Galletas de Coco

En este apartado hay información acerca del proceso de la toma de muestras.

Una toma de muestra debe asegurar que la muestra obtenida refleje las propiedades de interés, para eso hay métodos estadísticos, aumentar el volumen y el numero de muestra aumenta la representatividad. Una muestra siempre es una porción no la totalidad. La muestra siempre tiene que ser representativa.

Una vez finalizada la realización de las galletas, con guantes y en un recipiente para guardar muestras, se recomienda que el material para almacenar muestras sea hidrófobo y que el aire sea mínimo con superficie sea lisa y no porosa, como una bolsa estéril.

La muestra será etiquetada con: la persona que realiza el muestreo, día, hora y lugar, información sobre la metodología seguida ,número de muestras e incidencias durante el muestreo, tomar unas unidades del lote según la norma military standard para obtener una muestra representativa.

Una vez terminada la toma de muestra se sellarán, utilizando sellos para detectar cualquier falsificación de la muestra antes del análisis. El sello se coloca de tal forma que sea necesario romperlo para abrir el envase. Éste debe contener información similar a la etiqueta.

Para el transporte evitar la exposición a humedades extremas y mantenerlas si es necesario a 4ºC, reducir los riesgos de alteraciones por contacto con la atmósfera, y absorción , evitar la exposición al aire ,la luz y la errónea manipulación. Se llenará un registro de la cadena de vigilancia que acompaña a cada muestra o grupo de muestras.

En el laboratorio, la persona encargada recibe la muestra e inspecciona su estado y el sello, comprueba la información de la etiqueta y la del sello comparándolas con la del registro de la cadena de vigilancia. Asigna a la muestra un número del laboratorio y la registra en el libro de entrada del laboratorio. A continuación, la guarda en una habitación de almacenamiento hasta que sea asignada a un analista. Una vez en el laboratorio, el supervisor o el analista son los responsables del cuidado y vigilancia de la muestra.

Al momento de realizar los análisis se usan materiales limpios con agua y jabón y enjuagados con agua destilada . Cada procedimiento de trabajo dirá cómo se debe usar la muestra para su análisis, si se necesita un tratamiento previo como secar la muestra o usarla como tal .

La muestra debe ser conservada hasta que se hayan realizado los análisis favorablemente,o hasta que se estropee, o hasta su caducidad, según estipule la normativa.

Realizado el control de calidad y viendo que las galletas son aptas, se envuelven y envasan en cajas de cartón y se etiquetan con la marca, razón social y dirección de la empresa, tipo de galletas, relación de ingredientes entrando en su composición, de mayor a menor, fecha y lote.

Material objeto de muestreo: Galletas de cocoMotivo a efectuar el muestreo: Control de calidad Características a evaluar: Almidón, NaCl, Grasas, azúcar, fibrasPlan de muestreo: Atributos Nivel de inspección: NormalAlimentos de Clase III - NCA 2,5 (alimentos que no representan un riegos para la salud)PLAN DE MUESTREO POR ATRIBUTOS UNE 66020-1:2001

Plan de Muestreo en la Industria

Control de las materias primas

Para el correcto empleo y manipulación de las materias primas se debe conocer de ellas, sus características y qué función emplean en el proceso.

Azúcar

El tipo más usado es la sacarosa pura, presenta gran solubilidad en agua, al combinar con proteínas a altas temperaturas provoca un color marrón tostado, la combinación con la harina provoca el ablandamiento del gluten dándole flexibilidad que una vez horneado genera una estructura rígida. El almacenamiento debe ser a una temperatura de 20ºC para evitar cambios entre la noche y el día, ya que, influye la humedad y puede provocar el apelmazamiento del azúcar, endureciendolo y dificultando su separación y extracción del silo.

Harina

La sémola y la espelta contienen gluten, proteínas que al añadirles agua forman una masa gomosa, proporcionan cohesión, esponjosidad y elasticidad a la masa. Durante la recolección si la temperatura es muy elevada la proteína se desnaturaliza y por lo tanto no generará gluten, la humedad de la harina no debe sersuperior a un 15%, si se supera se deteriora a mayor velocidad, reduciendo el tiempo de almacenamiento de la masa. La hidratabilidad debe ser la menor posible para así, poder eliminar el agua en el horneado. Su almacenamiento debe ser es un envase (silo) en un ambiente frío y seco.

