貴社の現場は、以下の項目にいくつ当てはまりますか？
□1. 「担当者不在」の恐怖： 特定の担当者が1週間休んだら、歩留まりが維持できない、またはラインが止まる工程がある。
□ 2. 根拠なき「微調整」： 成形や焼成の条件変更が、担当者の「長年の勘」や「感覚」で行われており、数値的な根拠（ロジック）が説明されていない。
□ 3. 再現性の欠如： 過去に成功した製品を数ヶ月ぶりに製造する際、当時と同じ条件を入れたはずなのに、なぜか同じ品質にならないことがある。
□ 4. 「口伝（くでん）」の限界： 作業指示書はあるが、実際には「背中を見て覚えろ」という指導が主流で、重要なコツはマニュアルに書かれていない。
□ 5. アドバイスの「聞き流し」： 外部のコンサルタントや技術指導を受けても、担当者が「現場には現場のやり方がある」と、結局元のやり方に戻してしまう。
□6. 若手の離職・育ち悩み： 若手社員が「何を学べば上達するのか」という基準が不明確で、技術習得に時間がかかりすぎている（または、習得前に辞めてしまう）。
チェックが0個： 理想的な「組織技術」が確立されています。
チェックが1〜2個： 軽度の属人化です。早期の「標準化」でさらなる成長が可能です。
チェックが3個以上： 【警戒レベル】 技術が個人の持ち物になっています。担当者の離職が経営リスクに直結します。
チェックが5個以上： 【危機的状況】 ブラックボックス化が深刻です。今すぐ「資産（技術）」への転換が必要です。
1. 「担当者不在」の恐怖への処方箋
ヒント： 特定の個人しか知らない「隠れた調整項目」を洗い出すことから始めます。
解決策： 誰が操作しても同じ結果が出るよう、パラメータの許容範囲（管理幅）を明確にし、ブラックボックスを「共有のルール」に置き換えます。
2. 根拠なき「微調整」への処方箋
ヒント： 「なんとなく」という感覚を、物理現象（熱収縮、脱脂速度、射出圧）として捉え直します。
解決策： タグチメソッド（品質工学）に基づいた「条件最適化」を行い、なぜその数値なのかという「論理的根拠」をデータで裏付けます。
3. 再現性の欠如への処方箋
ヒント： MIMは環境変化（湿度・季節）に敏感です。過去の成功条件が再現できないのは、記録すべき変数が不足しているからです。
解決策： 材料ロットや環境因子まで含めた「詳細な製造記録の標準化」を行い、数ヶ月後でも「1発目から良品」が出る仕組みを構築します。
4. 「口伝（くでん）」の限界への処方箋
ヒント： ベテランの「コツ」を文章化できないのは、言語化のノウハウがないだけです。
解決策： ヒアリングと現場観察を通じて、暗黙知を「標準作業書」に落とし込みます。図解や動画を併用し、誰が読んでも理解できる「資産」に変えます。
5. アドバイスの「聞き流し」への処方箋
ヒント： 現場が納得しないのは、アドバイスが「机上の空論」に見えるからです。
解決策： 私は現場に深く入り込み、共に検証を行います。「実際に良品が出る」という事実を目の前で証明することで、現場の意識を「個人のこだわり」から「科学的な技術」へと変え、定着を促します。
6. 若手の離職・育ち悩みへの処方箋
ヒント： 技術の全体像が見えない不安が、若手のモチベーションを下げています。
解決策： 標準化されたテキストを教科書として、「なぜこうなるのか」という原理原則を教育します。若手が自ら考え、条件を導き出せる「自立型技術者」への成長を加速させます。