Boyama Notlar

Tekstil Boyahanesinde Süzme Lekesi Hatasi Boyahanelerde sık rastlanmasa… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Süzme Lekesi Hatasi Boyahanelerde sık rastlanmasa da öyle bir hata var ki ortaya çıktığı zaman kalitenizi yerle bir edebilir. Bugün süzme lekesi hatası üzerinde konuşacağız. Daha önce hiç başına gelmeyenler ile ilk defa duyanlar bu yazı tam size göre. √Süzme lekesi Nedir? Genellikle ipliği boyalı ve selüloz esaslı kumaşlarda örneğin pamuk, pamuk/Viskon, pamuk/keten vs daha çok görülür. √Hangi Proseste Oluşur? Jette boyama dışında yapılan her türlü yıkama , enzim vs işlemlerde kumaş halat açma öncesi arabalarda uzun süre beklerse bu hata olna riski vardır. √Neye Benzer? Kumaş kırışık vaziyette arabalarda ıslak bir şekilde uzun süre bekletilirse renkler birbiri üzerine akarak kirlenir. Yani boyanın biri veya birkaçı kumaşın desenini kirletir. Boyanın suzmesi, kumaşın ıslak vaziyette hava ile oksitlenmesi sonucu boya hidrolize olması ile açıklanabilir. ✓Nasil Önlenir? Şayet işletmede iplik boyalı kumaşlara (çoklu renkli filafil ve şambre desenler ile pamuk, keten ve karışımlar) Tuşe veya tüy amaçlı yıkama ve enzim yapılıyorsa işlem sonu dikkatli olunmalıdır. Arabalara alınan kumaşlar bekletilmeden açılmalıdır. Halat açma yoğunluğu bu tiplerin önceliğine göre ayarlanmalıdır. Arabalar aşırı doldurulmalıdır. Üzerleri Nylon ile kapatılmalı ve bir an önce halat açılmalıdır. √Nasil Düzeltilir? Kumaş ara kontole alınıp izlenir. Hatalı bölgeler ayrilir. Kumaşlar jete alınarak hafif bir enzim veya yıkama işlemi yapılabilir. Yıkama yağ sökümlü yapılabilir. Şayet lekeli bölgeler çıkmıyorsa jetten cikartmadan sabun yıkama denenebilir. √Düzeltilebilir mi? Şayet süzme yeni olmuş ise tekrar jete alınıp hata düzeltilebilir. Ancak uzun bir süre beklemiş ve bunjn neticesinde süzme yapan boya fikse olmuşsa hata düzelmez.

#elyafbasmasi #kumashatalari #leke #boyahane | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Elyaf Basması Hatası Boyahanelerde sık rastlanmasa da öyle bir hata var ki ortaya çıktığı zaman kalitenizi yerle bir edebilir. Şayet önlem alınmazsa başınızı uzun süre ağrıtabilir. Bugün elyaf basması hatası üzerinde konuşacağız. Daha önce hiç başına gelmeyenler ile ilk defa duyanlar bu yazı tam size göre. √Elyaf Basması Nedir? Özellikle siyah renk başta olmak üzere boya miktarı yüksek boyalı kumaşların apre sonu haslık için yapılan kontinü yıkamalarında meydana gelir. Apreden sonra haslık için yapılan kontinü yıkamada kumaştan banyoya geçen boya ve elyafların banyodan kumaşa geçmesi ve sıkma vallerinden geçerken kumaşa leke yapmasıdır. √Nerede Olur? Özellikle apre sonu kontinü yıkamada oluşma riski vardır. √Hangi Kumaşlarda Görülür? Kumaş ayırt etmeksizin Pad batch reaktif boyalı ve apreli (yüksek silikon içeren apreler) kumaşlarda Apre sonu haslık yıkamalarında daha çok görülür. √Neden Olur? Selülozun Pad batch reaktif boya ile boyanması sırasında lifle Kovalent bağ yapmamış boya yıkamada hidrolize uğrar ve banyoya dağılır. Zamanla banyoda biriken boya kümeleri ve elyaflar vallere yapışır. Val baskısı ile kumaşa periyodik leke