malzeme özellikleri ve personel niteliklendirme gereksinimleri gibi birçok konuyu kapsar. Bu standart, genellikle basınçlı kaplar, boru hatları, petrokimya tesisleri ve nükleer santraller gibi birçok endüstride kullanılır.

9. API RP 579: Bu standart, tesislerdeki ekipmanların tahribatsız muayenesi için kullanılır. Standart, ekipmanların hasar görmüş veya kırılmış olabilecek parçalarının tespiti için çeşitli yöntemler ve prosedürler sunar.

10. EN 10246-1: Bu standart, endüstriyel tüplerin tahribatsız muayenesi için kullanılır. Ultrasonik muayene, manyetik parçacık muayenesi, sıvı penetrant muayenesi ve radyografik muayene gibi farklı teknikler içerir.

11. ISO 10863: Bu standart, nükleer santrallerdeki boru hatlarının tahribatsız muayenesi için kullanılır. Standart, boru hatlarının iç kısmındaki hasarları tespit etmek için çeşitli teknikler ve prosedürler sunar.

12. ASTM E290: Bu standart, çelik yapılardaki kaynakların tahribatsız muayenesi için kullanılır. Radyografik muayene, manyetik parçacık muayenesi ve ultrasonik muayene gibi teknikleri kapsar.

13. ASNT SNT-TC-1A: Bu standart, tahribatsız muayene teknisyenlerinin niteliklerini belirlemek için kullanılır. Bu standart, personelin eğitim, sertifikasyon ve deneyim gereksinimlerini belirler.

14. ASTM E94: Bu standart, manyetik parçacık muayenesi için kullanılır. Muayene sırasında manyetik alan oluşturulur ve bu alanın hasarlı bir yüzeyde nasıl etkilendiği incelenir.

15. ASTM E1417: Bu standart, sıvı penetrant muayenesi için kullanılır. Muayene sırasında yüzeydeki çatlaklar ve delikler, penetrant adı verilen özel bir boya ile kaplanır ve sonra bu boya yüzeyden temizlenir. Delikler ve çatlaklar, boya ile kaplanmış oldukları için görünür hale gelirler.

16. NAS 410: Bu standart, havacılık endüstrisinde kullanılan tahribatsız muayene tekniklerini kapsar. Radyografik muayene, manyetik parçacık muayenesi, sıvı penetrant muayenesi ve ultrasonik muayene gibi teknikleri içerir.

Bu standartlar, endüstride kullanılan birçok malzemenin tahribatsız muayenesinde kullanılır ve uygun bir şekilde uygulandığında, malzemelerin güvenilirliği ve kalitesi konusunda bilgi sağlar. Tahribatsız muayene, malzeme yorgunluğu, korozyon, çatlaklar ve diğer yapısal kusurları tespit etmek için kullanılan teknikleri barındırır. Tahribatsız muayene, özellikle malzeme kalitesi veya yapısal bütünlük açısından kritik olan endüstrilerde yaygın olarak aranır. Tahribatsız muayene teknikleri, üretim sürecindeki hataların erken tespit edilmesine yardımcı olur ve dolayısıyla zaman ve maliyet tasarrufu sağlarken müşterilerinizin güvenini kazanmakta en etkili yollardan biridir.

Kaynak inspektörleri, kaynak işlemi sırasında kalite kontrolü ve güvenliğin sağlanması açısından hayati bir role sahiptir. Kaynak işlemi, yapısal bütünlük için kritik bir öneme sahip olduğundan, bu sürecin doğru bir şekilde gerçekleştirilmesi çok önemlidir.

Kaynak işlemi, genellikle birçok faktörün bir araya gelmesi ile gerçekleşir. Bu faktörler arasında malzeme seçimi, kaynak işleminin türü, kaynak ekipmanlarının kullanımı ve kalibrasyonu, çevre koşulları ve kaynak operatörünün yetkinliği gibi birçok unsur yer alır. Kaynak inspektörleri, bu faktörlerin her birinin doğru bir şekilde kontrol edilmesini sağlarlar.

Kaynak inspektörleri, kaynak işlemi sırasında kalite kontrolü yaparak, kaynakların bütünlüğünü ve sağlamlığını garanti ederler. Ayrıca, kaynak işlemi sırasında güvenlik risklerini azaltarak, çalışanlarınn ve çevrenin güvenliğini sağlarlar. Bu nedenle, kaynak inspektörleri, yapısal bütünlüğü korumak ve güvenli bir çalışma ortamı sağlamak için vazgeçilmezdirler.

Sonuç olarak, kaynak inspektörleri, kaynak işleminin kalitesini kontrol ederek, yapısal bütünlüğü korur ve güvenli bir çalışma ortamı sağlarlar. Bu sayede, yapısal hataların ve kaynaklı hasarların önüne geçilir. Ayrıca, kaynak işleminin uygunluğunu ve kalitesini belirleyerek, müşteri memnuniyetini garanti eder. Bu nedenle, kaynak inspektörleri, kaynak işleminin doğru bir şekilde gerçekleştirilmesi ve kalitenin korunması için önemli bir role sahiptirler.

Bu rolü gerçekleştirirken Kaynak İnspektörleri, kaynak proseslerinde kullanılan ekipman, malzeme ve işçilik kalitesinin uygunluğunu belirlemek için çalışırlar. Bu amaçla, farklı endüstrilerde farklı standartlar kullanılır. Bazı yaygın endüstri standartları şunlardır:

1. AWS D1.1: Bu standart, çelik yapılarının kaynağı için kullanılır ve Amerikan Kaynak Topluluğu (AWS) tarafından yayınlanmıştır. Bu standart, kaynak prosesleri, malzemeler ve kalite kontrol yöntemleri hakkında ayrıntılı bilgi içerir.

2. ASME BPVC: Amerikan Makine Mühendisleri Derneği (ASME) tarafından yayınlanan Bu standart, basınçlı kaplar ve boru hatları için kaynak prosedürleri, malzemeler ve kalite kontrol yöntemleri hakkında ayrıntılı bilgi içerir.

3. ISO 3834: Bu standart, kaynak işlerinde uygun kalite yönetim sistemi gerekliliklerini tanımlar. Bu standart, malzeme kalitesi, kaynak prosedürleri, kaynak operatörleri ve kaynak atölyeleri için belgelendirme gerekliliklerini belirler.

4. EN 15085: Avrupa Birliği (AB) tarafından yayınlanan Bu standart, demiryolu araçlarının kaynağı için kullanılır ve kaynak prosedürleri, malzemeler ve kalite kontrol yöntemleri hakkında ayrıntılı bilgi içerir.

5. API 1104: Bu standart, petrol ve gaz boru hatları için kaynak prosedürleri, malzemeler ve kalite kontrol yöntemleri hakkında ayrıntılı bilgi içerir ve American Petroleum Institute (API) tarafından yayınlanmıştır.

6. ASNT SNT-TC-1A: Amerikan Muayene Topluluğu (ASNT) tarafından yayınlanan Bu standart, muayene yöntemleri için eğitim, sertifikasyon ve kalifikasyon gerekliliklerini belirler.

7. NACE MR0175/ISO 15156: Bu standart, petrol, gaz ve petrokimya endüstrilerinde kullanılan malzemelerin uygunluğunu belirleyen korozif hizmet şartları için gereklilikler içerir.

8. ASTM A370: Bu standart, malzeme mekanik özelliklerinin belirlenmesi için test yöntemleri ve gerekliliklerini belirler.

9. API 650: Bu standart, petrol depolama tankları için tasarım ve inşaat gerekliliklerini belirler.

10. ASME B31.1 ve B31.3: Bu standartlar, boru hatları için tasarım, inşaat ve test gerekliliklerini belirler.

11. ISO 9606: Bu standart, metalik malzemelerin kaynakçılığı için operatörlerin niteliklendirilmesi gereksinimlerini belirler.

12. ASME IX: Bu standart, kaynak prosedürü niteliklendirmesi için gereklilikleri belirler.

13. EN 1090: Bu standart, çelik yapıların tasarımı ve inşası için gereklilikleri belirler.

14. ASTM E165/E165M: Bu standart, manyetik parçacık muayene yöntemi için gereklilikleri belirler.

15. AWS D10.12: Bu standart, alüminyum yapıların kaynak prosedürleri, malzemeler ve kalite kontrol yöntemleri hakkında ayrıntılı bilgi içerir.

Bu standartlar, metal kaynaklarından yapısal tasarımlara kadar birçok farklı endüstride kullanılır. Kaynak İnspektörlerimiz, çalıştıkları endüstriye ve kaynak işinin türüne bağlı olarak hangi standartların geçerli olduğunu bilmektedirler. Ayrıca, bu standartlara uygunluğu belirleyerek, kaynak proseslerinin kalitesini artırmaya yardımcı olurlar.

Firmamız, dış ticarete konu olan ürünlerin radyasyon ölçümlerini yapmak için hizmetler sunmaktadır. Uluslararası Gözetim Şirketi Statüsüne İlişkin Tebliğ kapsamındaki A tipi uluslararası gözetim şirketi olarak, radyasyon ölçümü yapabilme uygunluk belgesine sahibiz. Şirketimizde en az iki adet radyasyon ölçüm cihazı bulunduruyoruz ve cihazlarımızın kalibrasyonlarını periyodik olarak yaptırmaktayız. Radyasyon ölçüm görevlilerimiz, en az 4 yıllık eğitim veren fen veya mühendislik fakültelerinden mezun olan ve Radyasyon Ölçümü ve Radyasyondan Korunma (RÖRK) Kursunu tamamlamış ve TAEK tarafından yapılan sınav sonucunda başarı belgesi almış çalışanlardan oluşmaktadır.

Firmamız, radyoaktif madde içeren ürünlerin uluslararası taşımacılığına ilişkin mevzuat gerekliliklerine uygun olarak müşterilerine radyasyon ölçüm hizmeti vermektedir. Radyasyon ölçümü sırasında muhtemel radyoaktif malzeme tespit edilmesi durumlarında, kontrol edilen emtianın özelliklerine göre atılacak adımları, irtibat kurulacak kişilerin unvanları, adres ve telefon numaraları ile diğer sorumlu kişilerle haberleşme sistemine ilişkin bilgi ve talimatları içeren Tehlike Durumu Planı hazırlanmaktadır.

Firmamız, radyoaktif madde içeren ürünlere ilişkin radyasyon ölçüm hizmetleri dışında, radyasyon ölçümleri yaparak müşterilerine radyasyon ölçüm raporu da sunmaktadır. Raporlar, ölçüm yapılan dış ticarete konu malın türünü, miktarını, ölçüm yapılan yerde tespit edilen doğal radyasyon seviyesi ile radyasyon ölçümü yapılan malda tespit edilen ölçüm sonuçlarını içermektedir.

Detaylı bilgi için firmamızla iletişime geçebilirsiniz.

chrome-extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/https://webim.ndk.gov.tr/file/eed46a71-35f0-4eb0-a9a5-8651cff9a8eb

https://www.muayene.com/standartlar/metroloji-ve-olcme-fiziksel-olaylar-standartlari/radyasyon-olcumleri-standartlari

Gürültü, aralarında uyum bulunmayan düzensiz seslerin bütünü olup, işyerlerinde karşılaştığımız mesleki tehlikelerdendir. Dünyada ve ülkemizde, meslek hastalıkları arasında en yaygın olanı, gürültü nedenli işitme kayıplarıdır. Bunun yanı sıra önemli bir stres ajanı olarak çeşitli hastalıklara da yol açmaktadır.

Gürültünün kişilerde huzursuzluk, uykusuzluk, sinirlilik konsantrasyon bozukluğu gibi etkileri vardır

Çalışma etkinliğini azaltır, düşünmeyi engelleyebilir. Bellekle ilgili çalışmalar, sözcük öğrenme amacıyla yapılan çalışmalar gürültüden etkilenmektedir.

Karakter değişikliklerine neden olabilir. Eğilimi olanlarda sorunların ve bunaltıların ağırlaşmasına yol açar. Çabuk sinirlenme ve kızgınlığa yol açar.

Aralıklı ve ani gürültü kişide ani adrenalin deşarjı yaratarak kalp atış oranını, solunum sayısını, kan basıncını arttırmakta, dikkat azalması, uyku düzeninde bozulmalara neden olabilmektedir. Ani gürültüde kalp hızı artmakta, gözbebeklerinde dilatasyon olmaktadır.

Yapılan araştırmalara göre gürültülü yerlerde çalışan işçilerde verimlilik yüzde 30, fikir işçilerinde ise yüzde 60 oranında azalmaktadır.

İşyerlerinde güvenli bir çalışma ortamı sağlanmasında, görsel işlerin kolaylıkla yapılmasında ve uygun bir görüş alanı oluşturulmasında en önemli faktörlerden biri aydınlatmadır. Güvenli çalışma ortamının sağlanması en önemli önceliklerden biridir ve iş güvenliği koşullarının iyileştirilmesi işyerindeki tehlikelerin görünür kılınması ile sağlanacaktır. Aydınlatmanın görsel etkisinin yanında çalışanın kendini iyi hissetmesi, moralinin yüksek olması ve yorgunluk hissetmemesi gibi biyolojik ve psikolojik etkileri de bulunmaktadır. İşyerlerinde aydınlatma iş verimini de çok büyük ölçüde etkilemektedir. Aydınlatma öncelikle, yapılan iş ve işlemlerde tüm detayın görülebilmesi için gereklidir. İş sağlığı ve güvenliği açısından ise aydınlatmanın işin uygulanan kalite standartlarının gerektirdiği şekilde yapılmasını ve hata oranlarının azaltılmasını sağlamasının yanında iş kazalarının önlenmesinde de büyük bir etkisi bulunmaktadır.

