Grupo Bimbo mantiene un firme compromiso con la sostenibilidad y ha adoptado diversas estrategias para reducir el desperdicio a lo largo de toda su cadena de valor. Entre las principales acciones destacan:

• Empaques sostenibles: Desarrollo de envases diseñados para apoyar una economía circular, facilitando su reciclaje y reutilización.
  
  

• Operaciones eficientes: Optimización de procesos productivos orientados a disminuir el consumo de agua y energía.
  
  

• Reducción de desperdicios: Implementación de prácticas específicas para minimizar tanto el desperdicio de alimentos como el de recursos hídricos.
  
  

La compañía se ha planteado como meta que, para el año 2030, el 100% de sus empaques contribuyan activamente a una economía circular.

Durante un recorrido por la planta de Bimbo en Puebla, se pudo constatar que la empresa mantiene un estricto control sobre sus procesos productivos, lo que refleja su esfuerzo por alcanzar sus objetivos de sostenibilidad. No obstante, como en toda operación industrial, aún existen áreas con oportunidades de mejora. Por ejemplo, en la línea de producción se observaron productos que eran retirados por no cumplir con el peso exacto o con los estándares de calidad establecidos. También se identificaron pérdidas relacionadas con productos que caían al suelo o se desviaban de las bandas transportadoras, lo cual representa un desafío en términos de eficiencia y control de desperdicios.

Las 8 fuentes de desperdicio se pudieron observar de las siguientes formas:

1. Sobreproducción

Se observaron casos donde se producía más pan del necesario para satisfacer la demanda inmediata. Esto puede derivar en productos no vendidos o próximos a caducar, representando un desperdicio de recursos y espacio.

2. Inventario

La acumulación de grandes volúmenes de materias primas, como harina o envolturas, puede generar costos adicionales, ocupación innecesaria de espacio y riesgo de caducidad o deterioro.

3. Defectos

Se identificaron productos retirados de la línea por no cumplir con los estándares de peso, forma o empaque, como Bimbollos mal formados o con errores en el sellado. También se observó pan que caía de las bandas transportadoras o quedaba atrapado en zonas de la maquinaria, implicando pérdida directa de producto y necesidad de reprocesamiento.

4. Sobreprocesamiento

Algunas tareas duplicadas o innecesarias, como la revisión manual del empaque en presencia de sensores automatizados, consumen tiempo y recursos que podrían ser mejor empleados.

5. Movimiento

Operarios desplazándose constantemente entre estaciones por falta de materiales o herramientas en su área reducen la eficiencia y generan fatiga innecesaria.

6. Transporte

El movimiento de productos entre áreas distantes dentro de la planta implica traslados innecesarios, afectando la fluidez del proceso y aumentando el tiempo total de producción.

7. Esperas

Detenciones en líneas de producción, como en el caso de la producción del pan de molde, en algunas ocasiones se llenaba una zona de la línea productiva lo que provocaba que la cinta transportadora fuese obligada a detener el proceso de suministrar moldes y al paso de unos segundos cambiaba de línea productiva para no seguir saturando a la que ya estaba llena. Esto provoca tiempos muertos que afectan al ritmo general de la planta.

8. Desaprovechamiento del talento humano

Empleados realizando tareas repetitivas o de bajo valor añadido que podrían automatizarse limitan su potencial para contribuir en actividades más estratégicas o de mejora continua