Le projet SAMM est présenté par nos clients, M. Thomas Muller et M. Philippe Porral. Ils souhaitent que nous réalisions un instrument de mesure des coefficients de Fresnel en réflexion et en transmission pour différents diélectriques. Cela permet ainsi de caractériser complètement le comportement du diélectrique, quelque soit l'éclairage auquel il est soumis. Un intérêt majeur de ce projet est de pouvoir construire des images de synthèse fidèles à la réalité, ce qui représente un gain conséquent en coût et en temps lors de la réalisation de prototypes, étape souvent indispensable dans le cycle de production produits.

Au sein de notre groupe de dix personnes, un chef de groupe est nommé, ainsi qu'un responsable achats, data et sécurité.

Une première rencontre avec les clients nous permet de mieux cerner le projet.

À la fin de la journée, un premier cahier des charges est élaboré ainsi qu’un premier schéma technique du dispositif envisagé.

L'ébauche des premières maquettes 3D nous permet d’étudier et comparer les différentes options qui s'offrent à nous pour répondre au besoin de nos clients. Une maquette impliquant des rails, et une seconde présentant des bras sont réalisées.

Les membres de l'équipe conduisent des recherches sur le matériel nécessaire à la réalisation du projet, à la fois au niveau des contraintes mécaniques et du montage optique.

En début de matinée, une formation à la sécurité incendie est réalisée par l'équipe. Après celle-ci, les membres de l'équipe continuent la recherche documentaire dans le but de terminer le cahier des charges. La responsable data part en réunion après la formation sécurité pour discuter des différents aspects de ce travail avec le responsable des projets mécatroniques. L'équipe se retrouve ensuite pour un cours de gestion de projet qui occupe le reste de la matinée.

L’après-midi est consacrée au démontage du moteur pour toute l’équipe. À la suite de cela, des rendez-vous sont pris pour consulter les experts en mécanique ainsi que les clients le lendemain.

Après un cours de comptabilité générale occupant toute la matinée et une formation à la sécurité au travail en début d'après midi, le pôle mécanique va s’entretenir avec les experts puis l'équipe se réunit pour discuter du cahier des charges avant de le présenter au client. L’option comportant un rail circulaire est mise en doute en attendant de savoir si un rail circulaire est disponible sur le marché.

Une partie du matériel optique est acheté suite à la présentation de ce cahier des charges. L’échange avec nos clients permet d’apporter des précisions sur différents point du cahier des charges.

L'équipe remonte le moteur dans la matinée et présente sa première revue au chef des projets mécatroniques en début d'après midi. Après celle-ci, il est finalement décidé de préférer l'option des bras comme armature plutôt que celle des rails. Nous choisissons également la motorisation de notre instrument : 2 servomoteurs plutôt que des moteurs pas à pas pour des raisons d’asservissement et de gestion par une interface python. Le cahier des charges est finalisé en intégrant les remarques données lors de la review avec Yvon et les discussions avec le client. Le diagramme de Gantt donnant la répartition des tâches à travers le temps est réalisé.

Le pôle optique discute de l’intégration de la partie polarisation dans ce projet. Il est finalement décidé qu'elle sera optionnelle, car elle ne fait pas partie des attentes de nos clients.

Le pôle mécanique refait les schémas du dispositif en accord avec ce qui a été décidé lors de la consultation des experts.

Le pôle mécanique peaufine le schéma du dispositif en précisant le dimensionnement des pièces. Certains membres se forment en parallèle à l’utilisation du logiciel Solidworks. Puis dessinent les premières pièces à imprimer en 3D.

Le spectro-radiomètre est livré à l'école et nous le récupérons. Le pôle informatique commence à coder les programmes permettant de commander le spectro-radiomètre en étudiant ce qui est reçu par le spectro via la lumière disponible à l'école (néons).

La plaquette du projet est commencée par la responsable data.

Les membres du pôle mécanique qui ne sont pas en cours d’option continuent les dessins sous solidworks. Le dessin global est rapidement réalisé, il faut ensuite le dimensionner correctement.

L'entreprise qui devait nous livrer la source nous informe d'une rupture de stock et nous propose de nous en prêter une pour le projet, qu'il faudra aller la chercher dans leur locaux.

Les fibres optiques commandées par les clients arrivent, ainsi que les lentilles collimatrices.

Le signal reçu est très bruité, il faut donc effectuer une moyenne. Le pôle informatique travaille sur le code permettant de réaliser cette opération.

Les premières pièces sont imprimées. La rigidité des bras en plastique semble pouvoir poser un problème pour la suite. Les dessins solidworks sont finalisés, notamment le design du porte-échantillon. Un premier montage est réalisé.

Le code permettant de commander les servomoteurs est finalisé.

Le pôle informatique termine le traitement des données fournies par le spectro. Une moyenne glissante est réalisée afin de débruiter le signal.

L’impression des pièces se poursuit ainsi que le découpage laser de différents supports.

Un pôle marketing est créé dans le but de s'occuper de la réalisation de la vidéo, de la plaquette et du site internet.

La deuxième revue a lieu en début d'après-midi. Nous présentons notre avancée au niveau du montage mécanique et du code informatique pour le traitement des données. La rigidité de nos pièces pose effectivement problème au client, il est donc décidé d'usiner les différentes pièces dans du bois (deux plaques seront collées pour rigidifier l’ensemble) au lieu du plastique.

Une salle nous est fournie dans laquelle nous pouvons installer notre montage et réaliser nos mesures.

Le pôle marketing écrit le script de la vidéo et différentes scènes sont tournées.

Le montage n'est pas tout à fait opérationnel mais il permet de commencer les mesures. La salle n'est cependant pas assez noire pour qu'il soit possible de détecter un signal. Ce problème est résolu en installant des cartons devant les fenêtres de la salle.

Le pôle mécanique produit à nouveau certaines pièces avec des dimensions optimisées, ainsi que celles qui présentaient des défauts d’impression.

Nous réalisons différentes vidéos sous solidworks dans le but d'expliquer notre prototype dans la vidéo et sur le site. Le montage et le tournage de la vidéo se poursuivent.

Les étudiants qui ne sont pas en option s'occupent du problème d'obscurité de la pièce. Des bâches noires sont installées afin de pallier à ce problème. Le signal détecté est en effet noyé dans le bruit du fait de la luminosité.

Le premier test avec un vrai échantillon est réalisé.

Des problèmes d’intensité du signal et de commande de moteurs apparaissent. Après les avoir réglés, une première série de test est satisfaisante.

Une partie de l’équipe se consacre au montage du dispositif permettant la polarisation.

Le site internet et la vidéo sont achevés.

Les derniers réglages de l’interface et du code d’automatisation sont effectués dans le but de pouvoir les coupler.

La soutenance est préparée.