Aydınlatma şiddeti ve işyerindeki dağılımının çalışanın görsel bir işi ne kadar hızlı, güvenli ve rahat algılayıp gerçekleştirdiğinde büyük bir etkisi vardır. Aydınlatma şiddeti arttıkça yapılan işin ince detaylarının fark edilmesi o kadar kolay olmaktadır. Bu konuda yapılan çalışmalar, yüksek aydınlatma şiddetinin konsantrasyon ve motivasyonunun artmasına ve bunun çalışanın performansının %50 oranında artmasına sebep olduğunu göstermektedir. Çalışanın hata yapma oranı azaldığı için, yüksek aydınlatma şiddeti olan işyerlerinde iş kazaları da azalmaktadır. İş kazalarının büyük bir oranı aydınlatma şiddetinin 200 lüks den az olduğu işyerlerinde gerçekleşmektedir.

İnsan titreşimi, titreşen yüzeyler ile direk temasın bir sonucu olarak kişi tarafından hissedilen titreşim olarak tanımlanır. Bu yüzeyler; bir binanın zemini, bir aracın koltuğu veya güçle çalıştırılan bir aletin tutamak kısmı olabilir. Titreşimin direk insan vücudu üzerine etkileri oldukça ciddi olabilir. Bazı durumlarda, belli titreşim frekans ve seviyelerine maruziyet, iç organlar üzerinde kalıcı hasarlar verebilir. Titreşim, konforsuzluk hissine, iş veriminde düşüşe veya fiziksel hasara neden olabilir. Kişilerin maruz kaldığı titreşimin güvenli seviyelerini belirlemek ve değerlendirmek için titreşim ölçüm ve analizleri gereklidir.

El- Kol Titreşimi

Enerji ile çalışan aletlerden yayılan, parmaklardan veya elin avuçlarından vücuda giren mekanik enerjiye el-kol titreşimi denir. Operatörü el-kol titreşimine maruz bırakan ve enerji ile çalışan aletler bir çok endüstri alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. El-kol titreşim maruziyeti üretim, taşçılık, maden, inşaat, tarım ve ormancılık alanlarında elle kullanılan, enerji ile çalışan aletlerden kaynaklanabilir. Titreşimin zararlı etkilerinden kaynaklanan semptromlar şu durumları içerir;

Damarsal hastalıklar

Kemik ve eklem hastalıkları

Kas hastalıkları

Diğer hastalıklar (tüm vücut, merkezi sinir sistemi)

Tüm Vücut Titreşimi

Vücuda birçok yolla giren ve vücuda girdiği yere yakın olmayan organları da etkileme potansiyeli olan titreşim çeşidine verilen isimdir. En önemli giriş yolları şunlardır

Ayaklar

Kalça

Sırt

Başın arka tarafı

Bir işyeri bileşkesi içinde bu tür titreşimden etkilenmiş kişi ya oturuyor ya da ayaktadır. Çalışan ayakta ise, enerji ayaklar yoluyla vücuda girecektir. Kişi oturur durumda iken, bazı durumlarda enerji, koltuk arkalığı veya sırt arkalığından vücuda girerken, esas olarak kalça ve ayaklar yoluyla vücuda geçer. Bazen gemi, uçak gibi taşıma araçlarında uzanmış halde bulunan kişiler de bu titreşimden etkilenebilirler. Bu durumda titreşimin vücuda sırttan girdiğinin kabul edilmesi normaldir.

Yıllar boyunca titreşim maruziyetinin insan vücuduna etkileri konusunda çalışılmıştır. Hayvan ve insanlar üzerinde yapılan çalışmalarda, yüksek seviyelerde titreşim maruziyetinin hayati organlara zarar vererek sağlık üzerinde ciddi etkilerinin olduğu gözlenmiştir. Bu çeşit bir zarar verebilecek titreşim seviyesi büyük ölçüde rahatsızlık hissine neden olur ve insanlar, uzun aralıklarda bu seviyede titreşime maruz kalamazlar. Tüm vücut titreşimine işyeri maruziyeti, hafif rahatsızlık hissine neden olan, ancak hemen göze çarpmayan, daha çok uzun dönemli sağlık etkileri olan titreşim büyüklüklerini ve maruziyet sürelerini içerir. Tüm vücut titreşiminin aşağıdaki durumlarda insan üzerinde etkisi vardır:

Algı

Rahatsızlık

Görüş ile etkileşim

Fine motor task ile etkileşim

Omurga incinmeleri

Sindirim sistemi hasarları

Üreme sistemi hasarları

Bu etkilerin bazıları -örneğin algı- bir sağlık sorunu olarak tanımlanamaz. Diğerleri için durum tartışmalıdır. Örneğin sindirim sistemi üzerine etkileri tam olarak kanıtlanamamıştır. Kısa süreli ve büyüklüğü yüksek olmayan tüm vücut titreşimi maruziyeti, sıkıntı vererek iş etkinliğinde düşüşe ve konsantrasyon kaybına neden olabilir. Tüm vücut titreşimine mesleki maruziyet, bazı endüstriyel proseslerde olabileceği gibi genel olarak ulaşım sektöründe de rastlanan bir durumdur. Kara, hava ve deniz ulaşımı rahatsızlık veren, hareketleri kısıtlayan veya yaralanmaya sebep olabilen titreşimler üretebilir. Tüm vücut titreşimine maruz kalınabilecek aktiviteler şunlar olabilir: Traktör kullanımı, askeri araçlar ve benzerleri (örneğin, tank), buldozerler, greyderler, kazıcılar, kamyonlar, silindirler, orman makineleri, maden ve taş ocağı ekipmanları, forkliftler gibi arazi araçları, bazı otobüs veya tramvay kullanımı, helikopter veya kanatlı hava taşıma aracı kullanımı, beton yapım makinesi kullanımı, bazı demiryolu taşıma aracı kullanımı, motosiklet kullanımı, araba veya panelvan kullanımı, bazı spor aktiviteleri, bazı endüstriyel ekipmanlar. Büyük titreşime ve şoklara maruziyet en fazla buldozer, endüstriyel kamyon ve traktör gibi arazi araçlarının kullanımı nedeniyle meydana gelir.

Termal konfor deyimi, çalışma ortamında, çalışanların büyük çoğunluğunun ısı, nem, hava akımı gibi iklim şartları açısından, gerek bedensel ve gerekse zihinsel faaliyetlerini sürdürürken, belli bir rahatlık içinde bulunmasını ifade eder. Eğer çalışma ortamında termal konfor şartları yok ise, önce sıkıntı hissedilir daha sonra rahatsızlık duyulmaya başlanır. Hava sıcaklığı, nem, hava akım hızı, termal radyasyon, çalışma ortamında termal konforu etkileyen sebeplerdir. Bu faktörlerin insanın bünyesine uygun halde olmaması, insanın çalışma kapasitesini, iş verimini düşürür.

Termal konfor söz konusu olduğunda, genel manada her ne kadar sadece sıcaklık akla gelse de durum bundan çok farklıdır. Termal konfor bileşenleri olan sıcaklık, bağıl nem, hava akış hızı ve radyan sıcaklık niceliklerinin aynı andaki etkisi, hissedilen sıcaklık yani efektif sıcaklık tanımını ortaya çıkarmıştır.

Bazen, termometre sıcaklığı 30 C° olan bir ortam, termometre sıcaklığı 25 C° olan bir ortamdan daha fazla konfor hissi yaratabilir. Bu tamamen hava akış hızı, bağıl nem ve radyan sıcaklığın etkisinden olmaktadır. Buna benzer bir örnek de bölgelerimizden verebiliriz. Mesela Doğu Anadolu Bölgesi, termometre sıcaklığı olarak kış mevsiminde oldukça düşük sıcaklıklara sahip olmaktadır. Trakya Bölgesi’nde ise termometre sıcaklığı eksi değerlere çok sık düşmez. Ama bu bilinen değerlere rağmen Doğu Anadolu Bölgesi’nden Trakya’ya gelen biri hissettiği soğuğa şaşırabilmektedir. Bunun en büyük etkeni rüzgar ve nemdir. Nemin ve rüzgar hızının yüksek oluşu söz konusu durumu oluşturmaktadır.

Mineral tozlarının, insanların solunum, sistemi üzerindeki zararlı etkileri toz parçacıklarının yalnız fiziksel şekline bağlıdır diye düşünülebilir. Değişik durumlarda tane şekli sadece çok az önem taşır. Tozlarda partikül boyutu. kadar mineralojik yapı ve kimyasal bileşim de önemlidir. Günümüzde çoğu araştırmacı, hastalıkların mineral toz parçacıkları ile etkileşimi sonucu ortaya, çıktığını vurgulamıştır. Bu durumda hastalığa sebep olan ajan, yani mineral toz parçacıkları biyolojik sistemden geçerek etkileşir. Hastalık oluşturabilecek mineral toz partiküllerin yüzey, kimyasal ve elektrik, özellikleri mekanik özellikleri kadar önem taşır.

Solunum Sistemine Zarar Veren Tozlar: Silika, kömür ve demir gibi bazı cevher tozları.

Zehirleyici Tozlar: Berilyum, cıva, kurşun, arsenik.

Radyoaktif Tozlar: Uranyum, radyum, toryum.

Patlayıcı Tozlar: Kömür ve kükürt ile magnezyum, alüminyum, çinko, demir gibi bazı cevher tozları.

Tozun neden olduğu akciğer hastalıkları uzun senelerden beri bilinmesine karşın, konuya önem verilmesine ve önlemlerin alınmasına ancak 20. yüzyılda başlanmıştır. Son senelerde konunun önemi daha iyi anlaşılmış ve madencilikte, tünel açmada ve açık ocaklarda toz kontrol ve toz bastırma yöntemleri uygulanmaya başlanmıştır.

Toz insan sağlığına verdiği zararlardan başka genel olarak da bir rahatsızlığa da neden olur. Rahatsızlık toz bulutlarının oluşması ve görüş mesafesinin azalması sonucu artar ve morali bozar. Mekanik aletlere ve hassas elektronik sistemlere zarar verir. Direk olarak kaza sıklığını artırır, çalışmalarda değişik nedenlerle zaman kayıplarına neden olur, fazladan tamir ve bakım masrafı çıkararak işletme maliyetlerini artırır.

İşyerinde çalışma ortamında kimyasal etkenler bakımından değerlendirmede ilk adım; uygulanılan işlem ve kuşkulanılan tehlikeli etkenlerin saptanmasıdır. Daha sonra bunların özellikleri tanımlanarak maruziyetin niteliği belirlenir.

Tehlikeli etkenlerin düzeyleri; bir çok kimyasal madde ve partikül için hava numunesi alınması ve analizleri gibi farklı bir çok teknikler / yöntemler kullanılarak nitelik ve/veya nicelik olarak belirlenir. Kimyasal ortam ölçümlerinde ortamdan alınan numune örneği laboratuvarda enstrümental veya gravimetrik analizler doğrultusunda çalışılır.

Gazdan Arındırma (Gas Free) ölçümü, bir alanın veya bir ekipmanın içindeki gaz seviyelerini ölçerek, ortamın güvenli bir şekilde kullanıma uygun olup olmadığını belirlemek için yapılan bir prosedürdür. Bu ölçümler, potansiyel olarak tehlikeli gazların yoğun olduğu yerlerde güvenlik önlemleri almak için kullanılır.

Gazdan Arındırma ölçümleri genellikle aşağıdaki alanlarda yapılır:

Gemiler ve deniz araçları: Gemiler, tankerler ve diğer deniz araçları, tank temizleme, bakım veya onarım gibi faaliyetler sırasında gazdan arındırma ölçümlerine ihtiyaç duyar. Örneğin, yakıt tankları, kargo tankları ve diğer kapalı alanlar gaz arındırma ölçümleri gerektirebilir.  Türk deniz yetki alanlarında veya iç sularında bulunan gemi ve su araçlarının inşa, tadilat, bakım, onarım veya söküm işlemlerine başlamadan önce ve devamında yapılacak işlemler ile can, mal ve çevre güvenliği bakımından tesise yanaşma, tehlikeli mahallere emniyetli giriş ve bu mahallerde soğuk veya sıcak çalışma yapılabilmesi için ölçüm yapan ve yaptıranların sorumlulukları, 1 Şubat 2022 tarihli Gemi Ve Su Araçlarında Gazdan

Arındırma Yönetmeliği ile belirlenmiştir.

Petrol ve gaz endüstrisi: Petrol rafinerileri, gaz depolama tesisleri, sondaj kuyuları ve diğer petrokimya tesisleri gibi petrol ve gaz endüstrisi tesislerinde gazdan arındırma ölçümleri yaygın olarak kullanılır. Bu tesislerde potansiyel olarak tehlikeli gazlar, patlayıcı, zehirli veya yanıcı olabilir ve çalışanların güvenliğini sağlamak için gaz arındırma ölçümleri yapılır.

Sanayi tesisleri: Kimya fabrikaları, gıda işleme tesisleri, ilaç üretim tesisleri ve diğer sanayi tesisleri gibi kapalı alanlarda gazdan arındırma ölçümleri yapılarak çalışanların güvenliğini sağlamak amacıyla gaz seviyeleri kontrol edilir.

Yeraltı madenleri: Kömür madenciliği, altın madenciliği ve diğer yeraltı madencilik faaliyetleri gibi yeraltı madenlerinde gazdan arındırma ölçümleri yapılarak havanın güvenli hale getirildiği alanlar belirlenir.

