Evaluación de procesos

Identificar oportunidades de mejora

Gestión de Marca e Imagen Corporativa

Este proceso mide el grado de recordación y posicionamiento de la marca “Maderas Alto Andino” en la mente del consumidor frente a la competencia. Un resultado actual del 65% refleja una percepción baja del mercado, lo que indica oportunidades de mejora en presencia digital, estrategias publicitarias y contacto directo con los consumidores.

El análisis se desarrolla aplicando el diagrama de Ishikawa, clasificando causas por: estrategia, comunicación, canales, personal, imagen y entorno competitivo. Posteriormente, se utiliza la técnica de los 5 porqués para identificar la causa raíz y plantear soluciones específicas.

CATEGORÍA: Máquina

¿Por qué el reconocimiento de marca es bajo?
Porque no hay un plan de marketing actualizado.
¿Por qué no hay un plan actualizado?
Porque se usan las mismas campañas desde hace años.
¿Por qué se usan campañas antiguas?
Porque no se evalúan los resultados.
¿Por qué no se evalúan?
Porque no se mide el impacto real.
¿Por qué no se mide?
Porque no hay KPIs ni responsables asignados.

✅ Causa raíz: Ausencia de planificación y evaluación estratégica del marketing.
💡 Soluciones:

Actualizar el plan de marketing cada semestre.
Establecer KPI's claros: alcance, interacciones, menciones.
Asignar responsables con cronograma y seguimiento.

CATEGORÍA: Método

¿Por qué el reconocimiento es bajo?
Porque el público objetivo no se identifica con los mensajes.
¿Por qué no se identifican?
Porque los mensajes son muy generales o técnicos.
¿Por qué son generales?
Porque no se investiga qué le interesa al público.
¿Por qué no se investiga?
Porque no se aplican encuestas o focus groups.
¿Por qué no se aplican?
Porque no está contemplado en la estrategia de comunicación.

✅ Causa raíz: Falta de análisis del consumidor para adaptar el mensaje.
💡 Soluciones:

Hacer encuestas semestrales de percepción de marca.
Segmentar audiencias y adaptar contenido.
Utilizar lenguaje y formatos más cercanos al cliente.

CATEGORÍA: Canales

¿Por qué el reconocimiento es bajo?
Porque no se usan los canales digitales con frecuencia.
¿Por qué no se usan frecuentemente?
Porque no hay un calendario de publicaciones.
¿Por qué no hay calendario?
Porque no hay un responsable exclusivo de redes.
¿Por qué no hay responsable?
Porque se considera tarea secundaria del equipo.

✅ Causa raíz: No hay una gestión profesional de canales digitales.
💡 Soluciones:

Crear un plan de contenido mensual para redes y web.
Designar un community manager o externo.
Automatizar publicaciones con herramientas como Meta Business o Hootsuite..

CATEGORÍA: Personal

¿Por qué la imagen de marca no se proyecta bien?
Porque los colaboradores no comunican bien los valores de la marca.
¿Por qué no lo hacen?
Porque no conocen claramente esos valores.
¿Por qué no los conocen?
Porque no han recibido inducción o alineamiento.
¿Por qué no recibieron eso?
Porque se asumió que ya los sabían.

✅ Causa raíz: Falta de alineamiento interno con la identidad de marca.
💡 Soluciones:

Hacer talleres trimestrales de cultura organizacional.
Entregar manual de imagen y trato con el cliente.
Incluir objetivos de marca en reuniones internas.

CATEGORÍA: Imagen visual

¿Por qué el reconocimiento es bajo?
Porque la imagen visual no es memorable.
¿Por qué no es memorable?
Porque es poco coherente o poco diferenciadora.
¿Por qué no es coherente?
Porque no hay una guía visual aplicada en todos los canales.
¿Por qué no hay guía?
Porque no se ha estandarizado la identidad gráfica.

✅ Causa raíz: No hay manual de identidad de marca aplicado en todos los soportes.
💡 Soluciones:

Rediseñar logotipo, tipografía o colores si es necesario.
Crear un manual de identidad visual.
Aplicar imagen corporativa en banners, redes, brochures, etc.