yapar. Yeterli temizlik yapılmazsa oluşan kirlilik sıkma silindirlerinden kumaşa leke yapacaktır. √Nasıl Önlenir? Kapasite yetiyorsa siyah renk yıkamaları için ayrı bir makina ayrılmalıdır. Yıkama öncesi makine temizliği yapılmalıdır. Siyah ve koyu renklerde her yıkamada makine suyu boşaltılıp yeni su alınmalıdır. Genelde ilk yıkamada fazla boya ve elyaflar banyoya geçeceğinden tekneler boşaltılıp yeni su alınması hatayı büyük ölçüde azaltır. Kumaşın on yüzüne daha fazla leke yapacağından kumaşı ters geçirmek de bir diğer çözümdür. Ancak yıkama sonu makineyi kaynatmak , bir kaç pasaj yağ sökücü ile astar geçirmek gereklidir. Zira elyaflar makine cidarlarına ve silindirlere yapışmış vaziyettedir. Vallerin temiz olmasına dikkat edilmeli, fıskiyeler yıkama esnasında sürekli açık olmalidir. √Hatali Kumaş Düzelir mi? Bu hata yıkama sırasında arkadan görülmelidir. Hata görülürse makina durdurulur, tekneler boşaltılır, valler temizlenir, tekrar yeni su alınır ve tekrar yıkama yapılır. Lekeler dağınık ve yoğun bir şekilde görülebileceği gibi periyodik şekilde de görülebilir Hatalı kumaş ara kontrolde izlenir, genelde ilk giriş kısmında olacağından sadece hatalı kumaş ayrılır. Lekelerin olduğu yerlerde cımbızla elyaflar temizlenir. Arkasına temiz bir makinede tekrar kontinü yıkama yapılabilir. Lekeler cımbız ve hava ile geçmiyorsa kumaş jete alınıp yağ sökümlü yıkama denenebilir. Bu tür lekelerde sirkülasyonu güçlü olan jetler tercih edilmelidir. Burda önemli olan hata arkadan hemen görülüyor olmalıdır bu durumda 100-150 MT. lekeli kumaş olur. ancak görülmez de sonradan farkedilirse çok daha fazla kumaş lekelenir. #elyafbasmasi #kumashatalari #leke #boyahane

#sulekesi #tekstilboyahanesi #leketurleri #kumashatalari | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Su Lekesi Boyahanelerde nadiren görülse de su lekesi, ortaya çıktığında ciddi kalite sorunlarına neden olabilir. Bu yazıda su lekesinin ne olduğunu, nasıl oluştuğunu ve nasıl önlenebileceğini ele alacağız. √ Su Lekesi Nedir? Su lekesi genellikle ham bezin depoda yağmur veya farklı bir yolla ıslanması ve bu şekilde uzun süre bekletilmesi sonucu oluşur. Boyama sonrası kumaş yüzeyinde bozuk para büyüklüğünde veya düzensiz lekeler halinde görülür. √ Nasıl Anlaşılır? Açma sırasında, yıkama girişinde veya doğrudan ram makinesine giden hatlarda kumaş gözle kontrol edildiğinde lekeler fark edilir. Lekeli bölgeler genelde daha soluk görünür. Bu durumda bilgi notu paylaşılmalı, kumaşın daha fazla işlenmesi durdurulmalıdır. Özellikle su sızıntısı olan depo veya üretim alanlarının tespiti önemlidir. √ Kondens Kaynaklı Damlama Lekeleri Yüksek ısı farklarının olduğu alanlarda, örneğin ram girişlerinde, pad-batch üstü borularda veya sıcak silindir yakınlarında yoğuşma (kondens) oluşabilir. Bu yoğuşma zamanla damlayarak kumaş üzerinde leke bırakabilir. Damlama sonucu oluşan ıslaklık kumaş üzerinde uzun süre kalırsa leke fikse olur ve çıkması zor hale gelir. Bu yüzden sıcak yüzeylerin izolasyonu düzenli kontrol edilmelidir. √ Ne Zaman Ortaya Çıkar? Boyama sonrası lekeler daha belirgin hale gelir. Bu bölgelerde boya alımı azalır, kumaşta