Aceite/Mantequilla

Los productos grasos se usan para dar esponjosidad ya que atrapan burbujas durante el amasado y posteriormente se libera en el horneado, ayudan a dar sabor, consistencia, color y reducir la formación de gluten, obteniendo así una masa más suave y un producto más blando y menos frágil. El aceite de girasol es un aceite vegetal de las semillas del girasol. Contiene el ácido linoleico (65-70%) y el ácido oleico (15-30%). El almacenamiento es necesario ya que se trata de un producto que se estropea fácilmente si no se conserva adecuadamente, por oxidación y saponificación, por lo que las galletas nunca deben exponerse a una luz fuerte, más aún la luz solar, se deberá almacenar sin luz.

Sal

La más comúnmente utilizada en la industria es la sal marina, empleada como un potenciador de sabor. Esta debe presentarse en forma de grano fino, de gran pureza, blanco, inodoro y con alta solubilidad en agua. Su almacenamiento se realizará en envoltorios herméticos de plástico.

Levadura Química

Producto químico que sirve para aportar esponjosidad a una masa. Funciona de la misma manera que las levaduras que se utilizan al fermentar bebidas alcohólicas. Lo que hace esta levadura, es liberar dióxido de carbono haciendo que nuestras masas sean más suaves y esponjosas. Se utiliza con frecuencia en repostería y se distingue de la levadura de panadería en que su efecto es más rápido y no es necesario esperar a que las masas fermenten

Coco Rallado

Carne del coco previamente rallada, consistiendo en la pulpa que ha sido desecada. El color y sabor se atribuye a su alto contenido de azúcares y aceites. Aporta vitaminas del grupo B (como la B1, B2, B3, B6, B7 y B9 o ácido fólico), además de vitamina C, vitamina E y vitamina K. Es rico en grasa saturada. La cosecha se realiza cuando los cocos caen al suelo o cuando uno de los cocos de un racimo está seco. El coco rallado es utilizado como cobertor o ingrediente para pasteles o tartas. Estos cocos secos permanecen en la planta durante 13 meses. Se recomienda guardarlo en un recipiente hermético en un lugar fresco y seco.

Huevos

Tienen poder ligante en estado líquido, por las proteínas que contiene, de ligar entre ellas las partículas de harina, para formar una masa homogénea más o menos viscosa, estas coagulan con la cocción y forman un gel que aprisiona en sus redes a los componentes de una preparación. Si la coagulación es completa el producto endurece. Contiene un poder aromatizante: su olor característico se reconoce aún después de mezclarlo con otras sustancias y después de la cocción. Sirve para distribuir y fijar sabores y aromas (vainilla, limón, sal, canela, etc.)Poder espesante: cuando una mezcla tiene huevo y se calienta se espesa. Al subir la temperatura aumenta la capacidad de las proteínas de atrapar agua y en consecuencia espesan las preparaciones. Conserva en una cámara con humedad no superior a 80%, con ventilación para evitar moho, lavar los huevos ante de ser utilizados

Limón

Aporta fragancia y olor, se recomienda lavar antes de su uso, conservar en nevera en un envase hermético.

La actividad principal de la empresa es la producción de galletas que se divide en las siguientes etapas:

Recepción y almacenamiento de las materias primas.
Dosificación y pesaje.
Amasado.
Laminado.
Troquelado.
Horneado.
Enfriamiento.
Control de calidad.
Apilamiento y envasado.
Detección de metales.
Empaquetado.
Control de peso.
Encajado y paletizado.
Almacenamiento de producto final.

Recepción y almacenamiento de las materias primas

Se reciben las materias primas por parte de diversos proveedores. En la recepción se debe examinar si las materias primas se encuentran en las condiciones adecuadas.Dependiendo de qué material sea, se tendrán en cuenta diferentes factores. Si se tratan de ingredientes, se examinará el peso, color, humedad, olor, presencia de metales, ausencia decuerpos extraños o densidad, y, por otra parte, si son materiales de envasado se examinará la impresión y las dimensiones.Para asegurar el estado de las materias primas y el control de la trazabilidad, los proveedores proporcionan certificados de calidad y de limpieza.