PROPUESTAS PARA LAS MEJORES ESPERADAS

1. Reforzamiento de la Presencia Digital

Rediseñar y optimizar el sitio web para hacerlo más intuitivo, visual y orientado al cliente.
Publicar contenido de valor semanalmente en redes sociales (tips, casos de éxito, videos de uso del producto).
Usar campañas de pago en redes como Facebook, Instagram y Google Ads para amplificar alcance.
Interactuar de forma activa con los comentarios y mensajes directos para construir una comunidad.

🌐 Impacto esperado:
Mayor alcance y posicionamiento digital = +10% de aumento en reconocimiento.

2. Participación en Ferias y Eventos Locales

Asistir a ferias sectoriales, ferias de construcción y ecoarquitectura.
Instalar un stand atractivo con folletería, demostraciones y muestras físicas del producto.
Usar QR para registrar visitantes e invitarlos a seguir la marca en redes.

🎪 Impacto esperado:
Mayor presencia en el canal directo = +5 a 8% en recordación de marca.

3. Alianzas con Clientes y Distribuidores

Solicitar a clientes actuales que compartan su experiencia en redes o por video-testimonio.
Generar descuentos o incentivos por referidos.
Crear convenios con ferreterías y puntos de venta para colocar banners o afiches.

🤝 Impacto esperado:
Mejora del prestigio y reputación por validación de terceros = +5% adicional.

4. Encuestas y Retroalimentación Continua

Aplicar encuestas trimestrales de percepción de marca (en línea, por teléfono o en ferias).
Analizar las menciones positivas y negativas para ajustar campañas.
Publicar resultados de mejora (“hace 3 meses solo 65% nos conocía, ahora somos más…”).

📊 Impacto esperado:
Mayor afinamiento de estrategias según opinión real del consumidor = +3 a 5%.

5. Rebranding Parcial y Consistencia Visual

Evaluar ajustes menores al logotipo, slogan o colores si no hay coherencia visual actual.
Asegurar que todos los canales (tarjetas, redes, brochures, email) tengan la misma imagen y tono.
Crear una guía de estilo de marca para el equipo de marketing.

🎨 Impacto esperado:
Mayor cohesión y memorabilidad visual = +3–4% en percepción positiva.

6. Medición y Seguimiento Mensual

Elaborar un cuadro de indicadores de marketing con KPI’s: seguidores, interacción, visitas web, menciones positivas.
Evaluar cada mes los resultados frente a campañas ejecutadas.
Realizar reuniones internas para toma de decisiones basadas en datos.

📈 Impacto esperado:
Mejora sostenida por retroalimentación oportuna = aumento acumulado de +5%.

Al aplicar estas estrategias de forma sostenida durante un periodo de 3 a 6 meses, es posible elevar el reconocimiento de marca de un 65% actual a un mínimo de 95%, alineándose con los objetivos de gestión de imagen corporativa.

procesos estratégicos-

Proceso Operacional- corte y dimensionado

Diagrama Ishikawa: Causas del Bajo Porcentaje de Precisión en Corte y Dimensionado de Madera

Máquinas de Corte:
- Desgaste de cuchillas o sierras: Las cuchillas desafiladas producen cortes imprecisos.
- Mantenimiento inadecuado: La falta de mantenimiento periódico genera fallos en la maquinaria y precisión deficiente.
- Desajuste de la máquina: Las máquinas pueden estar fuera de calibración, afectando el corte.
Personal:
- Falta de capacitación: El personal no está correctamente capacitado en técnicas de corte precisas.
- Fatiga del operario: Los trabajadores fatigados pueden cometer errores que afectan la calidad del corte
- Falta de motivación: La baja motivación del personal puede llevar a la inexactitud en el trabajo.
Materiales:
- Calidad de la madera: La madera defectuosa o con irregularidades dificulta el corte preciso.
- Humedad de la madera: El exceso de humedad afecta la densidad y consistencia de la madera, dificultando el corte uniforme.
Métodos de Trabajo:
- Procedimientos no estandarizados: Si no existe un procedimiento claro para realizar el corte, pueden ocurrir variaciones en el proceso.
- Falta de control de calidad durante el proceso: No tener puntos de inspección regulares puede resultar en una alta tasa de piezas fuera de especificación.
- Errores en el diseño de corte: Los planos o las especificaciones de corte pueden estar mal diseñados o mal interpretados.
Mediciones e Inspección:
- Falta de herramientas de medición precisa: La ausencia de calibradores y medidores de alta precisión puede resultar en cortes incorrectos.
- Errores en la medición de las piezas: La medición incorrecta de las dimensiones de las piezas antes y después del corte genera errores en el proceso.
Entorno:
- Condiciones de trabajo inadecuadas: La falta de iluminación adecuada o un espacio desordenado pueden afectar la precisión del trabajo.
- Temperatura y humedad del entorno: Condiciones ambientales extremas pueden afectar tanto a la madera como a los equipos de corte.