Genel endüstriyel alanlar: Rafineriler, kimyasal depolama tesisleri, depolar ve diğer endüstriyel alanlarda gazdan arındırma ölçümleri, potansiyel olarak tehlikeli gazların varlığını tespit etmek ve güvenli çalışma koşullarını sağlamak için yapılır.

Gazdan arındırma ölçümleri, gaz algılama cihazları veya gaz analiz cihazları kullanılarak gerçekleştirilir. Profesyonel ve deneyimli personelimiz tarafından yapılan gazdan arındırma ölçümleri, ilgili güvenlik standartları ve yerel yasal düzenlemelere uygun olarak gerçekleştirilmektedir.

Boyler Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS 1203 EN 286-1 Tanklar-Basit Alev Almayan Basınçlı Hava veya Azot Depolamak İçin Tasarlanmış- Bölüm 1: Genel Amaçlar İçin Basınçlı Tanklar

TS EN 13445-5 Basınçlı Kaplar-Ateşle Temas Etmeyen- Bölüm 5: Muayene ve Deney Standardı

TS EN ISO 4126-1 Aşırı Basınca Karşı Koruma İçin Emniyet Cihazları Bölüm 1: Emniyet Vanaları

Bu kapsamda kontrolleri gerçekleştirilen ekipmanlar aşağıdaki şekildedir:

Hidrofor Tankları

Genleşme Tankları

Boyler

Boyama Kazanları

Genel Amaçlı Basınçlı Kaplar

Boyler Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Sorumlu personel eğitim varlığı, ekipmanın sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, kapasite ve uyarı levhaları varlığı kontrol edilir.

Basınç Kaynağı ve Ortam Kontrolleri: Basınçlı tankın bulunduğu bölme, elektrik tesisatı ve aydınlatma, su gideri ve yer süzgeçleri, varsa pompa ve kaçak durumu, presostat ayar değerleri ve çalışması kontrol edilir.

Basınçlı Tank Kontrolleri: Tank deformasyon ve korozyon durumu, kaynak dikişleri uygunluğu, vana ve tesisat bağlantıları, ölçü aletleri, kontrol cihazları ve emniyet ventili kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar; Basınçlı tank, içinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Bağlantılar ve emniyet ventili körlenmiş olmalıdır. Basınçlı tanka, etikette belirtilen tasarım basıncı değerini aşmamak üzere belirlenen, işletme basıncının 1,5 katına kadar basınç uygulanır. Basınç yavaş yavaş ve tankta gözlem yapılarak uygulanır. Basınçlı tank manometresi ile test manometresi karşılaştırılır. Basınçlı tank test basıncında, en az 30 dakika olmak üzere, incelemeye yeterli olacak süre kadar tutulur. Bu süre içinde basınç düşmesi olması durumunda mümkünse kaçakların yerleri tespit edilir. Emniyet ventilleri basınçlı tankın en yüksek çalışma basıncının 1,1 katına gelmeden tam kapasitede açılmalı ve basınçlı tank işletme basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Boyler Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Boyler Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği basınçlı tankların; en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Buhar Kazanı Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS 2025 Buhar Kazanları İşletme, Muayene ve Bakım Genel Kuralları

Buhar Kazanı Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Kazan operatörünün kazancı belgesi varlığı, kazan sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, uyarı ve kapasite levhaları, vana ve hatları üzerinde işaretlemeler kontrol edilir.

Kazan Dairesi, Yakıt Deposu Kontrolü: Kazan dairesi yeri ve yerleşimi, elektrik tesisatı ve aydınlatma kontrolü, havalandırmalar, su giderleri, gaz alarmı, yangın önlemleri, yakıt tankı ve deposu kontrol edilir.

Kazan Kontrolleri: Kazan yerleşimi, baca, su beslemesi, su seviye göstergeleri, sıvı ve gaz yakıtlı kazanlarda patlama kapağı, blöfler, vanalar, presostatlar, manometre, basınç ve seviye alarmı, emniyet ventilleri kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar: Kazan soğuk olmalıdır (en fazla 40-50 oC). Kazan ısıtma yüzeyleri temiz olmalıdır. Kazan bağlantıları (emniyet ventili, kazan çıkışı vb.) körlenmiş olmalıdır. İçinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Kazanın tasarım basınç değerini aşmamak üzere belirlenen işletme basıncının ve/veya tasarım basıncının 1,5 katında test basıncı uygulanır. Basınçlandırma işlemi yapılırken kalibrasyonlu manometrelerden basınç takibi yapılmalıdır. Basınçlandırma işlemi yavaş yapılmalıdır. Kazana hidrostatik deney uygulanırken, seviye gösterge kapatma vanaları tam kapatılmış ve seviye gösterge camlarının blöfü açılmış olmalıdır. Kazan test basıncında, 30 dakikadan az olmamak kaydı ile bekletilir. Emniyet ventilleri işletme tarafından belirlenen çalışma basıncının ve/veya kazan tasarım basıncının 1,1 katında açılmalı. Kazan işletme basıncının ve/veya tasarım basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Buhar Kazanı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Buhar Kazanı Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği buhar kazanlarının; en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Buharlı Pişirme Kazanı Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS 11673 Tencereler Yemek Pişirmek İçin- Sanayi Tipi (Paslanmaz)

Buharlı Pişirme Kazanı Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Kazandan sorumlu personelin eğitiminin varlığı, kazan sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, uyarı ve kapasite levhaları ve fonksiyonlara ilişkin işaretlemeler kontrol edilir.

Basınç Kaynağı ve Ortam Kontrolleri: Ortam uygunluğu, elektrik tesisatı ve aydınlatma, su gideri ve yer süzgeçleri kontrol edilir.

Pişirme Kazanı Kontrolleri: Kazan yerleşimi, muhafazalar, yalıtım durumu, ısı ve buhar kaynağı, deformasyon ve korozyon durumu, kaynak dikişleri uygunluğu, hücre ve ceket durumu, doldurma ve boşaltma vanaları, bağlantıları kontrol edilir.

Fonksiyon Kontrolleri: Su besleme ve tahliyesi, kapak, ölçü aletleri, presostat ayar değerleri ve çalışması, kontrol cihazları, alarm cihazları, emniyet ventili kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar: Pişirme Kazanı, içinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Bağlantılar ve emniyet ventili körlenmiş olmalıdır. Pişirme Kazanına, etikette belirtilen tasarım basıncı değerini aşmamak üzere belirlenen, işletme basıncının 1,5 katına kadar basınç uygulanır. Basınç yavaş yavaş ve tankta gözlem yapılarak uygulanır. Basınçlı tank test basıncında, en az 30 dakika olmak üzere, incelemeye yeterli olacak süre kadar tutulur. Bu süre içinde basınç düşmesi olması durumunda mümkünse kaçakların yerleri tespit edilir. Emniyet ventilleri pişirme kazanının en yüksek çalışma basıncının 1,1 katına gelmeden tam kapasitede açılmalı ve basınçlı tank işletme basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Buharlı Pişirme Kazanı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Buharlı Pişirme Kazanı Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği basınçlı kapların en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Genleşme Tankı Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS 1203 EN 286-1 Tanklar-Basit Alev Almayan Basınçlı Hava veya Azot Depolamak İçin Tasarlanmış- Bölüm 1: Genel Amaçlar İçin Basınçlı Tanklar

TS EN 13445-5 Basınçlı Kaplar-Ateşle Temas Etmeyen- Bölüm 5: Muayene ve Deney Standardı

TS EN ISO 4126-1 Aşırı Basınca Karşı Koruma İçin Emniyet Cihazları Bölüm 1: Emniyet Vanaları

Bu kapsamda kontrolleri gerçekleştirilen ekipmanlar aşağıdaki şekildedir:

Hidrofor Tankları

Genleşme Tankları

Boyler

Boyama Kazanları

Genel Amaçlı Basınçlı Kaplar

Genleşme Tankı Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Sorumlu personel eğitim varlığı, ekipmanın sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, kapasite ve uyarı levhaları varlığı kontrol edilir.

Basınç Kaynağı ve Ortam Kontrolleri: Basınçlı tankın bulunduğu bölme, elektrik tesisatı ve aydınlatma, su gideri ve yer süzgeçleri, varsa pompa ve kaçak durumu, presostat ayar değerleri ve çalışması kontrol edilir.

Basınçlı Tank Kontrolleri: Tank deformasyon ve korozyon durumu, kaynak dikişleri uygunluğu, vana ve tesisat bağlantıları, ölçü aletleri, kontrol cihazları ve emniyet ventili kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar; Basınçlı tank, içinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Bağlantılar ve emniyet ventili körlenmiş olmalıdır. Basınçlı tanka, etikette belirtilen tasarım basıncı değerini aşmamak üzere belirlenen, işletme basıncının 1,5 katına kadar basınç uygulanır. Basınç yavaş yavaş ve tankta gözlem yapılarak uygulanır. Basınçlı tank manometresi ile test manometresi karşılaştırılır. Basınçlı tank test basıncında, en az 30 dakika olmak üzere, incelemeye yeterli olacak süre kadar tutulur. Bu süre içinde basınç düşmesi olması durumunda mümkünse kaçakların yerleri tespit edilir. Emniyet ventilleri basınçlı tankın en yüksek çalışma basıncının 1,1 katına gelmeden tam kapasitede açılmalı ve basınçlı tank işletme basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Genleşme Tankı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Genleşme Tankı Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği basınçlı tankların; en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Hava Tankı Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS 1203 EN 286-1 Tanklar-Basit Alev Almayan Basınçlı Hava veya Azot Depolamak İçin Tasarlanmış- Bölüm 1: Genel Amaçlar İçin Basınçlı Tanklar

TS EN 13445-5 Basınçlı Kaplar-Ateşle Temas Etmeyen- Bölüm 5: Muayene ve Deney Standardı

Hava Tankı Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Kompresörden sorumlu personelin eğitim belgesi varlığı, ekipmanın sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, uyarı ve kapasite levhaları kontrol edilir.

Kompresör ve Ortam Kontrolleri: Kompresör ve hava tankı bölmesi yeri ve yerleşimi, elektrik tesisatı ve aydınlatma, hava beslemesi, kompresör yağı durumu, kompresör yerleşimi, presostat basınç değerleri ve çalışması kontrol edilir.

Hava Tankı Kontrolleri: Tank genel durumu, kaynak dikişleri uygunluğu, vanalar, emniyet ventili, manometre kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar: Hava tankı, içinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Bağlantılar ve emniyet ventili körlenmiş olmalıdır. Hava tankı tasarım basınç değerini aşmamak üzere belirlenen işletme basıncının ve/veya tasarım basıncının 1,5 katında test basıncı uygulanır. Basınçlandırma işlemi yapılırken kalibrasyonlu manometrelerden basınç takibi yapılmalıdır. Basınçlandırma işlemi yavaş yapılmalıdır. Hava tankı, test basıncında 15 dakikadan az olmamak kaydı ile bekletilir. Bu süre içinde hava tankında basınç düşmesi olması durumunda kaçakların yerleri tespit edilmelidir. Emniyet ventilleri işletme tarafından belirlenen çalışma basıncının ve/veya hava tankı tasarım basıncının 1,1 katında açılmalı. Hava tankı işletme basıncının ve/veya tasarım basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Hava Tankı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Hava Tankı Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği basınçlı hava tanklarının en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Hidrofor Tankı Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS 1203 EN 286-1 Tanklar-Basit Alev Almayan Basınçlı Hava veya Azot Depolamak İçin Tasarlanmış- Bölüm 1: Genel Amaçlar İçin Basınçlı Tanklar

TS EN 13445-5 Basınçlı Kaplar-Ateşle Temas Etmeyen- Bölüm 5: Muayene ve Deney Standardı

TS EN ISO 4126-1 Aşırı Basınca Karşı Koruma İçin Emniyet Cihazları Bölüm 1: Emniyet Vanaları

Bu kapsamda kontrolleri gerçekleştirilen ekipmanlar aşağıdaki şekildedir:

Hidrofor Tankları

Genleşme Tankları

Boyler

Boyama Kazanları

Genel Amaçlı Basınçlı Kaplar

Hidrofor Tankı Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Sorumlu personel eğitim varlığı, ekipmanın sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, kapasite ve uyarı levhaları varlığı kontrol edilir.

Basınç Kaynağı ve Ortam Kontrolleri: Basınçlı tankın bulunduğu bölme, elektrik tesisatı ve aydınlatma, su gideri ve yer süzgeçleri, varsa pompa ve kaçak durumu, presostat ayar değerleri ve çalışması kontrol edilir.