Dosificación y pesaje

Se crea una receta en el sistema informático. Se determinan los ingredientes que se van a usar, algunos datos como proveedor y lote, y se establecen las cantidades y un porcentaje de tolerancia. De esta manera, toda la dosificación de todos los ingredientes queda controlada.Sistema automático de alimentación: Sistema de dosificación y pesaje de las materias primas mayoritarias empleadas en la producción de galletas, tales como harina, azúcar, agua y grasas. También se emplea para el tratamiento del agua y para la planificación y control de la producción.Cernedor: consiste en filtrar la harina y el azúcar para eliminar las impurezas y agentes extraños que puedan encontrarse en ellas y garantizar la seguridad alimentaria.

Amasado

El amasado es la mezcla de los ingredientes en una amasadora con el objetivo de obtener una masa homogénea que alcance las características deseadas de la galleta por el cliente y fomentar el desarrollo del gluten para obtener una masa más elástica. La duración de esta etapa se encuentra entre 50 minutos y una hora.Los factores que influyen en el correcto amasado serán el peso de los ingredientes, el orden en el que se introducen en la amasadora y el tiempo de amasado. Por ejemplo, según la receta, habrá un orden para los ingredientes diferente a otras referencias.

Laminado

Se puede utilizar dos tecnologías diferentes según las características del producto. Se utiliza un sistema de laminado-troquelado cuando se emplea el desarrollo del gluten para proporcionar elasticidad a la masa. Cuando no se dispone de gluten desarrollado, se utiliza un sistema de moldeado rotativo, donde se emplea un rodillo como molde y otro para introducir la masa en el anterior. La principal diferencia entre ambos, es que en el moldeado rotativo solo circula la masa para la formación de la galleta, mientras que en el laminado-troquelado existe masa sobrante denominada recorte.

Troquelado

Cuando la masa tiene el espesor deseado, se pasa por otro rodillo que actúa de molde, le proporciona a la masa el tamaño, forma e impresión deseados. Los recortes se separan mediante otro rodillo situado en forma de cuña, que levanta la lámina de recorte y se introduce nuevamente en la tolva para proceder al laminado.

Horneado

La masa pasa por el horno, dividido en tres secciones las cuales pueden proporcionar diferentes temperaturas, disposición de los mecheros y longitud de la llama, con el objetivo de transformar la masa en galletas aptas para el consumo.

Enfriamiento

A la salida del horno, las galletas pasan por una cinta transportadora de malla de acero inoxidable hasta la zona de apilamiento. Esta debe tener la longitud y velocidad necesaria para asegurar el enfriamiento del producto por convección natural. Este enfriamiento debe ser gradual ya que un cambio brusco de temperaturas provocará grietas en la pieza.

Control de calidad

Durante el enfriamiento, el operario a cargo del control de la calidad deberá realizar diferentes exámenes a las galletas cada media hora, para asegurar que el producto cumple las especificaciones demandadas por el cliente.Estos exámenes son una inspección visual para detectar defectos como ampollas, agujeros, defectos de forma o manchas y, en mediciones de peso, espesor, dimensiones y color.Si no cumple con las especificaciones, se pueden dar dos casos: el primero en el que las variaciones son leves y se modifica la producción para evitar la continuación de este error, y el segundo en el que el error es grave y se detiene la producción para desecharla.Si el operario detecta errores puntuales, como por ejemplo una galleta con un agujero, la desechará en los sacos establecidos para ello.

Apilado y envasado

Al final de la línea de enfriamiento se sitúa el apilamiento, que, consiste, en una línea de acero inoxidable con un operario y embudos a cada lado que dividen las galletas en 6 líneas en posición vertical para guiarlas hasta los cargadores y proceder al envasado. Los cargadores son guías que poseen el tamaño que se desea para el envasado y las conducen hasta la envasadora.

Detección de metales

Entre los dos envasados se sitúa un detector de metales capaz de rechazar los posibles metales que se encuentren en los paquetes. Para asegurar su correcto funcionamiento, se deberán probar los testigos una vez por hora, para en caso de no rechazarlos, examinar todos los paquetes producidos durante la hora anterior.Un testigo para el detector de metales es un paquete de galletas, de las mismas dimensiones que los producidos, al que se le ha introducido diferentes metales de diferentes tamaños. Estos paquetes se envuelven en un plástico rojo para poder diferenciar rápidamente un testigo de un paquete normal. Según la legislación, el detector y los testigos deben encontrarse bajo llave para evitar que un paquete con metal o un testigo pasen el control y llegue a un consumidor.

