Aufbau Negativ-Formen
Material für den Formenbau
Die Nachfolgende Beschreibung basiert auf den Vorgaben aus dem Handbuch Formenbau von R&G, Formen mittels Poraver-Hinterfüllung, sowie auf dem doch etwas älteren Fachbuch GFK-Rumpfherstellung von Manfred Schulz aus dem Neckar-Verlag. Entsprechend hier mehr die Auswahl der Materialien dokumentiert und eine Zusammenfassung des Fertigungsablaufs beschrieben werden.
Die Nachfolgenden Aufbauten können sowohl für die Rumpf- wie auch für die Flügel- und Leitwerksformen angewendet werden und stellen einen generischen Ansatz dar, welcher nicht separat beschrieben wird.
Die Rumpfformen werden nach eingehender Behandlung (10x) mit Formentrennwachs FormulaFive mit einer Deckschicht aus Formenharz P von R&G in Kombination mit Härter EPH-573 eingestrichen. Dieses Material weist gegenüber den den PU-Materialien eine höhere Dichte und damit eine bessere Eigenschaft zum Polieren auf, darüberhinaus ist die Kantenfestigkeit besser, was eine mehrfache Verwendung der Form begünstigt. Die Tropfzeit beträgt ca. 25 Minuten. Das Formenharz lässt sich mit dem Pinsel blasenfrei auftragen und läuft auch an senkrechten Kanten nicht ab. Allfällige Spalten werden mit Modelliermasse geschlossen.
Gleich im Anschluss an den Deckschicht-Auftrag werden Glasfaserschnitzel eingestreut um eine gute Verbindung zwischen der Deckschicht aus Formenharz und der darunterliegenden Tragschicht zu gewährleisten. Nach ca. 2 Stunden werden die nicht haftenden Schnitzel abgesaugt. Dann werden die Kanten mit einem Glasfaser-Harzbrei aufgedickt, dass der Radius (>3 mm) des anschliessend aufgelegten Gewebe keine Blasen bildet und schön anliegt.
Nun wird eine Kupplungsschicht aus ein Teil Glasfaserschnitzel, einem Teil Baumwolflocken und 2 Teilen Epoxyd-Harz L und Härter EPH 500 aufgetragen. Damit werden insbesondere Kanten und die Passdübel aufgedickt, um eine gute Auflage für die nachfolgenden Gewebelagen zu gewährleisten. Der Aufbau der einzelnen Lagen soll prinzipiell symmetrisch erfolgen, um einen Verzug der Form zu vermeiden.
Als erste Lage kommt ein 80 g/m2 Glasfaser-Köper-Gewebe zum Einsatz, welches mit viel Harz getränkt wird, um evt. Lufteinschlüsse zu vermeiden. Nun folgt eine zweite 80 g/m2 Glasfaser-Köper-Gewebe -Lage, gefolgt von 2 Lagen 163 g/m2 Glasfaser-Köper-Gewebe und 2 Lagen Stapel-Glasfaser-Gewebe mit 550 g/m2. Die jeweils 2 gleichen Gewebelagen werden jeweils 0°/90° und +45°/-45° verlegt.
Das überstehende Laminat wird nach dem Aushärten an der Formoberkante beschnitten und eine Hinterfüllung mit Poraver-Harzgemisch wird aufgefüllt bis zur Formoberkante (pro 1l Poraver braucht es 50 g Harz-Härter-Gemisch, zusätzlich wird noch 5% Treibmittel beigefügt). Mit dem Rakel wird die Oberfläche abgezogen und damit sichergestellt, dass eine möglichst plane Fläche erreicht wird. Gegebenenfalls wird hier noch plan geschliffen.
Nach dem Aushärten der Hinterfüllung werden auf einer Platte dieselben Lagen Glasfaser-Gewebe in umgekehrter Reihenfolge mit Harz getränkt und als Abschluss mit einer Fuge Klebharz auf die Formenrückseite aufgebracht und mit einer beschichteten Spanplatte platt gedrückt.
Die Form wird während 24 h bei 25 °C ausgehärtet und anschliessend für 12 Stunden getempert. Nach dem Aushärten werden die Kanten mit einem Flex bzw. mit einer Metallsäge und einem Perma-Grit-Schleifklotz besäumt. Die Trennfuge wird überschliffen und gegebenenfalls wird die Oberfläche mit der Schwabelscheibe unter Zuhilfenahme von Glanzwachs poliert.
Die Erfahrung, welche während dem Bau der Formen erlangt wurden, sind entsprechend in einem separaten Kapitel Formenbau-Erfahrungen zusammengestellt. Entsprechend wird darin auch die verwendete Materialmenge beschrieben.