Basınçlı Tank Kontrolleri: Tank deformasyon ve korozyon durumu, kaynak dikişleri uygunluğu, vana ve tesisat bağlantıları, ölçü aletleri, kontrol cihazları ve emniyet ventili kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar; Basınçlı tank, içinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Bağlantılar ve emniyet ventili körlenmiş olmalıdır. Basınçlı tanka, etikette belirtilen tasarım basıncı değerini aşmamak üzere belirlenen, işletme basıncının 1,5 katına kadar basınç uygulanır. Basınç yavaş yavaş ve tankta gözlem yapılarak uygulanır. Basınçlı tank manometresi ile test manometresi karşılaştırılır. Basınçlı tank test basıncında, en az 30 dakika olmak üzere, incelemeye yeterli olacak süre kadar tutulur. Bu süre içinde basınç düşmesi olması durumunda mümkünse kaçakların yerleri tespit edilir. Emniyet ventilleri basınçlı tankın en yüksek çalışma basıncının 1,1 katına gelmeden tam kapasitede açılmalı ve basınçlı tank işletme basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Hidrofor Tankı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Hidrofor Tankı Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği basınçlı tankların; en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Kazan Dairesi ve Isı Merkezleri Uygunluk Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik

Yapı İşleri İnşaat, Makine ve Elektrik Tesisatı Genel Teknik Şartnamelerine Dair Tebliğ

TS 2192 Kalorifer Tesisatı Yerleştirme Kuralları

TS 3818 Isıtma Sistemleri-Gazlı Merkezi Yakma Tesislerinin Tasarımı, Yerleştirilmesi ve Güvenlik Kuralları

TS 7363 Doğalgaz-Bina İç Tesisatı Projelendirme ve Uygulama Kuralları

Kazan Dairesi ve Isı Merkezleri Uygunluk Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Kazancı belgeli personel varlığı, kazan dairesinin sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları ve uyarı levhaları, kapasite bilgileri, onaylı proje varlığı, topraklama raporu kontrol edilir.

Kazan Dairesi ve Kazan Kontrolleri: Kazan dairesi yerinin uygunluğu (kazanın işletme sınıfı tespiti yapılır.), kazan dairesinin yangına dayanıklılığı, kapı uygunluğu, atık su tahliyesi, havalandırma, elektrik tesisatı ve aydınlatma, deprem sensörü ve kesicisi (gazlı sistemlerde), yakıt deposu ve yerleşimi, cihaz yerleşimi, cihaz çevresinde yanıcı patlayıcı vb. madde varlığı, duman bacası, yangın söndürücüler, gerekliyse yangın dolabı, solenoid vana kontrol edilir.

Testler: Gaz alarmı; Çalışması, Ex-Proof, Ses, Işık, Gaz Kesme Sistemi test edilir. Kazan dairesi dışındaki şalterin çalışması (gazlı sistemlerde) test edilir. Mekanik havalandırma; taze hava fanı durunca brülörün durması test edilir. Yangın önlemleri; acil aydınlatma, duman algılama, işaretlemeler test edilir.

Kazan Dairesi ve Isı Merkezleri Uygunluk Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Kazan Dairesi ve Isı Merkezleri Uygunluk Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Periyodik muayeneler kapsamında değildir. Ekipmanlarda ve binada önemli değişiklikler olmadığı sürece geçerlidir.

Kızgın Yağ Kazanı Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS EN 303-1-2000 Kazanlar-Cebri Çekiş Brülörlü Kazanlar Bölüm 1: Terim ve Tarifler, Genel Özellikler, Deneyler ve İşaretleme

Kızgın Yağ Kazanı Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Kazan operatörünün kazancı belgesi varlığı, kazan sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, uyarı ve kapasite levhaları, vana ve hatları üzerindeki işaretlemeler kontrol edilir.

Kazan Dairesi ve Yakıt Deposu Kontrolü: Kazan dairesi yeri ve yerleşimi, elektrik tesisatı ve aydınlatma, havalandırmalar, su gideri ve yağ atıkları, gaz alarmı, yangın önlemleri, yakıt tankı/deposu kontrol edilir.

Kazan Kontrolleri: Kazan yerleşimi, baca, sirkülasyon pompaları durumu, yağ besleme sistemi, sıvı ve gaz yakıtlı kazanlarda patlama kapağı, vanalar, termostat, akış kontrol cihazları, manometre, genleşme tankı ve bağlantısı, emniyet ventilleri kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar: Kazan soğuk olmalıdır (en fazla 40-50 oC). Kazan ısıtma yüzeyleri temiz olmalıdır. Kazan bağlantıları (emniyet ventili, kazan çıkışı vb.) körlenmiş olmalıdır. İçinde hava kalmayacak şekilde yağla doldurulmuş olmalıdır. Kazana, kazanda kullanılan yağla basınç uygulanır. Kazanın tasarım basınç değerini aşmamak üzere belirlenen işletme basıncının ve/veya tasarım basıncının 1,5 katında test basıncı uygulanır. Basınçlandırma işlemi yapılırken kalibrasyonlu manometrelerden basınç takibi yapılmalıdır. Basınçlandırma işlemi yavaş yapılmalıdır. Kazana hidrostatik deney uygulanırken, seviye gösterge kapatma vanaları tam kapatılmış ve seviye gösterge camlarının blöfü açılmış olmalıdır. Kazan test basıncında, 30 dakikadan az olmamak kaydı ile bekletilir. Emniyet ventilleri işletme tarafından belirlenen çalışma basıncının ve/veya kazan tasarım basıncının 1,1 katında açılmalı. Kazan işletme basıncının ve/veya tasarım basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Kızgın Yağ Kazanı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Kızgın Yağ Kazanı Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği kızgın yağ kazanlarının; en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Otoklav Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS EN 13060 Küçük Buhar Sterilizatörleri

TS EN 14222 Paslanmaz Çelik Gövdeli Kazanlar

TS EN 285 Sterilizasyon-Buhar Otoklavları

Otoklav Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Otoklavdan sorumlu personelin eğitim belgesi varlığı, ekipmanın sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, uyarı ve kapasite levhaları ve fonksiyonlara ilişkin işaretlemeler kontrol edilir.

Basınç Kaynağı ve Ortam Kontrolleri: Ortam uygunluğu, elektrik tesisatı ve aydınlatma, su gideri ve yer süzgeçleri kontrol edilir.

Otoklav Kontrolleri: Otoklav yerleşimi, muhafazalar ve yalıtım durumu, basınç ve vakum kaynağı, deformasyon ve korozyon durumu, kaynak dikişlerinin uygunluğu, hücre ve ceket durumu kontrol edilir.

Fonksiyon Kontrolleri: Yağ/Su besleme ve tahliyesi, doldurma ve boşaltma vanaları ve bağlantıları, kapak, ölçü aletleri, presostat ayar değerleri ve çalışması, kontrol cihazları, emniyet ventili kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar: Otoklav, içinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Bağlantılar ve emniyet ventili körlenmiş olmalıdır. Otoklava, etikette belirtilen tasarım basıncı değerini aşmamak üzere belirlenen, işletme basıncının 1,5 katına kadar basınç uygulanır. Basınç yavaş yavaş ve tankta gözlem yapılarak uygulanır. Basınçlı tank test basıncında, en az 30 dakika olmak üzere, incelemeye yeterli olacak süre kadar tutulur. Bu süre içinde basınç düşmesi olması durumunda mümkünse kaçakların yerleri tespit edilir. Emniyet ventilleri basınçlı tankın en yüksek çalışma basıncının 1,1 katına gelmeden tam kapasitede açılmalı ve basınçlı tank işletme basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Otoklav Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Otoklav Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği otoklavların en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Sıcak Su (Kalorifer) / Kızgın Su Kazanı Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS EN 303-1-2000 Kazanlar-Cebri Çekiş Brülörlü Kazanlar Bölüm 1: Terim ve Tarifler, Genel Özellikler, Deneyler ve İşaretleme

Sıcak Su (Kalorifer) / Kızgın Su Kazanı Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Kazan operatörünün kazancı belgesi varlığı, kazan sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, uyarı ve kapasite levhaları, vana ve hatları üzerindeki işaretlemeler kontrol edilir.

Kazan Dairesi ve Yakıt Deposu Kontrolü: Kazan dairesi yeri ve yerleşimi, elektrik tesisatı ve aydınlatma, havalandırmalar, su gideri, gaz alarmı, yangın önlemleri, yakıt tankı/deposu kontrol edilir.

Kazan Kontrolleri: Kazan yerleşimi, baca, su beslemesi, sıvı ve gaz yakıtlı kazanlarda patlama kapağı, vanalar, termostat, manometre, genleşme tankı ve bağlantısı, emniyet ventilleri kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar: Kazan soğuk olmalıdır (en fazla 40-50 oC). Kazan ısıtma yüzeyleri temiz olmalıdır. Kazan bağlantıları (emniyet ventili, kazan çıkışı vb.) körlenmiş olmalıdır. İçinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Kazanın tasarım basınç değerini aşmamak üzere belirlenen işletme basıncının ve/veya tasarım basıncının 1,5 katında test basıncı uygulanır. Basınçlandırma işlemi yapılırken kalibrasyonlu manometrelerden basınç takibi yapılmalıdır. Basınçlandırma işlemi yavaş yapılmalıdır. Kazana hidrostatik deney uygulanırken, seviye gösterge kapatma vanaları tam kapatılmış ve seviye gösterge camlarının blöfü açılmış olmalıdır. Kazan test basıncında, 30 dakikadan az olmamak kaydı ile bekletilir. Emniyet ventilleri işletme tarafından belirlenen çalışma basıncının ve/veya kazan tasarım basıncının 1,1 katında açılmalı. Kazan işletme basıncının ve/veya tasarım basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Sıcak Su (Kalorifer) / Kızgın Su Kazanı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Sıcak Su (Kalorifer) / Kızgın Su Kazanı Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği sıcak su ve kızgın su kazanlarının; en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

Genel Amaçlı Basınçlı Tanklar Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

TS 1203 EN 286-1 Tanklar-Basit Alev Almayan Basınçlı Hava veya Azot Depolamak İçin Tasarlanmış- Bölüm 1: Genel Amaçlar İçin Basınçlı Tanklar

TS EN 13445-5 Basınçlı Kaplar-Ateşle Temas Etmeyen- Bölüm 5: Muayene ve Deney Standardı

TS EN ISO 4126-1 Aşırı Basınca Karşı Koruma İçin Emniyet Cihazları Bölüm 1: Emniyet Vanaları

Genel Amaçlı Basınçlı Tanklar Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Genel Kontroller: Sorumlu personel eğitim varlığı, ekipmanın sicil kartı, bakım onarım kayıtları, kullanma talimatları, kapasite ve uyarı levhaları varlığı kontrol edilir.

Basınç Kaynağı ve Ortam Kontrolleri: Basınçlı tankın bulunduğu bölme, elektrik tesisatı ve aydınlatma, su gideri ve yer süzgeçleri, varsa pompa ve kaçak durumu, presostat ayar değerleri ve çalışması kontrol edilir.

Basınçlı Tank Kontrolleri: Tank deformasyon ve korozyon durumu, kaynak dikişleri uygunluğu, vana ve tesisat bağlantıları, ölçü aletleri, kontrol cihazları ve emniyet ventili kontrol edilir.

Testler: Ön hazırlıklar; Basınçlı tank, içinde hava kalmayacak şekilde suyla doldurulmuş olmalıdır. Bağlantılar ve emniyet ventili körlenmiş olmalıdır. Basınçlı tanka, etikette belirtilen tasarım basıncı değerini aşmamak üzere belirlenen, işletme basıncının 1,5 katına kadar basınç uygulanır. Basınç yavaş yavaş ve tankta gözlem yapılarak uygulanır. Basınçlı tank manometresi ile test manometresi karşılaştırılır. Basınçlı tank test basıncında, en az 30 dakika olmak üzere, incelemeye yeterli olacak süre kadar tutulur. Bu süre içinde basınç düşmesi olması durumunda mümkünse kaçakların yerleri tespit edilir. Emniyet ventilleri basınçlı tankın en yüksek çalışma basıncının 1,1 katına gelmeden tam kapasitede açılmalı ve basınçlı tank işletme basıncının altına düştükten sonra kapanmalıdır.

Genel Amaçlı Basınçlı Tanklar Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Genel Amaçlı Basınçlı Tanklar Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereği basınçlı tankların; en geç yılda bir periyodik olarak ve gerektiğinde kontrol ve deneyleri yaptırılmalıdır.

25.04.2013 tarihli 28628 Sayılı Resmi Gazetede yayımlanan İş Ekipmanları’nın kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği gereğince yürüyen merdiven ve yürüyen bantların yılda en az 1 defa periyodik kontrolünün yapılması gerekmektedir.

Bu kontrollerin zamanında ve yetkili kişilerce yapılmasından yürüyen merdiven veya bantın bulunduğu yapının sahibi veya onun yetkilendirdiği tesis işleticisi sorumludur.

Bu yönetmeliğin yasal dayanaklarından biri olan 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu, periyodik kontrollerin yapılmaması durumunda idari para cezası öngörmektedir. Bununla birlikte yönetmeliğin öngördüğü kontrollerin yapılmaması ve ekipmanda meydana gelebilecek bir kaza sonucunda bina sahibi veya işletici açısından konunun hukuki mecrada tamamen farklı bir boyuta evrilmesi muhtemeldir.

Araç Kaldırma Lifti periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmi Gazetede yayımlanarak yürürlüğe  giren “İş  Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN 1493:2010 Araç Kaldırma Liftleri

TS EN 1495+A2 Kaldırma Platformları - Sütunlu Çalışma Platformları

TS EN 60204-32 Makinalarda Güvenlik- Makinalardaki Elektriksel Cihazlar - Bölüm 32: Yük Kaldırma Makinaları İçin Kurallar

Araç Kaldırma Lifti Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Ekipmanın Gözle Muayenesi: Sütunları ve yere bağlantısı, yük kaldırma elemanları, taşıma tertibatları, yakalama tertibatları, elektrik topraklama, Kumanda tertibatları, çatlaklık, korozyon, deformasyon, çarpıklık vb. gibi standartta belirtilen kriterler kontrol edilir.

İşlevsellik kontroller: Ekipmanın, kaldırma tertibatı, hareket hızı, güvenlik sistemleri, kumanda tertibatı, mekanik/hidrolik sistemi, frenleme sistemi gibi donanımların işlevsellik kontrolleri gözlenir.

