În această prelegere vom învăța cum să scriem un program piesă pentru fabricarea găurilor. Să facem un exercițiu și să studiem diferitele funcții pregătitoare și diverse asociate problemei. 

Exercițiu: 

Scrieți un program piesă CNC eficient pentru a găuri 35 de goluri cu diametrul de 0,5 inch fiecare într-o componentă a mașinii, așa cum se arată în figura 7.2.1. Materia primă care trebuie folosită este o placă de oțel moale cu o grosime de 0,4 inci. Explicați funcțiile importante utilizate în codul CNC.

Figura 7.2.1 O componentă care trebuie prelucrată (găurită) 

Soluţie:

Pe baza codului G și M discutat în ultima prelegere, programul de piese CNC pentru controller FANUC poate fi scris ca mai jos:

Să vedem acum semnificația fiecărui bloc al programului.

Bloc 1:  Indică începutul programului.

Bloc 2: Acesta specifică numărul și ID-ul programului. De obicei este un cod alfa-numeric și începe întotdeauna cu o literă „O”.

Bloc 3: Stabilește intrarea unităților dimensionale în format imperial.

Bloc 4: G17: Selectează planul de operare ca plan XY 

G40, G80, G49: folosite pentru a anula tot ciclul uzual care ar fi putut fi lăsat în mod activ în timpul executării ultimului cod CNC  

G90 selectează metoda de a specifica dimensiunile între caracteristici ca „absolută”.

Bloc 5: Setează zero-ul programului pe piesa de lucru. Există trei medii majore în programare care necesită o relație matematică stabilită.

 Mașină: mașină-unealtă și sistem de control 

 Piesa: piesă + desen + material

 Scula: suport + scula de așchiere

Punctul zero al mașinii: 

Este numit și poziție de origine (acasă) sau punct de referință al mașinii. Este originea unui sistem de coordonate al mașinii. Pe toate mașinile CNC, zero-ul mașinii este amplasat la capătul pozitiv al fiecărei game de deplasare a axei. Figura 7.2.2 prezintă volumul de prelucrare și diverse plane. Punctul de referință al mașinii este situat la capătul gamelor pozitive ale axelor X, Y și Z. Figura 7.2.3 și 7.2.4 oferă vederi clare ale punctului de referință al mașinii. Unitatea de control a mașinii (MCU) înțelege dimensiunile furnizate raportate la punctul de referință al mașinii. Dar programatorul oferă dimensiunile pe desene pe baza sistemului local de coordonate, adică a sistemului de coordonate al piesei.      

Figura 7.2.2 Volumul de prelucrare și punctul de referință al mașinii                                                                           

Figura 7.2.3 Vedere de sus a unei mașini verticale așa cum este privită spre masă 

Figura 7.2.4 Vedere frontală a unei mașini verticale, văzută din față 

O piesă pregătită pentru prelucrare se află în limitele de mișcare ale mașinii. Punctul de referință al piesei este cunoscut în mod obișnuit ca zero-ul programului sau zero-ul piesei. Adesea este selectat pe piesa în sine sau pe accesorii. Figura 7.2.5 arată zero-ul piesei care este setat în colțul din partea stângă jos pe suprafața superioară a piesei de prelucrat.                                     

Figura 7.2.5 Aducerea la zero a piesei 

Coordonatele de locație ale zero-ului de program în raport de zero-ul de referință al mașinii trebuie comunicate cu MCU, astfel încât MCU va converti programul piesei în semnale necesare pentru controlul mașinii-unelte. Acest lucru poate fi realizat folosind un cod pregătitor „G92”. Sintaxa lui G92 este următoarea: 

G92 X ... Y ... Z ...

Pentru a utiliza această comandă, operatorul trebuie să obțină distanța parcursă de punctul de contact al sculei (punctul final) de la poziția de acasă a mașinii până la poziția zero a programului. Aceasta se realizează prin atingerea vârfului sculei în punctul zero al piesei. Distanțele X, Y, Z vor fi notate de pe afișajul mașinii și vor fi utilizate în continuare împreună cu comanda G92. Figura 7.2.6 arată distanța vârfului sculei de la zero-ul programului la zero-ul mașinii de-a lungul direcției Z.  

Figura 7.2.6 Setarea zero a programului 

Bloc 6: Înlocuiți scula de tăiere existentă cu scula nr. 1.

Bloc 7: Deplasare rapidă a sculei din poziția de acasă la o poziție de referință: gaură cu coordonatele  X1.7 Y2.4.

Porniți rotirea axului cu viteza de aproximativ 900 rpm.  

Blocul 8: Abordarea rapidă la o poziție sigură la Z = 1.0. Între timp compensarea lungimii sculei este activată folosind G43. Este utilizat pentru a comunica lungimea sculei înregistrată în numărul de înregistrare H01 la MCU. Porniți debitul de răcire. 

Blocul 9: În sarcina dată, numărul de găuri trebuie să fie găurit. În acest scop se utilizează o funcție sau un ciclu special. Este numit ciclu  conservat de găurire. Sintaxa și sensul său sunt prezentate mai jos. Numărul de mișcări/elemente de acțiune ale operațiunilor de găurire este specificat doar o dată. Ulterior, numai locațiile găurilor care urmează să fie găurite sunt date la MCU.  

Figura 7.2.7 Ciclul conservat de găurire 

Bloc 10: Acesta sugerează distanța la următoarea locație a găurii. Este, de asemenea, sugerat să efectuați aceeași operație de găurire de 6 ori de-a lungul axei Y cu un increment de 2,1.

Bloc 11: Găuriți la un increment de 1,8 de-a lungul direcției X.

Bloc 12: Efectuați operația de găurire de 6 ori de-a lungul axei Y cu decrement de 2,1.

Bloc 13: Găuriți la un increment de 1,8 de-a lungul direcției X.

Bloc 14: Efectuați operația de găurire de 6 ori de-a lungul axei Y cu increment de 2,1. 

Bloc 15: Găuriți la increment de 1,8 de-a lungul direcției X.

Bloc 16: Efectuați operația de găurire de 6 ori de-a lungul axei Y cu decrement de 2,1.

Bloc 17: Găuriți la increment de 1,8 de-a lungul direcției X.

Bloc 18: Efectuați operația de găurire de 6 ori de-a lungul axei Y cu increment de 2,1.

Bloc 19: Anulați ciclul conservat și opriți debitul de răcire.

Bloc 20: Opriți axul și mergeți în poziție sigură de-a lungul direcției Z la 0,0.

Bloc 21: Mergeți la poziția acasă prin X = 0 și Y = 0.

Bloc 22: Opriți programul de la execuție. 

Bloc 23: Încheiați programul.