Empaquetado

El segundo envase proporciona la unión de varios paquetes, una mejor imagen y la información necesaria en cuanto a contenido, caducidad, alérgenos, peso, etc.

Control de peso

El paquete final pasa por una báscula que rechaza los paquetes con bajo peso mediante un chorro de aire a presión. La legislación establece una tolerancia en función del peso del paquete final, por lo que no se permite la comercialización de paquetes por debajo de ese peso.

Para los paquetes de peso superior no existe dicha prohibición y, por tanto, no son rechazados, sin embargo, la báscula almacena esta información para modificar la producción en caso de superar el límite de peso marcado por la empresa, ya que es considerado un desperdicio.

Encajado y paletizado

Los estuches, o paquetes finales, se almacenan de forma manual en cajas de cartón ondulado con la serigrafía de la marca y modelo. Las cajas se colocan sobre paletas de plástico y se envuelven en un film retráctil para facilitar su transporte y almacenaje.En cada caja y paleta se añade una etiqueta que informe del producto, modelo, lote y fecha de fabricación para poder ser encontrado rápidamente en el almacén.

Almacenamiento de producto final

Los palets se trasladan mediante transpaletas al almacén de producto final el tiempo necesario para asegurar la entrega en condiciones óptimas para el cliente, tanto en estado del producto, como en tiempo y lugar.

Procedimiento de análisis

Defectos : Durante el proceso productivo se encuentran diferentes tipos de defectos según el subproceso en el que se encuentre.

Amasado

- Galleta manchada: Se puede observar desde el amasado hasta el final del proceso. La masa o la galleta presenta una imperfección de color diferente en una zona de la misma debido al amasado incompleto o a falta de limpieza de la línea.-Agujeros o poros: Las galletas no son uniformes, presentan perforación o poros. Este defecto puede ocurrir cuando la masa contiene un porcentaje de agua menor al necesario o hay un exceso de bicarbonato, lo cual provoca un exceso de burbujas.

Horneado

- Control de peso: El peso de la galleta no coincide con los estándares de calidad establecidos.- Color: El color no entra dentro de los límites establecidos por la empresa en base a las demandas del consumidor.- Dimensiones erróneas: Las medidas de la galleta no coinciden con las teóricas, de modo que no encajan perfectamente en los envases y destacan frente al resto del paquete.- Ampollas: La galleta tiene una burbuja en su capa externa, habitualmente en la cara superior. Este defecto está relacionado con el perfil irregular, por lo que las galletas con este defecto deben ser retiradas en el primer control de calidad, antes de ser envasadas.-Descascarillado: La galleta contiene un deterioro en la superficie lo cual provoca que se desprenda parte de la capa externa de la galleta.

Envasado

- Control de peso: Los envases no contienen el peso establecido por el control de calidad.- Paquetes dobles: Este defecto surge cuando la envasadora no produce el sellado completo sin llegar a dividir el film en dos paquetes.- Mal sellado: la envasadora no cierra completamente el paquete, dejando agujeros por los que entra el aire o escapan las galletas.- Dimensiones erróneas del paquete: El paquete queda demasiado grande o ancho, por lo que las galletas están sueltas.-Mal marcado: cuando el paquete presenta un marcado incorrecto o este no es legible.- Restos de galletas en el envase: El paquete de galletas contiene galletas picoteadas y pizcos dentro de él, lo cual lo hace poco atractivo a la vista del consumidor.

Control de calidad

Detector de metales: El detector de metales rechazó un paquete. En primer lugar, se deberá comprobar pasando nuevamente el paquete por el detector y, en caso de resultado positivo, se debe realizar un examen del paquete con un imán. Si finalmente se encuentra un trozo de metal, se debe realizar una investigación para encontrar de donde se ha desprendido. -Impresión incorrecta del film o la caja: Las cajas, al igual que el film debe presentar información como el modelo de galletas. Una impresión incorrecta se detecta cuando la información es errónea, no legible o con imperfecciones.-Galletas partidas: Galletas con grietas, rotas o incompletas.

Valor Calórico

Conclusiones

Page updated

Google Sites

Report abuse