Statik-Dinamik Testler: Yük testleri ekipmanın kapasitesinin 1.15 katında dinamik ve 1.5 katında statik yük kaldırma testi uygulanması gerekmektedir.

Dinamik yük testi ekipman kapasitesinin 1.15 katı yükte kaldırma grubu hareket ettirilerek gözlemlenir.

Yerden 10 cm yükseklikte 10 dk süresince yük uygulanarak ve 1.5 katında yüklü durumdayken ekipmanın statik yük testi gerçekleştirilir.

Müşteri periyodik kontroller öncesi yapılması gereken hazırlıklar ve bulundurulması gereken yükler ile ilgili olarak AND mühendisleri tarafından önceden bilgilendirilir.

Araç Kaldırma Lifti Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Araç Kaldırma Lifti Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Araç Kaldırma Lifti standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Asılı Erişim Donanımları Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN 1495+A2 Kaldırma Platformları- Sütunlu Çalışma Platformları

TS EN 1808+A1 Asılı Erişim Donanımı Güvenlik Kuralları – Tasarım Hesapları, Kararlılık Kriterleri, Yapılış – Deneyler

Asılı Erişim Donanımları Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Elektrik donanımı, ekipmanın taşıyıcı donanımı, konstrüksiyon, şasi, montaj bağlantıları, destek ayakları, raylar, tutma sistemleri, motor ve bağlantıları kontrol edilir. Halat/Zincir çap değişimi, aşınma, deformasyon gözlenir. Hidrolik sisteminin silindir, hortum, piston, manometre gibi ekipmanları kontrol edilir. Platforma erişim ve platform durumu kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Ekipmanın, kaldırma-indirme tertibatı, hidrolik/mekanik sistemi, güvenlik ve frenleme sistemi, kumanda tertibatı ve hareket hızı, aşırı yük emniyet sistemi (AED≤1,25*P, SÇP<1,1*P) kontrol edilir.

Statik-Dinamik Testler: Statik yük testi, AED’lerde beyan kapasitesinin 1,5 katı, SÇP’lerde beyan kapasitesinin 1,25 katı ile yüklenerek yük altında bekletilir. Dinamik yük testi, ekipmanın kapasitesinin 1,1 katı yükte hareketli durumda test edilir.

Asılı Erişim Donanımları Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Asılı Erişim Donanımları Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Periyodik kontrol aralığı Asılı Erişim Donanımları (AED) ve Sütunlu Çalışma Platformlarında (SÇP) 6 ayı geçemez.

Caraskal Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS ISO 7592 Kalibre Edilmiş, Yuvarlak Çelik Baklalı Kaldırma Zincirleri – Uygun kullanım ve bakım kılavuzu

Caraskal Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Caraskalın genel yapısı, taşıyıcılar, kaynaklar, cıvatalar, motor grubu muhafaza, ses, sürtünme, elektrik ekipmanları, yük zinciri ve tahrik zinciri çalışma, deformasyon, bağlantılar kontrol edilir. Zincir yapısı, yük kancası durumu, askı kancası durumu kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak kontrol edilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Kumanda durumu, frenler, seviye kesiciler, çarpma durdurma takozları, tamponları kontrol edilir. Sesli ışıklı ikaz ve işaretlemeler kontrol edilir. Aşırı yük emniyet sistemi kontrol edilir.

Statik-Dinamik Testler:

Dinamik yük testi; İşletme tarafından beyan edilen kapasitenin 1,1 katı ile hareketli test yapılır.

Statik yük testi; Elektrikli, hidrolik, pnömatik caraskallarda beyan kapasitesinin 1,25 katından, manuel caraskallarda 1,5 katından aşağı olmayan bir yükle test yapılır. Test yükü yerden 10-20 cm kadar kesilerek askıda bekletilir.

Caraskal Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarda belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Caraskal Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Caraskal standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Çektirme Cihazları Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS 1228 Çektirmeler (Çelik Tel Halatlı)

TS ISO 7592 Kalibre Edilmiş Yuvarlak Çelik Baklalı Kaldırma Zincirleri – Uygun Kullanım ve Bakım Kılavuzu

Çektirme Cihazları Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Ekipmanın yapısı ve bağlantı elemanları, metal yapı, tutamaklar, kaynaklar, kuvvet kolu ve bağlantıları, iletme mekanizması, emniyet pimi, hareket yönü kontrolü, mandal, kilitler, halat/zincir sonu bağlantıları, halat/zincir deformasyon, aşınma, yük kancası, askı kancası kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Kumanda durumu, çekme, bırakma, kilitleme işlevlerinin çalışması, halat/zincir sınırlayıcıları kontrol edilir. Aşırı yük emniyet sistemi kontrol edilir.

Statik-Dinamik Testler: Dinamik test; İşletme tarafından beyan edilen kapasitenin 1,1 katı ile hareketli test yapılır. Statik test; Elektrikli, hidrolik, pnömatik ekipmanlarda beyan kapasitesinin 1,25 katından, manuel ekipmanlarda 1,5 katından aşağı olmayan bir yükle test yapılır. Test yükü yerden 10-20 cm kadar kesilerek veya yatayda buna denk kuvvet uygulanarak bekletilir.

Çektirme Cihazları Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Çektirme Cihazları Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Çektirme Cihazları standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Forklift Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS ISO 22915-2 Endüstriyel Kamyonlar- Kararlılığın Doğrulanması- Bölüm 2: Direk İle Dengelenmiş Kamyonlar

TS ISO 5057 Endüstriyel Araçlar-Kullanımda Olan Forklift Çatal Kollarının Muayene Ve Tamiri

Forklift Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Forkliftin genel durumu, ön ve üst koruyucular, camlar ve aynalar, göstergeler, direksiyon topuzu, kumanda kolları, koltuk, emniyet kemeri, yangın söndürücü, lastik ve bijonlar, egzos durumu, çatal kilit pimleri, kaldırıcı bağlantıları, gall zincirleri, hidrolik sistemi kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak test edilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Tepe lambası, geri vites ikazları, korna, far ve sinyaller, frenler, çatal-ataçmanın kaldırma indirme kontrolleri, tilt hareketleri kontrol edilir.

Statik-Dinamik Testler: Dinamik Test; Kapasite diyagramının varlığına bakılarak ekipman yüklü halde test edilir. Yüklü olarak ekipmanın yürüme, durma, dönüş, fren, kaldırma-indirme ve tilt hareketleri yapılarak güvenli çalışması kontrol edilir.

Deney yükü kapasite diyagramına uygun bir ağırlıktır. Daha düşük test yükü ile test yapılacağı zaman, kapasite diyagramına göre yük ağırlık merkezi uzaklaştırılarak test yapılır. Kapasiteye uygun yapılamadığında deneyler Beyan Kapasitesi’ne göre daha düşük ağırlık ve uygun ağırlık merkeziyle gerçekleştirilebilir. Yükün çatal uzunluğunun dışına taşmamasına ve güvenli şekilde yerleştirilmesine dikkat edilmelidir. Deney yükü, ağırlığı bilinen, düzgün yayılı, test sırasında veya olası bir kaza durumunda yeni tehlikeler oluşturmayacak şekilde olmalıdır.

Yük, çevrede gerekli emniyet mesafesi bırakılarak ve kontrollü olarak kapasite diyagramında belirtilen maksimum yüksekliğe kadar kaldırılarak forkliftin denge durumu kontrol edilir. Kaldırma işlemi sırasında aşırı esneme, yaylanma vb. tehlikeli durumlarda kaldırma işlemi durdurulur.

Statik Test; Kapasite diyagramına göre yüklü halde bekletilerek yük kaçakları kontrol edilir. Kaldırma pistonlarında ve tilt pistonlarında kaçakların bulunup bulunmadığı kontrol edilir. Kaldırma pistonlarında 10 dakika içinde 10 cm’ye kadar tolerans tanınır.

Forklift Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Forklift Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Forklift standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Halat/Sapan Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN 13414-1+A2 Çelik Tel Halat Sapanlar

Halat/Sapan Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Zincirler aşınma, korozyon, deformasyon, bakla tel çapı incelmesi, bakla boyu uzaması kontrol edilir. İp/ kendir/ fiber sapanlar aşınma, deformasyon, ıslaklıktan kaynaklı zayıflama durumu kontrol edilir. Çelik tel halatlar aşınma, korozyon durumu, kafes oluşumu, gam, sepetleşme, kopuk demet kontrol edilir. Kanca ve kilit kontrolleri yapılır.

Statik-Dinamik Testler : Dinamik test; halat/sapanın kapasitesinin 1,1 katı yükle yüklenmesi ile hareketli olarak test edilir. Statik test; halat/sapanın kapasitesinin 1,25-1,5 katı yükle yüklenmesi ile en az 10 dakika askıda tutulmasıyla test edilir.

Halat/Sapan Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Halat/Sapan Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Halat/Sapan standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

İnşaat Asansörleri Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN 12159 İnşaat Vinçleri- Personel ve Malzeme Taşımak İçin- Düşey Kılavuz Raylı

İnşaat Asansörleri Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Ekipmanın zemin kapalı alanı, zemin ve bağlantıları, elektrik ve aydınlatması, kabin ve kabin üstü kontrolleri yapılır.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Hareket sviçlerinin çalışması, kumandalar, sesli ve ışıklı ikaz ve işaretlemeler, kat kapıları, motor, taşıyıcı sütun durumu, hareket mekanizmaları (kremayer ve pinyon dişlileri, halat, hidrolik sistem vb.) kabin kılavuzları, sınır kesicilerin çalışması, çarpma durdurma takoz, tampon ve kesicileri kontrol edilir.

Yük Testleri: Statik test; beyan kapasitesinin 1,25 katı yükte kabin yerden çok az kesilerek yapılır.

Aşırı yük testi; Kabin beyan yükünün en fazla 1,2 katına kadar yüklendiğinde aşırı yük emniyeti devreye girmelidir.

Düşürme/paraşüt testi: Ekipmanın serbest düşmeye karşı koruma emniyet sistemi test edilir.

İnşaat Asansörleri Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

İnşaat Asansörleri Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İnşaat Asansörleri standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

İstif Makinesi Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN ISO 3691-5 Endüstriyel araçlar- Güvenlik kuralları- Bölüm: 5 – Yaya tarafından kumanda edilen araçlar

TS ISO 5057 Endüstriyel araçlar-Kullanımda olan fork lift çatal kollarının muayenesi ve tamiri

İstif Makinesi Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Cihazın genel durumu, hidrolik sistemi, akü, tekerlekler, personel platformu (varsa), ayaklar, çatal, ataçman, gall zincirleri, asansör cıvataları, asansör makaraları, kızaklarda aşınma ve boşluklar, ayak koruyucular kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Yürüyüş, dönüş, denge, acil stop, kumanda, korna ve göstergeler, frenler, kesici sviçler, kaldırma fonksiyonu kontrolleri yaptırılır.

Statik-Dinamik Testler: Kapasite diyagramına göre yüklü halde test yapılır. Yüklü olarak ekipmanın yürüme, durma, dönüş, fren, kaldırma-indirme hareketleri yapılarak ve statik deney yapılarak güvenli çalışması kontrol edilir. Kaldırma pistonlarında 10 dakika içinde 10 cm’ye kadar tolerans tanınır.

İstif Makinesi Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

İstif Makinesi Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

İstif Makinesi standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Kabinli Yük Kaldırıcı Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS ISO 9927-1 Vinçler-Muayeneler-Bölüm 1: Genel

TS 10116 Vinçler (krenler) – Deney ve muayene yöntemleri

Kabinli Yük Kaldırıcı Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Ekipmanın genel yapısı, elektrik tesisatı, kablolar, raylar, makine/motor eşimi, kuyu, kılavuz raylar, motor durumu, hareket sınırlayıcılar, tambur ve makaralar, halat/zincir durumu ve bağlantıları, kanca bloku ve kancanın durumu, kabin ve kat kapıları durumu, kapı camları, kabin durumu, kabin üstü durumu kontrol edilir.

Fonksiyon Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Kumanda, kabin seyri, seviye kesiciler, kapı kilitleme tertibatları, otomatik kat seviyeleme, serbest düşmeye karşı alınan önlemler kontrol edilir.

Hidrolik Sistem Kontrolleri: Piston ve silindirlerin durumu, kumanda valfleri, hidrolik kaçırma testi kontrolleri yapılır.

Statik-Dinamik Testler: Dinamik test; Kabin dahil olarak toplam kapasitenin 1,1 katı ile test yapılır. Kaldırma, indirme, durdurma hareketleri yapılarak frenlerin ve mekanizmaların etkin işlemesi kontrol edilir. Aşırı yük kesicisinin devreye girmesi kontrol edilir.

Statik test; Kabin dahil olarak toplam kapasitenin 1,25 katı ile test yapılır.

Kabinli Yük Kaldırıcı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Kabinli Yük Kaldırıcı Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Kabinli Yük Kaldırıcı standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Kule Vinç Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS 10116 Vinçler (Krenler)- Deney ve Muayene Yöntemleri

TS ISO 9927-1 Vinçler- Muayeneler-Bölüm 1: Genel

TS EN 14439+A2 Krenler (Vinçler)- Güvenlik- Kule Krenler

TS 14985 Vinçler (Kren)- Döner Kollu Vinç

Kule Vinç Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Taşıyıcılar (kule parçaları vd.), kaynaklar, cıvatalar, merdiven, korkuluk, platformlar kontrol edilir. Kule altı, merdiven ve platformlar, operatör kabini, göstergeler, kumanda, motor, elektrik ekipmanları, denge ağırlığı ve bağlantıları, bom ve bom halatı durumu, tambur ve makaralar, kanca bloku ve kanca durumu kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Kumanda kontrolü, kaldırma-indirme, şaryo ve dönüş frenleri, hareket sınırlayıcılar, kanca en alt seviyedeyken tambur üzerinde en az iki sarım, sesli ikaz ve işaretlemeler kontrol edilir. Kapasitenin aşılması durumunda devreye girmesi gereken aşırı yük/moment sınırlayıcının devreye girdiği kontrol edilir.