CATEGORÍA: Máquina

¿Por qué hay baja precisión y retrasos en el proceso de corte?
Porque la máquina circular no hace cortes precisos en una sola pasada.
¿Por qué no hace cortes precisos en una sola pasada?
Porque la hoja de sierra está desgastada y vibra durante el corte.
¿Por qué está desgastada y vibra?
Porque no se realiza un mantenimiento preventivo adecuado.
¿Por qué no se realiza mantenimiento preventivo?
Porque solo se actúa cuando la máquina falla.
¿Por qué solo se actúa ante fallas?
Porque no hay un cronograma ni plan de mantenimiento establecido.

Causa raíz: No hay un cronograma ni plan de mantenimiento preventivo.
Soluciones:

Establecer un programa de mantenimiento mensual.
Capacitar al operador para revisión básica diaria.
Cambiar o afilar las hojas de sierra según cronograma.

CATEGORÍA: Método

¿Por qué hay baja precisión y retrasos en el proceso de corte?
Porque los operarios no siguen una secuencia de corte definida.
¿Por qué no siguen una secuencia definida?
Porque no existe un procedimiento estandarizado.
¿Por qué no hay procedimiento estandarizado?
Porque nunca se documentó una mejor práctica de corte.
¿Por qué no se documentó una mejor práctica?
Porque no hay un sistema de mejora continua.
¿Por qué no hay mejora continua?
Porque no se ha asignado un responsable de supervisión técnica.

Causa raíz: No se ha asignado un responsable de supervisión técnica para mejorar métodos.
Soluciones:

Establecer un flujo de trabajo estandarizado para el corte.
Documentar y entrenar con procedimientos simples.
Asignar a un encargado de mejora continua o supervisión técnica.

CATEGORÍA: Materiales

¿Por qué hay baja precisión y retrasos en el proceso de corte?
Porque se tarda mucho en encontrar madera del tamaño adecuado.
¿Por qué se tarda mucho en encontrarla?
Porque está mezclada y mal almacenada.
¿Por qué está mal almacenada?
Porque no hay estantería ni señalización para clasificar.
¿Por qué no hay señalización ni estantería?
Porque el área está desorganizada y saturada.
¿Por qué está saturada?
Porque no se ha optimizado la distribución de materiales.

Causa raíz: No se ha optimizado la distribución del área de almacenamiento.
Soluciones:

Rediseñar el área con estantes por tipo y medida.
Señalizar con colores y códigos según dimensiones.
Hacer inventarios rotativos para verificar organización.

CATEGORÍA: Mano de Obra

¿Por qué hay baja precisión y retrasos en el proceso de corte?
Porque algunos operarios no siguen correctamente las medidas.
¿Por qué no siguen correctamente las medidas?
Porque no están capacitados en el uso de instrumentos de medición.
¿Por qué no están capacitados?
Porque no se ha brindado una inducción técnica adecuada.
¿Por qué no se ha brindado inducción?
Porque se asume que ya conocen el proceso.
¿Por qué se asume eso?
Porque no hay un proceso formal de inducción ni evaluación.

Causa raíz: No hay un proceso formal de inducción ni evaluación técnica.
Soluciones:

Capacitar al personal en lectura de planos y medidas.
Crear una guía práctica para nuevos operarios.
Evaluar desempeño con indicadores de precisión.

CATEGORÍA: Medición

¿Por qué hay baja precisión y retrasos en el proceso de corte?
Porque se realizan cortes con errores frecuentes en milímetros.
¿Por qué se cometen errores en milímetros?
Porque no se usan instrumentos calibrados o adecuados.
¿Por qué no se usan instrumentos adecuados?
Porque se usan cintas métricas viejas o sin revisar.
¿Por qué se usan instrumentos viejos?
Porque no hay control ni inventario de herramientas.
¿Por qué no hay control de herramientas?
Porque no hay una persona encargada de verificar su estado.