açık renkli ya da neredeyse beyaz izler görülür. Reaktif boyamalarda bu tür lekeler genellikle düzelmez. √ Hangi Kumaşlarda Görülür? Su lekesi en çok selüloz esaslı kumaşlarda, özellikle pamuk ve pamuk karışımlı kumaşlarda ortaya çıkar. Reaktif boyama sonrası bu lekeler daha da belirgin olur. √ Nasıl Önlenir? Kumaş depolamada naylon poşet veya streç ile koruma sağlanmalı. Yırtılmış ya da hasarlı koruyucular yenilenmeli. Depo ve üretim alanlarında su sızıntısı ihtimali olan yerler düzenli kontrol edilmeli. Pad-batch makinelerinde, özellikle üstten damlama yapabilecek alanlar gözlemlenmeli. Sıcak bölgelerde kondens oluşumuna karşı izolasyon yapılmalı. √ Nasıl Düzeltilir? Eğer leke yeni oluşmuşsa, apre veya fikse işlemleri sırasında kendiliğinden kaybolabilir. Ancak fikse olmuş lekelerde düzeltme zordur. Jet makinesinde reaktif boya sökümü sonrası yeniden boyama yapılabilir. Buna rağmen bazı lekeler kalıcı olabilir ve kumaş ikinci kaliteye ayrılmak zorunda kalır. #sulekesi #tekstilboyahanesi #leketurleri #kumashatalari

#kurumlekesi #islekesi #tekstilboyahanesi #leke | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Kurum (İs) Lekesi Boyahanelerde sık rastlanabilen öyle bir hata var ki ortaya çıktığı zaman kalitenizi yerle bir edebilir. Bugün kurum (is) lekesi hatası üzerinde konuşacağız. Daha önce hiç başına gelmeyenler ile ilk defa duyanlar, bu yazı tam size göre. √ Kurum (İs Lekesi) Nedir? Kurum lekeleri genellikle ram makinesinin baca sisteminden kaynaklanır. Yetersiz baca temizliği sonucunda, yanma sonucu oluşan karbon partikülleri bacadan dışarı tam atılamaz ve hava sirkülasyonu ile kumaş üzerine çöker. Özellikle doğalgaz veya fuel-oil ile çalışan sistemlerde, yanma tam olmazsa kurum oluşumu artar. √ Nasıl Anlaşılır? Kumaş üzerinde genellikle yuvarlak, isli, siyahımsı lekeler olarak görülür. Ram çıkışında kolayca görülebilir. Çıkarılması zordur, özellikle kumaş boyandıktan sonra görünür hale gelir. Kimi zaman eşit aralıklarla veya belirli bölgelerde yoğunlaşmış şekilde görülür (örneğin hava yönüne yakın bölgelerde). √ Önleme Yöntemleri © Baca ve yanma odası periyodik olarak temizlenmeli (ideal olarak haftalık veya maksimum iki haftada bir). © Filtrelerin kontrolü yapılmalı, kurum toplama sistemleri (örneğin siklon filtre veya elektrostatik filtre) düzgün çalışmalı. © Yanma ayarı optimize edilmeli (özellikle fuel-oil sistemlerinde tam yanma sağlanmalı). © Eğer mümkünse ram çıkışında hava üfleme sistemi ile kumaş üzerindeki toz/partikül temizlenmeli. √ Önleme Yöntemleri (devamı) © Ram operatörlerine kurum kokusunu tanıma eğitimi verilmelidir. Is kokusu; yanmamış karbonun, yağ kalıntılarının ve metal yüzeylerdeki kirin birleşimiyle oluşan, keskin ve tozlu bir kokudur. Bu koku erken fark edildiğinde, sistem durdurularak üretim riske atılmadan müdahale edilebilir. © Baca çıkışındaki sıcaklık ve basınç sensörleri periyodik olarak kontrol edilmelidir. Bu sensörlerin arızalanması, filtre sisteminin çalışmadığını fark etmenizi engelleyebilir. © Ram makinesi ilk ısınma sürecinde (özellikle sabah vardiyası başında), bacada biriken kurumun ani salınım riski vardır. Bu