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REDES NEUMÁTICAS
La finalidad de un sistema de canalización de aire comprimido es distribuir aire comprimido a los puntos en los que se utiliza.
El aire comprimido tiene que distribuirse con un volumen suficiente, la calidad y la presión adecuadas para propulsar correctamente los componentes que utilizan el aire comprimido.
La fabricación de aire comprimido es costosa. Un sistema de aire comprimido mal diseñado puede aumentar los gastos de energía, provocar fallos en los equipos, reducir el rendimiento de la producción y aumentar los requisitos de mantenimiento.
En general suele considerarse cierto que los costes adicionales realizados en la mejora del sistema de canalización de aire comprimido resultarán rentables muchas veces durante la vida del sistema.
El aire comprimido se utiliza en muchas instalaciones industriales comerciales y se considera una utilidad esencial para la producción. Las redes de aire comprimido de materiales lisos y resistentes ofrecen racores herméticos con flujo de paso total que crea un sistema que consume menos.
DIÁMETROS DE TUBERÍA
El diámetro de una tubería para aire comprimido debe ser optimo, ya que si es muy grande genera sobre carga al compresor y si es muy pequeño ocasiona perdidas de presión, el diámetro optimo se obtiene a partir de algunas variables como la longitud de la red, el flujo de aire, la presión de aire y las perdidas admisibles trazados como se muestra en el siguiente nomograma:
ACUMULADORES NEUMÁTICOS
los acumuladores son recipientes que permiten almacenar el aire comprimido, gracias a ellos se homogeniza la presión en toda una red, se compensan fugas y ademas se permite que el compresor pueda descansar por lapsos de tiempos, puede ser horizontales o verticales según el espacio disponible para su instalación:
Para determinar un acumulador se usa un nomograma que requiere de las variables como el flujo de aire, la diferencia de presión de cortes de máxima y mínima y la frecuencia de ciclos de la unidad compresora por hora.
SECADORES DE AIRE
Como consecuencia de los puntos anteriores, el aire comprimido, antes de ser distribuido a la red, debe haberse secado hasta un punto de rocío que sea inferior a la temperatura ambiente en donde se utiliza, ya que si no ocurre este hecho, nos podemos encontrar con condensaciones en la red de distribución y en los puntos de utilización, las cuales pueden provocar una serie de inconvenientes, como pueden ser:
- Corrosión en las tuberías metálicas.
- Entorpecimiento en los accionamientos neumáticos.
- Errores de medición en equipos de control.
- Bajo rendimiento de la instalación.
Los procedimientos comunes de deshumidificación son:
Refrigerador de agua a la salida del compresor.
Refrigerador de aire a la salida del compresor.
Equipo frigorífico, a la salida del calderín.
Secador por absorción, a la salida del calderín.
Secador por pastillas desecantes, en el circuito.
Filtros separadores cerámicos, en el circuito.
Separadores centrífugos, en el circuito.
Su colocación la podemos observar, en la siguiente transparencia:
- Refrigerador de agua a la salida del compresor.
Se coloca inmediatamente después del compresor, estando preparados para eliminar entre el 50 al 80 % de toda la humedad que aspira el compresor.
Estos refrigeradores de agua, son del tipo carcaza y tubos, pasando por el interior de los tubos el aire, y por el exterior a contracorriente el agua.
Se utilizan para grandes caudales de aire comprimido (hasta los 10.500 m3/h). La temperatura de salida del aire del refrigerador es, aproximadamente, 10ºC superior a la de entrada del agua de refrigeración, se admiten como temperaturas óptimas del agua de refrigeración, a la entrada, del orden de 10 a 25ºC.
Llevan como accesorios:
- Termómetro de salida del aire.
- Manómetro.
- Válvula de seguridad.
- Purga manual o automática.
Determinar la capacidad del secador depende del flujo de aire, también de las condiciones atmosféricas del aire, es muy importante conocer la humedad relativa de la zona donde se aspira el aire, así como la temperatura del aire.
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