Causa raíz: No hay control ni responsable del estado de herramientas de medición.
Soluciones:

Asignar un responsable para revisión de herramientas.
Sustituir cintas métricas y escuadras desgastadas.
Establecer calibración periódica básica.

CATEGORÍA: Medio Ambiente

¿Por qué hay baja precisión y retrasos en el proceso de corte?
Porque hay polvo y aserrín en exceso que dificulta la visibilidad.
¿Por qué hay polvo y aserrín en exceso?
Porque no se limpia con frecuencia la zona de corte.
¿Por qué no se limpia con frecuencia?
Porque no hay una rutina asignada ni tiempo programado.
¿Por qué no hay tiempo ni rutina de limpieza?
Porque se prioriza producción sobre mantenimiento del entorno.
¿Por qué se prioriza producción sobre entorno?
Porque no se concibe la limpieza como parte de la productividad.

Causa raíz: No se considera la limpieza como parte de la productividad del proceso.
Soluciones:

Incluir pausas cortas programadas para limpieza.
Capacitar sobre seguridad y orden como elementos productivos.
Implementar 5S para orden y limpieza diaria.

ficha escogida para evaluar

Ishikawa: Baja eficiencia en la programación de cortes

Problema central: Baja eficiencia (< 58%) en la programación de cortes

Máquina

Desajuste de equipos de corte
Mantenimiento deficiente
Herramientas desgastadas

Método

Falta de estandarización del patrón de corte
Planificación deficiente del orden de cortes
Errores en la medición del área aprovechable

Mano de obra

Personal poco capacitado
Desconocimiento de técnicas de optimización
Falta de experiencia práctica

Material

Maderas con defectos que generan más desperdicio
Diferencias en las dimensiones de la materia prima recibida

Medición

Control deficiente de desperdicios y aprovechamiento
Falta de indicadores en tiempo real
Reportes inexactos

Entorno

Áreas de trabajo desorganizadas
Falta de iluminación adecuada para verificar defectos

PROPUESTAS PARA LAS MEJORES ESPERADAS

1.Mantenimiento y Mejora de Maquinaria

Establecer un plan de mantenimiento preventivo mensual.
Revisar y afilar cuchillas semanalmente o cuando el corte muestre imprecisión.
Sustituir la máquina circular por una más moderna (corte automático o con guía láser) si es viable.
Medir el tiempo por corte antes y después del mantenimiento para verificar mejoras.

Impacto esperado:

Reducción de retrabajos, menor tiempo por corte = mejora del 4-5% en eficiencia.

2. Control de Medición y Herramientas

Sustituir todas las cintas métricas viejas por nuevas calibradas.
Crear un inventario y protocolo de revisión de herramientas semanal.

Implementar plantillas de corte y topes mecánicos para cortes repetitivos.

Impacto esperado:

Mejora en precisión y reducción de errores = +3 a 4% de mejora.

3. Capacitación Técnica del Personal

Realizar capacitaciones mensuales de 30 minutos sobre:
- Toma de medidas.
- Uso correcto de la máquina.
- Cómo reducir desperdicios.
Asignar metas individuales o por equipo con seguimiento.
Crear un sistema de retroalimentación operativa: sugerencias de mejora desde el taller.

Impacto esperado:

Menor variabilidad operativa = +2 a 3% de mejora.

4. Estandarización del Método de Corte

Crear un manual básico con el paso a paso del corte.
Diseñar un flujo de producción visible (tablero, líneas en el piso, carteles).
Controlar el tiempo promedio de corte por pedido estándar.

Impacto esperado:

Mayor fluidez, menos errores = +3 a 5% de mejora.

5. Organización de Materiales

Reordenar el almacén por tipo y tamaño de madera.
Colocar etiquetas visibles y establecer rutas de traslado.
Eliminar obstáculos y definir zonas de carga y corte.

Impacto esperado:

Menos tiempo perdido buscando madera = +2 a 3% de eficiencia.

6. Control y Seguimiento Diario

Implementar una hoja diaria de control de rendimiento:
- N° de cortes correctos.
- Tiempo por pedido.
- % de desperdicio.
Reunión de 10 minutos diaria para revisar indicadores con el equipo.