Statik-Dinamik Testler: Dinamik test; Kapasite diyagramına göre belirlenen kapasitenin 1,1 katı ile test yapılır.

Statik test; Statik deney yükü standartlarda veya teknik şartnamede belirtilmedikçe kapasitenin 1,25 katı olmalıdır. Kademeli olarak artırılarak uygulanan deney yükü, yerden 100 ila 200 mm kaldırılmalı ve daha fazla bir süre belirtilmediği takdirde 10 dakikadan az olmamak şartıyla deney için gerekecek süre kadar asılı tutulmalıdır.

Kule Vinç Kaldırıcı Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Kule Vinç Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Kule Vinç standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Mobil Platform Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN 280+A1 Yükseltilebilen Seyyar İş Platformları- Tasarım Hesapları- Denge Kriterleri- Yapım- Güvenlik- Muayene ve Deneyler

Mobil Platform Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Taşıyıcı araç genel durumu, platform yapısı, merdiven, platform ve kabin durumu, muhafaza ve korkuluklar, motor, tekerler, elektrik ve aydınlatma durumu, elektrik kabloları, halat bağlantıları, halatın durumu, kaldırıcı mekanizma durumu, makaralar ve dişliler, hidrolik sistemi, zincir durumu, destek ayakları, emniyet halatı kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Kumanda, çarpma durdurma engelleri, sesli ve ışıklı ikaz ve işaretlemeler, sınır kesiciler, emniyet sistemleri (acil iniş sistemi, kilit, emniyet valfi) kontrol edilir.

İşlevsel deneyler aşağıdaki örneklerle gösterilmelidir:

a) Beyan hızlarında beyan yükünün %110’unu taşırken bütün hareketler için YSİP düzgün bir şekilde hareket edebilir,

b) Bütün güvenlik tertibatları doğru bir şekilde çalışır,

c) Müsaade edilen en yüksek hızlar aşılmaz,

d) Müsaade edilen en yüksek hızlanmalar ve yavaşlamalar aşılmaz.

Dinamik Deney: Ekipman beyan kapasitesinin 1,1 katı ile yüklenerek gerçekleştirilir. Bomlu cihazlarda kapasite diyagramı ve radyus göz önünde tutularak hesaplama ve yükleme yapılır. Yüklü olarak ekipmanın ve aşırı yük sınırlayıcının çalışması kontrol edilir.

Aşırı Yük Deneyi: YSİP beyan kapasitesinin 1,25 katı ile yüklenerek yük altında bekletilir. Aşırı yük deney ağırlığı güç tahrikli YSİP’lar için beyan yükünün %125’i, el ile hareket ettirilen YSİP’lar için beyan yükünün %150’si olmalıdır.

Açıklama: Bu deney cihazın üretim yerinde ve kontrollü şartlarla gerçekleşmediğinden statik deney olarak gerçekleştirilecektir.

Mobil Platform Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Mobil Platform Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Mobil Platform standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Mobil Vinç Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN 13000+A1 Krenler-Mobil Krenler

TS EN 12999+A1 Krenler- Yükleyici Krenler

TS 10116: Vinçler (Krenler)- Deney ve Muayene Yöntemleri

TS ISO 9927-1: Vinçler-Muayeneler-Bölüm 1: Genel

Mobil Vinç Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Şasi, bağlantı elemanları, kaynaklar, civatalar, merdiven, korkuluk, platformlar, kabin, kumanda yeri, dönme tablası ve bağlantıları, varsa denge ağırlığı ve bağlantıları, bom, tambur, makara, halat bağlantıları, kanca ve ataçman durumu kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Sesli ikaz ve işaretlemeler, göstergeler, araç hareket ve fren kontrolleri, vinç kumanda durumu, destek ayakları, seviye kesiciler kontrol edilir.

Statik-Dinamik Testler: Dinamik test; Kapasite diyagramına göre belirlenen kapasitenin 1-1,1 katı ile test yapılır. Statik test; Beyan kapasitesinin kapasite diyagramına göre 1,25 katına denk gelen bir yükle test yapılır. Test yükü yerden 10-20 cm kadar kesilerek 10 dakika askıda bekletilir.

Mobil Vinç Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Mobil Vinç Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Mobil Vinç standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Sütunlu Çalışma Platformları Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN 1495+A2 Kaldırma Platformları- Sütunlu Çalışma Platformları

TS EN 1808+A1 Asılı Erişim Donanımı Güvenlik Kuralları- Tasarım Hesapları, Kararlılık Kriterleri, Yapılış – Deneyler

Sütunlu Çalışma Platformları Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Taşıyıcı araç genel durumu, platform yapısı, merdiven, platform ve kabin durumu, muhafaza ve korkuluklar, motor, tekerler, elektrik ve aydınlatma durumu, elektrik kabloları, halat bağlantıları, halatın durumu, kaldırıcı mekanizma durumu, makaralar ve dişliler, hidrolik sistemi, zincir durumu, destek ayakları, emniyet halatı kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Kumanda, çarpma durdurma engelleri, sesli ve ışıklı ikaz ve işaretlemeler, sınır kesiciler, emniyet sistemleri (acil iniş sistemi, kilit, emniyet valfi) kontrol edilir.

Statik-İşlevsel Test: Statik test; AED’lerde beyan kapasitesinin 1,5 katı, SÇP’lerde beyan kapasitesinin 1,25 katı ile yüklenerek yük altında bekletilir. İşlevsel test; Ekipman beyan kapasitesinin 1,1 katı ile yüklenerek gerçekleştirilir. Bomlu cihazlarda kapasite diyagramı ve radyus göz önünde tutularak hesaplama ve yükleme yapılır. Yüklü olarak ekipmanın ve aşırı yük sınırlayıcının çalışması kontrol edilir.

Emniyet sistemleri deneyi; Yüklü olarak düşüş önleme ve eğiklik önleyici sistemlerin çalıştığı kontrol edilir

Sütunlu Çalışma Platformları Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Sütunlu Çalışma Platformları (Asılı Erişim Donanımları) Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Sütunlu Çalışma Platformları (Asılı Erişim Donanımları) standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Transpalet Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS EN ISO 3691-5 Endüstriyel araçlar – Güvenlik kuralları – Bölüm: 5 – Yaya tarafından kumanda edilen araçlar

TS ISO 5057 Endüstriyel araçlar – Kullanımda Olan Forklift Çatal Kollarının Muayenesi ve Tamiri 1- Kapsam

Transpalet Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Cihazın genel durumu, hidrolik sistemi, akü, tekerlekler, personel platformu (varsa), ayaklar, çatal, ataçman, gall zincirleri, asansör cıvataları, asansör makaraları, kızaklarda aşınma ve boşluklar, ayak koruyucular kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Yürüyüş, dönüş, denge, acil stop, kumanda, korna ve göstergeler, frenler, kesici sviçler, kaldırma fonksiyonu kontrolleri yaptırılır.

Statik-Dinamik Testler: Kapasite diyagramına göre yüklü halde test yapılır. Yüklü olarak ekipmanın yürüme, durma, dönüş, fren, kaldırma-indirme hareketleri yapılarak ve statik deney yapılarak güvenli çalışması kontrol edilir. Kaldırma pistonlarında 10 dakika içinde 10 cm’ye kadar tolerans tanınır.

Transpalet Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Transpalet Periyodik Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Transpalet standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Vinç Periyodik Kontrolleri Hangi Standarda Göre Yapılmaktadır

6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” uyarınca çıkarılan ve 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmî Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği”, işyerlerinde bulunan iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gereken asgari şartları belirlemiştir.

TS 10116 Vinçler (Krenler)- Deney ve Muayene Yöntemleri

TS ISO 9927-1 Vinçler-Muayeneler-Bölüm 1: Genel

TS EN 15011 Krenler- Köprülü ve Portal Krenler

TS 14985 Vinçler (Kren)- Döner Kollu Vinç

Vinç Periyodik Kontrolleri Nasıl Yapılır

Görsel Kontroller: Vincin genel yapısı, merdiven, platform ve kabin, muhafaza ve korkuluklar, raylar, tekerler, motor, elektrik ekipmanları ve aydınlatma, tambur ve makaralar, halat ve halat bağlantıları, kanca bloku, kanca güvenlik mandalı kontrol edilir.

İşlevsellik Kontrolleri: Yüksüz olarak gerçekleştirilir. Ekipman hareket sınırları boyunca hareket ettirilir. Kumanda kontrolü, kaldırma, köprü ve yürüme frenleri, seviye kesiciler, çarpma durdurma takozları, sesli ışık, ikaz ve işaretlemeler kontrol edilir. Aşırı yük emniyet sistemi kontrol edilir.

Statik-Dinamik Testler: Dinamik test; İşletme tarafından beyan edilen kapasitenin 1,1 katı ile test yapılır. Statik test; Beyan kapasitesinin 1,25 katından aşağı olmayan bir yükle test yapılır. Test yükü yerden 10-20 cm kadar kesilerek askıda bekletilir. Kademeli olarak artırılarak uygulanan deney yükü, yerden 100 ila 200 mm kaldırılmalı ve daha fazla bir süre belirtilmediği takdirde 10 dakikadan az olmamak şartıyla deney için gerekecek süre kadar asılı tutulmalıdır

Vinç Periyodik Kontrolleri Kim Tarafından Yapılır

Standartlarında belirtilen kriterlere uygun olarak uzman ve sertifikalı mühendislerimiz tarafından yapılır.

Vinç Kontrolleri Hangi Sıklıkla Yapılır

Vinç standartlarda süre belirtilmemiş ise, yönetmelikte belirtilen sürelere bağlı kalınarak yılda en az bir kez periyodik kontrollerin yapılması ve raporlanması gerekmektedir.

Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik ve İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliğinin, Ek III Bakım, Onarım ve Periyodik Kontrol ile İlgili Hususlar bölümünün 1.4 Maddesi gereği; “Havalandırma tesisatı Periyodik muayene aralığı ve kriterleri standartlarda aksi bir şekilde belirlenmemiş iş ekipmanlarının periyodik kontrolleri ve muayeneleri, varsa imalatçının öngördüğü aralık ve kriterlerde yapılır ibaresi yer almaktadır.

Bu hususlar, imalatçı tarafından belirlenmemişse iş ekipmanının (Havalandırma Tesisatı) periyodik muayene & kontrol, bulunduğu işyerindeki ortam koşulları, kullanım sıklığı ile kullanım süresi gibi bazı faktörler göz önünde bulundurularak, yapılacak risk analizi ve değerlendirmesi sonuçlarına göre, belirlenecek aralıklarda yapılmalıdır. Belirlenen periyodik muayene aralığının ilgili Yönetmelikte olası durumlar dışında 1 (bir) yılı aşmaması gerekir.” hükmündedir.

Bu sebeple; Havalandırma tesisatı gibi tesisatlar kullanım sıklığına göre “YILDA EN AZ 1 (BİR)” kere veya daha fazla aralıklarla olmak koşulu ile mutlaka Havalandırma tesisatı periyodik kontrol muayenelerinin projede belirtilen kriterlere uygun olup olmadığının belirlenmesine yönelik olarak yapılır. Bu çerçevede periyodik kontrolün yaptırılması kanunen zorunludur.”

Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik ve İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliğinin, Ek III Bakım, Onarım ve Periyodik Kontrol ile İlgili Hususlar bölümünün 1.4 Maddesi gereği; “Klima tesisatı Periyodik muayene aralığı ve kriterleri standartlarda aksi bir şekilde belirlenmemiş iş ekipmanlarının periyodik kontrolleri ve muayeneleri, varsa imalatçının öngördüğü aralık ve kriterlerde yapılır ibaresi yer almaktadır.

Bu hususlar, imalatçı tarafından belirlenmemişse iş ekipmanının (Klima tesisatı) periyodik muayene & kontrol, bulunduğu işyerindeki ortam koşulları, kullanım sıklığı ile kullanım süresi gibi bazı faktörler göz önünde bulundurularak, yapılacak risk analizi ve değerlendirmesi sonuçlarına göre, belirlenecek aralıklarda yapılmalıdır. Belirlenen periyodik muayene aralığının ilgili Yönetmelikte olası durumlar dışında 1 (bir) yılı aşmaması gerekir.” hükmündedir.

Bu sebeple; Klima tesisatı gibi tesisatlar kullanım sıklığına göre “YILDA EN AZ 1 (BİR)” kere veya daha fazla aralıklarla olmak koşulu ile mutlaka Klima tesisatı periyodik kontrol muayenelerinin projede belirtilen kriterlere uygun olup olmadığının belirlenmesine yönelik olarak yapılır. Bu çerçevede periyodik kontrolün yaptırılması kanunen zorunludur.”

Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik ve İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliğinin, Ek III Bakım, Onarım ve Periyodik Kontrol ile İlgili Hususlar bölümünün 1.4 Maddesi gereği; “Yangın Tüpü Periyodik muayene aralığı ve kriterleri standartlarda aksi bir şekilde belirlenmemiş iş ekipmanlarının periyodik kontrolleri ve muayeneleri, varsa imalatçının öngördüğü aralık ve kriterlerde yapılır ibaresi yer almaktadır.

