Los materiales de las estructuras de los edificios pueden clasificarse en: madera, mampostería, hormigón, acero, aluminio y materiales reforzados con fibra.
Los materiales de construcción modernos pueden clasificarse en: madera, mampostería, hormigón, acero, aluminio y materiales reforzados con fibra. A su vez, estos materiales pueden subdividirse según sus características específicas. También puedes encontrar el top 5 de materiales de construcción La madera puede ser natural o de estructura laminar, la mampostería puede ser de piedra natural o artificial, el hormigón puede ser ordinario o de alta resistencia, también conocido como hormigón especial, el acero puede utilizarse para el hormigón armado o la carpintería, y se pueden identificar diferentes tipos para el aluminio y los materiales reforzados con fibra (generalmente identificados por las siglas FRP).
Cúpula del Panteón Cada uno de estos materiales es adecuado para aplicaciones específicas en función de sus características particulares, especialmente las de resistencia y deformabilidad.
Una de las estructuras más antiguas y famosas se remonta al año 27 a.C., cuando los romanos utilizaron una mezcla de puzolana, cal, piedra triturada y agua para construir la cúpula del Panteón (con un diámetro interior de más de 40 metros). Los orígenes del hormigón armado (también conocido como hormigón corto) se remontan a 1867, cuando Monier armó con alambre las macetas de jardín que fabricaba con hormigón.
En los años inmediatamente posteriores, se realizaron las primeras construcciones completas con una estructura portante monolítica de hormigón armado, que incluía zócalos de cimentación, vigas o losas invertidas, pilares, vigas principales, vigas secundarias y losas. Se puede afirmar que, por término medio, un metro cúbico de hormigón con un peso específico de aproximadamente 25 kN por metro cúbico requiere entre 120 y 150 litros de agua, aproximadamente trescientos kilogramos de cemento, aproximadamente 0,40 metros cúbicos de arena y 0,80 metros cúbicos de grava. El agua junto con el aglutinante forman la matriz de cemento, siendo el aglutinante cemento, es decir, un aglutinante hidráulico.
Portland y kinkler
El aglutinante activa el proceso de endurecimiento químico una vez que se ha sumergido en el agua. El modelo estándar de cemento, conocido en todo el mundo, es el cemento tipo Portland. El cemento Portland se obtiene cociendo una mezcla de piedra caliza y arcilla a una temperatura elevada (entre 1400 y 1500 grados centígrados).
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La proporción entre la piedra caliza y la arcilla es de aproximadamente 1 a 3, y después de la cocción se muele finamente, produciendo lo que se conoce técnicamente como Klinker. La arena y la piedra triturada son necesarias para fabricar el hormigón.
escama de fibrocemento La arena debe ser gruesa, generalmente extraída de canteras y nunca debe ser arena de origen marino. La piedra triturada debe consistir en fragmentos de roca de diversos tamaños extraídos de la cantera.
La piedra triturada debe ser lavada antes de su uso, ya que la arcilla y la materia orgánica que hay entre ella pueden dificultar la adherencia entre el cemento y el árido. En general, la mejor piedra triturada es la roca silícea porque se rompe en varios planos, presentando superficies rugosas que permiten una mejor adherencia con el aglutinante, el cemento. En algunas regiones de Italia se utilizan escombros de piedra caliza.
No es lo mejor para hacer hormigón, ya que la piedra caliza triturada se rompe en un solo plano y tiene las caras lisas, por lo que son más resbaladizas hacia el aglutinante de cemento. Los principales factores que influyen en la resistencia del hormigón son: el tipo y la cantidad de cemento, la naturaleza de los áridos, la calidad y la cantidad de agua utilizada, el sistema de curado (que simplemente se ignora en muchos casos), así como importantes factores climáticos. La relación entre el agua y el cemento tiene una influencia considerable en la resistencia a la compresión del hormigón, la relación ideal para un hormigón resistente y trabajable suele estar entre 0,4 y 0,5. Para aumentar la resistencia del hormigón y preservar su fluidez, es posible añadir algunos aditivos fluidificantes, de los que hay innumerables en el mercado.
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