Esto te llevaría de un 78% actual a cerca del 92% de eficiencia real, si aplicas las medidas de manera sostenida y gradual en 2 a 3 meses.

suministro de materiales a produccion

Este proceso evalúa la eficiencia con la que la madera es habilitada y entregada a producción sin necesidad de reprocesos. El bajo nivel de eficiencia detectado (86%) evidencia pérdidas por retrabajos o errores de preparación, afectando la continuidad productiva, los tiempos y la calidad.

El análisis causa-efecto será realizado utilizando el diagrama de Ishikawa, identificando causas por categorías: máquina, método, materiales, mano de obra, medición y medio ambiente. Luego se aplica la técnica de los 5 porqués para determinar la causa raíz, y con base en ello, se presentan soluciones específicas y propuestas de mejora con impacto esperado.

CATEGORÍA: Máquina

¿Por qué hay reprocesos en habilitación de madera?
Porque la máquina de corte no hace cortes precisos en cada pasada.
¿Por qué no son precisos?
Porque las cuchillas están desafiladas o desajustadas.
¿Por qué están desajustadas?
Porque no hay revisión regular.
¿Por qué no se revisa con regularidad?
Porque no hay cronograma de mantenimiento preventivo.
¿Por qué no hay cronograma?
Porque no se ha implementado un plan técnico formal.

✅ Causa raíz: No se cuenta con un plan de mantenimiento preventivo formal.

💡 Soluciones:

Establecer cronograma mensual de mantenimiento.
apacitar en revisión básica a los operadores.
Registrar desgaste de cuchillas en cada turno.

CATEGORÍA: Método

¿Por qué hay reprocesos en habilitación?
Porque no hay secuencia estandarizada para medir y cortar.
¿Por qué no hay secuencia?
Porque no existe procedimiento documentado.
¿Por qué no está documentado?
Porque nunca se ha formalizado la operación.
¿Por qué no se ha formalizado?
Porque se basa en experiencia empírica.
¿Por qué se basa en experiencia?
Porque no hay responsable técnico para normalizar el proceso.

✅ Causa raíz: No se ha designado un responsable técnico para estandarizar el procedimiento.

💡 Soluciones:

Elaborar procedimiento paso a paso.
Señalizar etapas del proceso (tablero, flujograma).
Asignar supervisor para control técnico.

CATEGORÍA: Materiales

Causa raíz: No se ha optimizado la distribución del área de almacenamiento.
Soluciones:

Rediseñar el área con estantes por tipo y medida.
Señalizar con colores y códigos según dimensiones.
Hacer inventarios rotativos para verificar organización.

CATEGORÍA: Mano de Obra

Causa raíz: No hay un proceso formal de inducción ni evaluación técnica.
Soluciones:

Capacitar al personal en lectura de planos y medidas.
Crear una guía práctica para nuevos operarios.
Evaluar desempeño con indicadores de precisión.

CATEGORÍA: Materiales

¿Por qué hay reprocesos?
Porque parte de la madera habilitada no cumple las medidas.
¿Por qué no cumple?
Porque viene mal clasificada desde el almacén.
¿Por qué está mal clasificada?
Porque no hay estantería ni señalización.
¿Por qué no existe señalización?
Porque el almacén está desorganizado.
¿Por qué está desorganizado?
Porque no se ha optimizado su distribución.

✅ Causa raíz: Área de almacenamiento mal distribuida y sin clasificación.

💡 Soluciones:

Rediseñar el almacén con estantería según tipo/tamaño.
Etiquetado visible y códigos de colores.
Implementar inventarios rotativos.

CATEGORÍA: Mano de Obra

¿Por qué hay reprocesos?
Porque el operario corta con errores.
¿Por qué comete errores?
Porque no está bien capacitado en medición y corte.
¿Por qué no está capacitado?
Porque no recibió inducción técnica.
¿Por qué no recibió inducción?
Porque se asume que sabe por experiencia.
¿Por qué se asume eso?
Porque no hay un programa de inducción y evaluación.

✅ Causa raíz: No existe un sistema formal de capacitación e inducción técnica.

💡 Soluciones:

Capacitar mensualmente en medición, lectura de planos y corte.
Crear guía visual para nuevos operarios.
Evaluar precisión de forma periódica

CATEGORÍA: Medición

¿Por qué hay reprocesos?
Porque hay errores milimétricos al medir.
¿Por qué hay errores?
Porque se usan cintas viejas o no calibradas.
¿Por qué se usan instrumentos inadecuados?
Porque nadie verifica su estado.
¿Por qué no hay verificación?
Porque no hay inventario ni responsable.
¿Por qué no hay responsable?
Porque no se asignó ese rol.

