2009年度　発生源・困難個所対策の解説

1.第2ステップ:発生源・困難個所対策

第2ステップは、第1ステップで摘出したゴミ・汚れ・漏れなどの発生源と清掃・給油・点検の困難個所（やりにくいところ）の対策を行い、強制劣化を防止するとともに、清掃・給油・点検に要する時間を短縮して、保全性の向上を図ることを目的としています。この活動を通して、次のような考え方や技能を身につけることを目指しています。

• 1. 発生源・困難個所という問題の根源を掘り下げる対策をすることです。これは「予防する」あるいは「未然に防ぐ」という、TPMの基本的な考え方に則った行動そのもので、大切な考え方です

  2. この活動を通してオペレーターが設備を改善するという能力を身につけ、さらに高いレベルの改善へと能力を伸ばしていきます

  3. 今まで活用されていなかったオペレーターの能力を開発して、それを仕事の中に生かします。たとえば、設備故障や品質不良をサークル自身の問題として取り上げて改善することです

発生源・困難個所対策のねらいをまとめると、次のとおりです。

（1）設備面

• 1. ゴミ・汚れ・漏れなどの発生源に対策して強制劣化を防止する

  2. 清掃・給油・点検の困難個所に対策を講じて、やりやすく、しかも短時間でできるように改善して、保全性を向上する

（2）人の面

• 1. 改善の芽を育てる

  2. 改善の考え方・進め方を学び、改善の楽しみを味わう

2.発生源・困難個所対策の進め方

第2ステップ:発生源・困難個所対策の進め方の例を、次に説明します。

（1）基礎教育を受ける

以下のようなテーマで発生源・困難個所対策の教育を受ける。

• 1. 発生源対策とは

  2. 困難個所対策とは

  3. 改善活動と発生源対策の進め方.4.工具の使い方.5.改善と安全など

（2）活動計画の作成

活動計画を作成する。

• 1. 第1ステップで抽出した発生源・困難個所の現場確認を行う

  2. 目標の設定（数値目標）

  3. 担当と日程を決める

  4. 改善の基本構想を決める

（3）改善活動の準備

発生源・困難個所の改善を実施するにあたり、材料・道具・改善場所を準備する。

• 1. 必要な道具を揃える

  2. 鉄板・配管など、使用する材料を準備する

（4）発生源対策の実施

まず発生源対策を実施する。発生源対策とは、ゴミ・汚れ・漏れの原因を突き止め、それを改善することである。改善は以下の手順で行う。

• 1. 発生源を絶つ。どうしても止まらなければ2、3へと進める

  2. 量・範囲を極小化する（局所カバー）

  3. 清掃しやすくする

（5）困難個所対策の実施

困難個所対策を実施する。困難個所対策とは、やりにくい、時間がかかるというところをやりやすく、しかも短時間でできるように改善することである。

• 1. 清掃困難個所

  2. 給油困難個所

  3. 点検困難個所を対象に行う。

（6）対策実施後のチェック

発生源・困難個所対策の実施後、その効果をチェックする。

• 1. 効果が不十分なときには改善を繰り返す

  2. 発生源で止められない場合は、第2の手段（量や範囲を減らす）、第3の手段（清掃しやすくする）を考える（図・5）

図・5 飛散防止カバーの例

（7）仮基準の修正、追加・更新

発生源・困難個所対策を実施した後、その効果を確かめ

て第1ステップで作成した仮基準を更新する。

（8）活動データの整理と活動板の整備

発生源・困難個所対策の活動データを整理・集計して活動板に表示する。

• 1. 発生源・困難個所と対策計画・効果度一覧表

  2. 発生源・困難個所マップ

  3. 発生源・困難個所対策事例

  4. ワンポイントレッスン

  5. 仮基準書

  6. 第2ステップのトピックス

（9）自主診断の実施と不具合修正

（10）トップ診断の受診

不合格→（4）へ戻る 合格→（11）へ

（11）トップ診断指摘事項の実施

トップ診断で指摘されたところの対策を実施する。

（12）第3ステップ:自主保全仮基準の作成へ

3.発生源対策の進め方

発生源対策とはゴミ・汚れ・漏れの発生源を把握して、それを改善することです。

第1ステップで、すでに把握されているものを1件ずつ対策していきます。発生源を絶って止まるものもあれば、切粉・切削水の飛散のように完全には止められないものもあります。発生源が完全に止められないときの最後の手段は「清掃する」ということになります。

発生源対策の進め方のまとめを表・4に示します。

表・4 発生源対策の進め方

4.局所（極小）カバー

発生源をどうしても絶つことができない場合、汚れが広がらないように飛散防止カバーを取り付けます。

発生源のごく近くに小さなカバーを取り付ければ、汚れる範囲もそれだけ小さな面積で済みます。これが局所・極小の考え方で、このカバーを局所カバーと呼びます。小さな局所カバーが大きな効果を発揮します。

ただし、局所カバーをつくるときに次の3点をよく確認してください。

1.切削水のかけ方や量は適切か（必要なとき、必要な量を、必要な部分に）

2.飛散の方向・量・速度はどうか

3.作業性や安全性に問題はないか

5.困難個所対策の進め方

困難個所対策とは、「清掃がやりにくい」「給油がやりにくい」「点検がやりにくい」「時間がかかる」というような個所をやりやすく改善することです。

たとえば、

• • 架台床下の奥深いところにある空圧3点セットを、架台前面に移設して清掃・給油・点検を行いやすくする

  • カバーを外さないと点検できないVベルトのカバーに、点検窓をつけて点検しやすくする

  • カバーを短時間で外せるように工夫する・.カバーを外さなくても点検できる工夫をする

などです。

作業方法、作業姿勢が少しでもラクに、作業時間が短くなるように工夫することが大切です。

6.発生源・困難個所対策の効果測定

第2ステップ:発生源・困難個所対策では、第1ステップの復元・改善から、原因系の改善へと活動が進んできます。効果測定も、「現場・現物・現象」でつかんでいきます。効果測定の例を次にあげます。

（1）定量的な効果

1）活動をしながら見える効果

発生源

• • ゴミ、切屑の飛散削減（重量、体積、頻度）・床面飛散削減（面積、重量、体積）

  • クーラント、油漏れ、空気漏れ、水漏れ、粉体削減（体積、面積）

  • ゴミの除去低減（重量、体積、回数）

  • ピット内の汚水・油の浸入低減（体積、面積）

困難個所

• • 清掃のしやすさ「配管・配線・機器の床上げ、オイルパン・カバーの撤去、ワンタッチ化など」（時間、動作、周期、頻度、回数）

  • 給油・点検部位のスルー化（時間、動作）・.集中化（個所、時間、動作）・.安全化（動作、危険度）

・.定置・定量・定点管理（量、面積、体積、個数）・.目で見る管理（時間、動作、誤認識、わかりやすさ）

2）活動板への表示

• • 清掃時間の短縮、点検時間の短縮、給油時間の短縮、危険部位の改善

  • チョコ停の低減・故障の低減

  • 自サークルで行った改善の件数

  • 重大な欠陥の発見事例件数

  • ワンポイントレッスン作成件数

  • 局所カバー、極小化改善件数

（2）定性的な効果

• • 清掃回数が減り、清掃点検がラクになり管理しやすい設備になった

  • 不具合を見逃さず保全性がよくなった

  • 改善が自分でできるようになった

など

（解説終わり）