Bu hususlar, imalatçı tarafından belirlenmemişse iş ekipmanının (Portatif Yangın Söndürücü) periyodik muayene & kontrol, bulunduğu işyerindeki ortam koşulları, kullanım sıklığı ile kullanım süresi gibi bazı faktörler göz önünde bulundurularak, yapılacak risk analizi ve değerlendirmesi sonuçlarına göre, belirlenecek aralıklarda yapılmalıdır. Belirlenen periyodik muayene aralığının ilgili Yönetmelikte olası durumlar dışında 1 (bir) yılı aşmaması gerekir.” hükmündedir.

Bu sebeple; Yangın Tüpü gibi tesisatlar kullanım sıklığına göre “YILDA EN AZ 1 (BİR)” kere veya daha fazla aralıklarla olmak koşulu ile mutlaka Yangın Tüpü periyodik kontrol muayenelerinin projede belirtilen kriterlere uygun olup olmadığının belirlenmesine yönelik olarak yapılır. Bu çerçevede periyodik kontrolün yaptırılması kanunen zorunludur.

Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik ve İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliğinin, Ek III Bakım, Onarım ve Periyodik Kontrol ile İlgili Hususlar bölümünün 1.4 Maddesi gereği; “Yangın Tesisatı Periyodik muayene aralığı ve kriterleri standartlarda aksi bir şekilde belirlenmemiş iş ekipmanlarının periyodik kontrolleri ve muayeneleri, varsa imalatçının öngördüğü aralık ve kriterlerde yapılır ibaresi yer almaktadır.

Bu hususlar, imalatçı tarafından belirlenmemişse iş ekipmanının (Yangın Tesisatı) periyodik muayene & kontrol, bulunduğu işyerindeki ortam koşulları, kullanım sıklığı ile kullanım süresi gibi bazı faktörler göz önünde bulundurularak, yapılacak risk analizi ve değerlendirmesi sonuçlarına göre, belirlenecek aralıklarda yapılmalıdır. Belirlenen periyodik muayene aralığının ilgili Yönetmelikte olası durumlar dışında 1 (bir) yılı aşmaması gerekir.” hükmündedir.

Bu sebeple; Yangın Tesisatı gibi tesisatlar kullanım sıklığına göre “YILDA EN AZ 1 (BİR)” kere veya daha fazla aralıklarla olmak koşulu ile mutlaka Yangın Tesisatı periyodik kontrol muayenelerinin projede belirtilen kriterlere uygun olup olmadığının belirlenmesine yönelik olarak yapılır. Bu çerçevede periyodik kontrolün yaptırılması kanunen zorunludur.”

İş makineleri periyodik kontrolleri yetkili mühendislerimiz tarafından iş makinelerinin çalışma disiplinlerine göre, kullanım alanları esas alınarak kontrol edilmektedir.

Bu kontroller “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği” ve “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” direktifleri baz alınarak yapılmaktadır. Bir kısım iş makinelerinin periyodik kontrol kriterleri ve kontrol süreleri Tabloda belirtilmiştir.

Makine ve Tezgâhların periyodik kontrolleri yetkili mühendislerimiz tarafından makine ve tezgahların çalışma disiplinlerine göre, kullanım alanları esas alınarak kontrol edilmektedir.

Bu kontroller “Makina Emniyeti Direktifi”, “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği” ve “İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu” direktifleri baz alınarak yapılmaktadır. Bir kısım tezgâhların periyodik kontrol kriterleri ve kontrol süreleri Tabloda belirtilmiştir.

Jeneratör Periyodik Kontrolü Neye Göre Yapılır ?

Jeneratör periyodik kontrolü ve muayenesi; TS ISO  8528 serisi standartlarda belirtilen kriter ve gerekliliklere göre yapılmalıdır. Genel gözle kontrolün yanı sıra elektrik pano ve tesisatının kontrolleri, marş sistemi kontrolleri, yakıt kontrolleri, gösterge kontrolleri, blok ısıtıcı kontrolü, termal kontroller, akü kontrolleri, ses seviyesi kontrolleri ve topraklama kontrolleri de yapılmalıdır.

Müşteri periyodik kontroller öncesi yapılması gereken hazırlıklar ile ilgili olarak Army NDT  Personeli tarafından önceden bilgilendirilir.

Jeneratör Periyodik Kontrolü Hangi Sıklıkla Yapılmalıdır ?

Jeneratör periyodik kontrolü ve muayenesi 6331 sayılı “İş Sağlığı ve Güvenliği  Kanunu” uyarınca İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği’nde de belirtildiği gibi yılda en az 1 defa jeneratör kontrollerinin yapılması yasal zorunluluktur.

Jeneratör Bakımlarını Aksatmadan Yaptırıyoruz, Yine de Periyodik Kontrol Yaptırmak Gerekir Mi ?

Jeneratör bakımları üretici firmalar ya da bakım firmaları tarafından belirlenen rutin değişimlerin yapılmasını esas alan ve genellikle filtrelerin değişmesi ve genel gözle kontrol işlemlerini kapsamaktadır. Makinenin verimli çalışabilmesi için gerekli ve üreticinin belirlediği periyotları takiben gerçekleştirilir. Ancak Jeneratör Periyodik Kontrolleri Army NDT  gibi tarafsız firmalar tarafından gerçekleştirilir ve daha çok jeneratörlerin güvenli şekilde çalışmalarını esas alan kontrolleri kapsamakta ve İş Ekipmanları Kullanımında Sağlık ve Güvenlik  Şartları Yönetmeliğince yılda en az bir kez yapılması zorunluluktur.

Jeneratör Periyodik Kontrolü Sonucu Uygunsuzluk Bulunması Halinde Ne Yapılmalıdır ?

Jeneratör Periyodik Kontrolü Ve Muayenesi yapıldıktan sonra uygunsuzluk bulunması halinde en kısa sürede tespit edilen uygunsuz noktaların giderilmesi için gerekli çalışmalar yapılmalı/yaptırılmalı ve ilgili gereklilikleri karşılayıp karşılamadığı tekrar kontrol ettirilmelidir.

Günümüzde ticari-endüstriyel faaliyetlerin çok büyük bir bölümünde, elektrik ana enerji kaynağı olarak kullanılmaktadır. Bu bağlamda, elektrik tesisatın periyodik kontrolü, sürdürülebilir hizmet, üretim ve iş güvenliği açısından büyük önem taşımaktadır. Gelişen teknoloji ve artan ihtiyaçlar düşünüldüğünde, elektrik iç tesisatın ve tesisat bünyesinde kullanılan her türlü ekipman, bileşen ve teçhizatın kontrolü belirli bir uzmanlık seviyesi gerektirmektedir.

Elektrik Tesisatının Periyodik Kontrolü Neden Gerekir?

Tüm tesis ve işletmelerde elektrik iç tesisatının kontrolü ve elektrik tesisat uygunluk belgesi, 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği kapsamında zorunlu hale getirilmiştir.

17.07.2013 tarih ve 28710 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren İşyeri Bina ve Eklentilerinde Alınacak Sağlık ve Güvenlik Önlemlerine İlişkin Yönetmelik kapsamında, elektrik tesisatının periyodik kontrolünün gerçekleştirilmesi ve kayıtlarının tutulması gerekmektedir. (Ek-1 İşyeri Bina Ve Eklentilerinde Uygulanacak Asgari Sağlık ve Güvenlik Şartları)

Elektrik tesisatın kontrolü, dinamik yük yapısı içerisinde tehlike teşkil edebilecek, sorunlu veya eksik tesisin tespiti açısından önemlidir. Bu sayede olası kaza ve yangınların önüne geçilecektir.

Yapılacak tespitler ve sunulan rapor doğrultusunda alınacak önlemler kontrolün yapıldığı tesislerde şu avantajları sağlayacaktır:

Çalışan güvenliği tesis edilecek, elektrik kazalarına bağlı yaralanma ve can kayıplarının önüne geçilecektir.

Tesisatın zayıf noktaları tespit edilerek raporlanacak ve ileride tesisin hizmet ya da üretim faaliyetlerinin durmasına neden olabilecek elektrik tesisatı kaynaklı arızaların önüne geçilecektir. Periyodik kontrollerin yaptırılmamasına bağlı, ticari faaliyetlerin yavaşlamasına veya durmasına neden olabilecek arızalar, hizmet, üretim veya üretimin durmasına bağlı olarak hammadde kaybına yol açarak yapılacak kontrollerin yanında karşılaştırılması mümkün olmayan maddi kayıplara sebebiyet verecektir.

Yaşanabilecek elektrik kazaları tesis içerisinde temini mümkün olmayan büyük maddi zararlara yol açabilir. Bu kazaların yangın, patlama gibi etkileri olabilir. Ayrıca kullanımı standartlarca veya tesis gereksinimi doğrultusunda uygun olmayan son derece ucuz bir tesisat bileşeni, tesisata entegre pahalı bir teçhizatın zarar görmesine neden olabilir. Elektrik tesisatının kontrolü bu gibi büyük maddi zararların önüne geçecektir.

Elektrik tesisat bileşenlerinin yanlış boyutlandırılması ve uygunsuz ekipman kullanımı, rutin faaliyet içerisinde işletmecinin farkına dahi varamayacağı birtakım ek maliyetler getirebilir. Yapılacak kontrollerde, bu gibi uygunsuzluklar belirlenerek raporlanacak, faaliyet gösteren tesisin işletme verimliliği arttırılacaktır.

Elektrik Tesisatının Kontrolü ve Elektrik Tesisat Uygunluk Belgesi Ölçümleri Hangi Periyotlar ile Yapılmalıdır?

Elektrik tesisatının yılda en az bir kez kontrolü, 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği kapsamında zorunlu hale getirilmiştir. Moda Enerji, iş ortaklarıyla yürüttüğü çalışmalarda, elektrik tesisat kontrollerini yılda bir kez gerçekleştirdiği gibi; iş ortaklarının talebi doğrultusunda belirlenen periyotlarda, daha sık da gerçekleştirebilmektedir. Çalışmaların sonunda “Elektrik İç Tesisat Ölçüm ve İnceleme Raporu” (Elektrik Tesisat Uygunluk Belgesi) sunulmaktadır.

Elektrik Tesisatı Kontrolünde Ne Yapılmaktadır?

Elektrik tesisatı kontrolünde tesis içerisinde varsa, trafo alçak gerilim tarafından başlayarak tüm enerji odaları, sayaç, dağıtım panoları, branşman, kablo şaftı, generatör, ups, motor, makine ve teçhizatlar ile elektrik bağlantıları, asansör elektrik tesisatı, aydınlatma tesisatı, zayıf akım tesisatı, anahtar, priz ve buatlar, kompanzasyon sistemleri ve topraklama tesisinin mevcut proje ve standartlara uygunluğu kontrol edilir, ölçümler gerçekleştirilir.

Elektrik tesisatı içerisindeki her türlü teçhizat ve makine için uygun boyutlandırma ve korumanın olup olmadığı belirlenerek raporlanır.

Bunlara ek olarak, pano, kablolar ve kablo bağlantılarının termal kamera incelemeleri yapılarak, aşırı veya dengesiz yüklenmenin olup olmadığı tespit edilir.

Çevremizde bulunan metal yapıların birçoğu hava ya da suyla temas ettiğinde korozyona uğrar. Korozyon ise metal ve alaşımların bulundukları ortamda kimyasal/elektrokimyasal reaksiyon sonucu metalik özelliklerini yitirmeleri ve aşınmaları olarak tanımlanır. Korozyon, iş güvenliği ve çevresel boyut olarak ele alındığında çok ciddi sonuçlar doğurabilmektedir.

Metal ve alaşımların izolasyon maddesiyle kaplanması tek başına korozyonu engelleyememektedir. Yeraltı ve su içerisindeki yapılarda, korozyonun önüne geçebilmek için katodik koruma sistemleri geliştirilmiştir. Katodik koruma sistemleri, korunması istenen yapının tüm yüzeyini katot haline dönüştürerek korozyonu engellemektedir.

Katodik Koruma Ölçümü Nedir – Neden Gereklidir?

Katodik koruma sistemlerinin tümünde anotlar zamanla tükenmekte ve istenilen katodik koruma sağlanamamaktadır.  Ayrıca dış akım kaynaklı koruma sistemlerinde trafo ve redresör ünitelerinin doğru çalışma sekansları sekteye uğrayabilmektedir. Katodik koruma sistemlerinin istenilen kriterlerde uzun süre çalışabilmesi için periyodik olarak ölçümü ve kontrolünün yapılması gerekmektedir. Arıza tespiti durumunda anlık revizyonlarla koruma sisteminin sürekliliği sağlanmalıdır.

Katodik Koruma Sistemi İle İlgili Standartlar

Moda Enerji bünyesindeki mühendisler, katodik koruma ölçümleri kapsamında, farklı tesis tiplerine ve tesislerin gereklerine uygun ölçümler gerçekleştirmektedir.

Hizmet verdiğimiz tesis tiplerinde kullanılan standartlar aşağıdaki gibidir:

TS 5141 EN 12954 Katodik Koruma – Gömülü veya Suya Daldırılmış Metalik Yapılar İçin – Boru Hatları İçin Genel Prensipler ve Uygulama

TS EN 13509 Katodik Koruma Ölçüm Teknikleri

Katodik Koruma Sistemi Ölçümünü Kimler Yaptırmalıdır?