✅ Causa raíz: No hay control ni responsable del estado de herramientas de medición.

💡 Soluciones:

Asignar un encargado de revisión.
Renovar instrumentos defectuosos.
Establecer revisiones semanales con plantilla de control.

CATEGORÍA: Medio Ambiente

¿Por qué hay reprocesos?
Porque el área de trabajo tiene polvo que afecta la visibilidad.
¿Por qué hay polvo?
Porque no se limpia regularmente.
¿Por qué no se limpia?
Porque no hay rutina programada.
¿Por qué no hay rutina?
Porque no se considera como parte de la producción.
¿Por qué no se considera así?
Porque falta cultura de orden y limpieza productiva.

✅ Causa raíz: No se considera la limpieza como parte de la productividad.

💡 Soluciones:

Aplicar sistema 5S.
Establecer pausas cortas para limpieza.
Capacitar sobre orden y seguridad.

PROPUESTAS PARA LAS MEJORES ESPERADAS

1. Mantenimiento y Mejora de Maquinaria

Establecer un cronograma mensual de mantenimiento preventivo para equipos de habilitación.
Programar revisión y afilado de cuchillas según registro de uso o cada semana.
Evaluar viabilidad técnica y económica para reemplazar maquinaria antigua por equipos más precisos.
Medir el tiempo de habilitación antes y después del mantenimiento para verificar mejoras.

🔧 Impacto esperado:
Reducción de reprocesos, mayor precisión de corte = mejora del 4–5% en eficiencia.

2. Control de Herramientas de Medición y Corte

Reemplazar todas las herramientas de medición en mal estado por nuevas calibradas.
Elaborar un inventario y checklist semanal de revisión de cintas métricas, escuadras y topes.
Establecer un responsable del control y estado de herramientas.
Implementar guías y topes mecánicos para cortes repetitivos, reduciendo la variabilidad.

📏 Impacto esperado:
Mayor exactitud en habilitación y menos errores = +3 a 4% de mejora.

3. Capacitación Técnica del Personal

Realizar sesiones de capacitación técnica de 30 minutos, mensuales, sobre:
- Lectura de planos y medidas.
- Técnicas de habilitación con bajo desperdicio.
- Uso correcto de herramientas y máquinas.
Asignar metas individuales o grupales con seguimiento técnico.
Crear un buzón de sugerencias para mejorar el proceso desde el taller.

👷 Impacto esperado:
Reducción de errores humanos y mayor uniformidad = +2 a 3% de mejora.

4. Estandarización del Proceso de Habilitación

Diseñar un procedimiento estandarizado para habilitación, documentado paso a paso.
Implementar señalización visual del flujo de habilitación (líneas, carteles, tableros).
Medir y controlar el tiempo promedio de habilitación por pedido o lote estándar.
Capacitar en el procedimiento a todo el personal nuevo o antiguo.

📘 Impacto esperado:
Mayor fluidez, reducción de fallos y retrabajos = +3 a 5% de mejora.

5. Organización del Almacén de Madera

Rediseñar el área de almacenamiento con estanterías diferenciadas por tipo y tamaño.
Colocar etiquetas visibles con códigos de colores para facilitar la búsqueda.
Delimitar zonas de carga, traslado y corte para evitar cruces y obstáculos.
Establecer rutas internas para movimiento eficiente de materiales.

🏷️ Impacto esperado:
Menor tiempo buscando materiales y mejor flujo = +2 a 3% de eficiencia.

6. Seguimiento y Control Diario

Implementar una hoja diaria de control con indicadores como:
- % de madera habilitada sin reproceso.
- Tiempo promedio por pedido.
- Cantidad de retrabajos.
Realizar reuniones diarias de 10 minutos para revisar resultados y asignar mejoras.
Comunicar resultados al equipo de forma visual (gráficas, pizarras).

📊 Impacto esperado:
✅ Impacto Total Esperado:

Al aplicar estas medidas de forma continua durante 2 a 3 meses, el indicador de eficiencia en habilitación podría subir del 86% actual a un 95–96%, cumpliendo con el estándar y mejorando notablemente la productividad, calidad y orden del área.

Page updated

Report abuse