DDMRP ofrece la solución para minimizar considerablemente los excesos y faltantes de inventario, maximizando la tasa de entrega a sus clientes y protegiendo el flujo de materiales e información de su cadena de suministro para aumentar el retorno de la inversión.
Es un método para modelar, planear y gestionar la cadena de suministro con el fin de proteger y promover el flujo de materiales e información relevante. DDMRP es la generación de órdenes de reposición y el motor de gestión de un modelo operativo basado en demanda. Los 5 componentes de la metodología son:
Para establecer los puntos de desacople, se utilizan los 6 factores establecidos por el modelo DDMRP para posicionar estratégicamente los inventarios:
DESACOPLE:
Desacoplar el inventario significa tener la cantidad de inventario entre las diferentes entidades en manufactura o en una red de distribución, para crear la independencia entre los procesos o entidades.El objetivo de desacoplar el inventario es desconectar o cortar la variabilidad en la tasa de consumo.
DDMRP es más que generar las órdenes de reposición, es una metodología que contempla el posicionamiento de los puntos de desacople, el dimensionamiento correcto para proteger el flujo, la planeación y la ejecución visible y colaborativa. En muchas implementaciones, las personas quedan tranquilas solamente con la generación de las órdenes desde un software. En muchos casos continúan con la misma estructura de trabajo y con los mismos roles actuales.
Una buena definición de roles debe:
Determinar claramente quien y cuando hace las actividades asociadas al rango estratégico (posicionamiento) – táctico (dimensionamiento y ajustes dinámicos) – operativo (planeación y ejecución).
Establecer claramente que actividades deben hacerse diario (como son la revisión del ADU), Semanales (como la alineación con comercial y mercadeo para analizar demanda extraordinaria y estacional) y mensual o trimestral (análisis de desempeño del modelo, re configuración de parámetros)
Separar claramente las actividades de planificación y ejecución, así como dejar claro que la planificación analiza el flujo neto y la ejecución el inventario físico.
Roles típicos en cada uno de los pasos de la metodología:
Posicionamiento: análisis de desempeño del portafolio por ubicación (indice de flujo), posicionamiento de portafolio en una red de distribución, posicionamiento en manufactura (BOM), consolidación de compras, modelos VMI.
Dimensionamiento + Ajustes Dinámicos: análisis de parámetros, revisión de ADU (CRÍTICO), definición de cual ADU se utiliza (Histórico, Futuro, Mixto), PAF (DAF, ZAF, LTAF) – En este rol debe haber una elevada conexión con el proceso de S&OP de la compañía.
Planeación Demand Driven: generación de las órdenes de traslado, manufactura, compra (analizando muy bien cuales son las restricciones del modelo – Limitación de capacidad, Limitación de materias primas, limitación de producto en origen, limitación de transporte, limitación de espacio, mínimos de Compra, mínimos de manufactura, mínimos de transporte, etc) – es muy importante recordar que todo esto se hace contra Flujo Neto.
Ejecución Demand Driven: una vez las órdenes están generadas, las áreas encargadas de ejecución deben analizar si deben realizar expeditaciones o cambios a sus planes basados en que tanto las zonas rojas están en riesgo. Acá hay un cambio trascendental en como hoy las empresas priorizan basadas en fecha de entrega.
En el siguiente vídeo haremos un rápido repaso sobre cuáles deben ser los roles en cada uno de los diferentes rangos Relevantes y que debería ver el equipo encargado en cada uno de los roles.