Doğalgaz, akaryakıt ve su boru hatları olan tesisler

Akaryakıt dolum tesisi ve akaryakıt istasyonları

Deniz suyu ve tatlı su üzerinde bulunan liman ve köprü işletmeleri

Tatlı su depolama tankları olan tesisler

Sürekli olarak işletme altında olan elektrik panolarının kesintisiz enerji sağlaması ve iş güvenliği kapsamında tehlike oluşturabilecek durumları ortadan kaldırma adına periyodik olarak kontrolleri büyük önem arz etmektedir.

Elektrik kontağı olarak geçiştirilen yangın oluşumları çoğunlukla buradaki göz ardı edilen sebeplerden meydana gelmektedir. Elektrik panolarında alınacak önlemlerle doğrudan ya da dolaylı dokunmadan dolayı oluşabilecek elektrik çarpmaların, aşırı ya da düşük akım ve gerilimden dolayı meydana gelebilecek cihaz ve ekipmanlardaki sorunların önüne geçilebilmektedir. Kısacası elektriksel olarak ilgili yapının can damarlarıdır.

Elektrik pano kontrollerinde;

Pano gövdesi fiziki ve mekanik kontroller,

Kablo ve iletkenlerin kontrolü,

Pano içi elemanların kontrolü,

Pano içerisinde yapılacak ölçümler

olarak sıralayabiliriz.

Elektrik Pano Kontrollerini kimler yaptırmalıdır?

Bünyesinde elektrik panosu bulunduran bütün yapılar periyodik olarak bu kontrolleri gerçekleştirmelidir.

Yıldırım, bulut ile yer arasındaki elektrik yüklerinin hızlı deşarj olma olayıdır. Yıldırım oluşma esnasında, doğrudan ve/veya dolaylı etkilerini ortadan kaldırmak veya en aza indirmek için yıldırımdan korunma sistemleri kullanılmaktadır.  Yıldırımdan korunma sistemleri (paratoner, faraday kafesi vb.) kurulu olduğu her türlü alan, bina ve tesisleri yıldırımdan kaynaklı zararlı etkilere karşı koruyan yapılardır.

Yıldırımdan korunma sistemleri kısaca dört sınıfta belirtilebilir;

Franklin Çubuğu: Franklin çubuğunda amaç sivri uç etkisi ile yıldırımı üstüne çekmesi metoduna dayanmaktadır. Ancak koruma etki alanının dar olması sebebiyle günümüzde bu metot kullanılmamaktadır.

Aktif Paratonerler: Erken akış uyarı sistemi ile çalışan bu paratonerler kurulumunun kolay olması ve etkin koruma sağlaması nedeniyle günümüzde yoğun olarak kullanılmaktadırlar.

Radyoaktif Paratonerler: Radyoaktif paratonerlerin, taşıdıkları radyoaktif malzemenin yarattığı radyasyon kirliliği ve deprem durumunda radyoaktif malzemenin toprağa karışması riski sebebiyle, imalatı ve kullanımı durdurulmuştur.

Faraday Kafesi: Yakalama ucu, iniş iletkeni ve topraklama sistemi olmak üzere 3 kısımdan oluşan faraday kafesi, korunması istenen alana belirli aralıklarla tesis edilir. Kurulum maliyeti yüksek olmasına rağmen, en etkin koruma sistemi olarak günümüzde kullanılmaktadır.

Yıldırımdan Korunma Sistemi Denetimi Nedir – Neden Gereklidir?

Yıldırımdan korunma sisteminin etkinliğinin kontrol edilmesi, güvenilir olarak çalışmaya hazır halde tutulması ve tam olarak ilgili mevzuata uygunluğunun sağlanması için belli periyotlarla yetkili elektrik mühendisleri tarafından ölçümlerinin yapılması ve muayene edilmesi gerekmektedir.  Teknik dokümanların kontrolü, göz ile muayene, topraklama sisteminin ölçümü ve raporlama, denetimin temel öğelerini oluşturmaktadır.

Yıldırımdan korunma sistemi ölçüm ve incelemeleri kapsamında aşağıdaki ölçüm ve kontroller yapılmaktadır:

Koruma Borusu ve Bileşenlerinin İncelenmesi

İndirme İletkenleri ve Bileşenlerinin İncelenmesi

Muayene Klemensi ve Bileşenlerinin İncelenmesi

Çatı Üstü Sistemi ve Bileşenlerinin İncelenmesi

Topraklama Tesisi Direnci Ölçümü

Yıldırımdan Korunma Sistemi Ölçüm ve Muayenesi İle İlgili Mevzuat

21.08.2001 tarih ve 24500 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren Elektrik Tesislerinde Topraklamalar Yönetmeliği’nin 3. maddesi, yeni kurulacak veya kurulu tesislerde muayene ve topraklama direnç ölçümlerinin her yıl periyodik olarak yapılması gerekmektedir.

Yıldırımdan korunma sisteminin muayeneleri arasındaki en uzun süre, TS EN 62305 – 3:2007 (Yıldırımdan korunma – Bölüm 3: Yapılarda fiziksel hasar ve hayati tehlike) standardı Ek E bölümü Çizelge E.2’ye göre muayene süresi azami 1 yıl olmalıdır.

Yıldırımdan Korunma Sistemi Denetimini Kimler Yaptırmalıdır?

Yıldırımdan korunma sistemi bulunan tüm tesis ve işletmelerde ölçüm ve muayene işlemleri yetkili mühendisler tarafından yıllık periyodik olarak yapılmalıdır.

Topraklama neden gereklidir?

Elektrik akımının oluşması, iki nokta arasında bir potansiyel farkının olmasına bağlıdır. Elektrik kazalarında, faz iletkeninin bir diğer iletken yüzeyle teması, hata akımının oluşmasına neden olur. Bu hata akımı, kısa devre gücüne bağlı olarak ölümlere, yaralanmalara ve beraberinde büyük maddi hasarlara yol açabilir. Topraklama, bu gibi bir durumda maruz kalınan temas gerilimini düzenleyerek oluşacak hata akımını sınırlayacaktır.

Topraklamanın fonksiyonel diğer bir faydası, elektromanyetik girişime hassas enformasyon teknolojileri, haberleşme aygıtları, bilgisayar vb. cihazların topraklanması vasıtasıyla bozucu elektromanyetik dalgaların toprağa iletilmesidir. Bu sayede cihazlarda maddi hasar ve veri kaybının önüne geçilebilir.

Topraklama ölçümü ve kontrolü neden gereklidir? Ölçüm ve kontrollerin yaptırılması zorunlu mudur?

Topraklama ölçümü ve kontrolü, işletme bünyesindeki topraklama tesisatının etkinliğinin belirlenmesi açısından önemlidir.

21.08.2001 tarih ve 24500 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren, Elektrik Tesislerinde Topraklamalar Yönetmeliği gereğince, topraklama ölçüm ve incelemelerinin, tüm tesislerde yıllık periyodik olarak tekrarlanması zorunlu hale getirilmiştir.

Ayrıca, 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren, İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği’nin EK-III Tablo 3 bölümünde topraklama ölçüm ve incelemelerinin 1 yıllık periyotlar ile tekrarlanması zorunlu hale getirilmiştir.

17.07.2013 tarih ve 28710 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren İşyeri Bina ve Eklentilerinde Alınacak Sağlık ve Güvenlik Önlemlerine İlişkin Yönetmelik kapsamında, topraklama ölçümlerinin 21.08.2001 tarih ve 24500 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanan Elektrik Tesislerinde Topraklamalar Yönetmeliği hükümleri dikkate alınarak gerçekleştirilmesi ve kayıtlarının tutulması gerekmektedir. (Ek-1 İşyeri Bina Ve Eklentilerinde Uygulanacak Asgari Sağlık ve Güvenlik Şartları)

Topraklama ölçümü ve kontrolünün hangi işletmelerde yapılması gerekir?

Elektrik tesisatının olduğu her türlü alan, bina ve işletmelerde ölçüm ve kontrollerin yaptırılması gerekmektedir.

Yalıtım, veya izolasyon direnci kontollerinden elde edilen sonuçların yüksek çıkması, ölçüm yapılan yerin veya ekipmanın yalıtımının iyi olduğunu gösterir. Yalıtkanlık değeri, yalıtkanlık direncini ölçmek için uygulanan gerilimin bin ohm ile çarpılması ile elde edilen değerden düşük olmaması gerekmektedir. Eğer yalıtkanlık değeri düşük çıkmışsa, elektrik tesisatının sağlıklı olduğundan bahsetmek mümkün değildir. Mutlaka gerekli önlemlerin alınması gerekmektedir.

Bir elektrik tesisatında yalıtım direncinin standartların altında kalması halinde, sisteme kesinlikle elektrik verilmemelidir. Bu durumda insanların can ve mal güvenlikleri tehlikeye atılmış olmaktadır.

Temel ilke, bir tesiste elektrik altındaki bölümler ile elektrik altında olmayan bölümlerin, tesisin güvenilir ve sürdürülebilir olması bakımından birbirlerinden izole edilmiş olması gerekmektedir. Bunun yanında bütün elektrikli ve elektronik cihazlarda da yalıtımının tam olması gerekmektedir.

İzolasyon direnci ölçümü, yani yalıtım testleri, doğru akımın elektrik geçirimsiz bir malzemeye uygulanması ve bu malzemenin geçirdiği elektrik akımının ölçülmesi esasına dayanmaktadır. Ölçülen akım ve gerilim değerleri esas alınarak daha sonra Ohm Kanunu’na göre direnç değeri hesaplanmaktadır.

Yalıtım testlerinin, trafo, kablo ve elektrikli cihazların yalıtkan kısımlarında, elektrik motorlarında ve jeneratörlerde yapılması gerekmektedir. Yalıtım değeri, yüksek çıktığı oranda tesisatın güvenliği yüksek demektir. Yalıtım değeri düşük çıkmışsa bu tesisat veya cihazlar kesinlikle kullanılmamalıdır.

Özellikle elektrik motorlarında izolasyon direnci düşükse, bu motorlarda aşırı ısınma olur ve güvenli olarak çalıştırılması mümkün olmaz. Keza kullanılmaya devam edilirse motorun ömrü kısalır, ayrıca elektrik kazalarına neden olabilir. Yalıtım direnci Megger cihazları kullanılarak ölçümlenmektedir. Bir elektrik motorunun yalıtım direncini bulmak için, motorun sargıları ile toprak arasındaki direnç ölçülmektedir.

Yalıtım (izolasyon) direnci değeri 2 megaohm ve daha düşük ise motorun izolasyonu çok kötü demektir. Bu değer 2-5 megaohm arasında ise kritik, 5-10 megaohm arasında ise normal, 10-50 megaohm arasında ise iyi, 50-100 megaohm arasında ise çok iyi ve 100 megaohm üzerinde ise mükemmel demektir.

AND, elektriksel kontrol ve ölçümler çerçevesinde, yalıtım (izolasyon) direnci kontrollerini, ilgili yasal düzenlemelere, yerli ve yabancı kuruluşlar tarafından yayınlanan standartlara ve test yöntemlerine uygun şekilde gerçekleştirmektedir.

Raf sistemleri bulunduğu firmaya maksimum fayda sağlamak amacı ile zamanının çoğunu üzerinde tonlarca yük barındırarak yüksek doluluk oranı ile kullanılmaktadır. Yeni kurulan ve kullanımda olan raf sistemlerinin statik analiz raporlarının yetkin bir mühendis tarafından deprem kuvvetleride dikkate alınarak hesaplanmalıdır.

Army NDT uzman mühendis ekibi ile;

Üç boyutlu statik ve dinamik analizlerinin yapılarak projelerinin tasarlanması

Mevcut depo raflarının statik analizlerinin yapılarak iş güvenliğinin gerektirdiği statik raporların hazırlanması

Deplasman kontrollü performans analizinin yapılması

Etkin kesit hesabı dikkate alınarak profillerin taşıma kapasitelerinin belirlenmesi

İstenilen deprem spectrumu ile yapının deprem performansının belirlenmesi

konularında hizmet vermektedir.

Depolar kullanılan kaldırma ve taşıma ekipmanlarının olması, yüklü olan paletlerin hareket ettirerek taşınmasından dolayı yüksek derecede risk barındıran bölgelerdir. Bu nedenle depo raflarıdaki risklerin sürekli ve sistemli bir şekilde kontrol altında tutulması gereklidir. Bu nedenle muhtemel kazakların oluşmadan önce belirlenmesi ve her biri için gerekli tedbirlerin alınması gereklidir.

TS EN 15635 standartına göre, raf sistemlerinin yılda en az bir kez uzman mühendisler tarafından periyodik kontrolleri yapılmaldır.

Army NDT uzman mühendisleri periyodik kontroller sırasında aşağıdaki kritik kontrolleri yapar;

Darbe yükü alan herhangi bir yapı elemanının olup olmadığının kontrolü

Kolon ayaklarının düşey ekseninden kaçıklığının kontrolü

Taban plakası ve kiriş kolon bağlantılarındaki görsel hasarlar

Kaynak veya malzeme yüzeyinde çatlak kontrolleri

Rafların oturduğu temelin durumu

Paletlerdeki yüklerin pozisyonu

Rafa yük getiren ekstra ekipman varsa onun raf üzerindeki aparatının pozisyonunun uygunluğunun kontrolü

İş güvenliği levhaları ve uyarılarının güncelliğinin kontrolü

“Kapasite üzeri – overload” yükleme durumunun kontrolü

Noktasal veya tekil yüklerin boyutlarının ve stabilitesinin kontrolü

Traverslerde izin verilen sehim oranı kontrolü yapılır.