yüzden ilk çıkan kumaşlar daha dikkatle kontrol edilmelidir. © Kalite kontrol ve bakım ekipleri arasında kurum lekesiyle ilgili geçmiş kayıtlar analiz edilerek, sistematik tekrarlar incelenmelidir. Bu analizler sayesinde riskli zaman aralıkları, makineler veya operatörler belirlenerek önleyici bakım planları oluşturulabilir. √ Ne Yapılmalı? Kumaşta kurum lekesi tespit edilirse, aynı partideki diğer sehpalar veya arabalar da kontrol edilmelidir. Çünkü sorun lokal değil sistemiktir. Kumaş ara kontrolde önce hava ile ön bir temizlik yapılır. Şayet lekeler hafifliyorsa kontinü yıkama yapılabilir. Ancak tercihen jet gibi sirkülasyonu güçlü bir makinede yıkama yapılmalıdır. Leke çıkmıyorsa ve kumaş boyaya hazırsa siyah renk yapmaktan başka çare yoktur. #kurumlekesi #islekesi #tekstilboyahanesi #leke

#makinabakim #boyahane | Turgay KARAGÖMLEKBana Hatalarını Söyle Sana Bakımcın Kim Onu Söyleyeyim Bu yazıda, bir işletmenin olmazsa olmaz bölümlerinden biri olan "Bakım ekibine" değineceğim. Eleştirel bir bakış yazısı olacak, o yüzden işini layıkıyla yapan hiç kimse üzerine alınmasın lütfen. Bakım ekibi makine bakım ve enerji/elektrik bir bütündür. Tekstil boyahanesinde her kumaş makinelerden geçer, işlem görür, yıkanır, kurutulur, boyanır, renklendirilir ve tuşe verilir. Dolayısıyla makineler hayati bir öneme sahiptir. Her makine kondüsyonlu ve sağlıklı olmalı, bakımları zamanında yapılmış olmalıdır. Bir futbol takımının sahaya çıkan oyuncuları gibi sakatlık olmamalıdır. Makine bakım veya arıza kaynaklı hatalar minimum seviyede olmalıdır. Ancak gelin görün ki işler göründüğü gibi değildir. Eğer makinelerin bakımları eksikse ,kullanılan yedek parçaları yoksa ,parçalar kalitesizse, duruşlar ve kalite kaybı kaçınılmaz olur. Makine arıza yaparsa (şanslısınız) kumaşa 1 parti zarar verir. Eğer makine arıza yapmazsa (işaret ,ses vermezse) birkac parti kumasa zarar verir. Periyodik bakım zamanı gelmiş ama bakım yapılmamış her makine eninde sonunda kumaşa zarar verir ve bedelini siz (İşletmeciler) ödersiniz. Eğer işletmenizde bu sebeplerden ötürü duruşlar yaşıyorsanız ve bazı hatalarda (abraj, kırık, renk farkı, sürtme izi, gramaj vb.) artış görüyorsanız, bilin ki bakım ekibi işini düzgün yapamıyor (Bazı durumlarda mecburen) ya da yapmıyor olabilir. Bakım programı olmayan bir işletme olamaz. Bakım günü geldiğinde, makine bakıma alınır. Bakım dediğiniz şey 3-5 saat sürmez. Parça bekleyen makine olmaz. Ucuz malzeme alıp kumaşa binlerce metre zarar veren bir ortamda işi sağlıklı yürütmek çok zordur. Bunlar, patroncu olup her arızada ve her duruşta uzaktan uzağa sessizce izleyen tiplerdir. Patron soru sorsa, konuyu örtbas etmek için her yolu denerler. Peki, işletmenin günahı nedir? Neden ucuz rulman alıyorsunuz? Neden makinesiparişi geç verilmiş bir parça yüzünden yatıyor? Ya da aspirin çözümleriyle makine neden çalıştırılıyor? Oysa 3 kuruş kar edeceğiz diye 50 kuruş zarar veriliyor. Motoru, pompası, çek valfi, ventili, kayışı , salmastra vs. neden kalitesiz alıyoruz? İşletmenin hata konusunda makine üzerinde bir fikri varsa, neden dinlenmiyor? Kasarda senkronizasyon sorunu olduğunu söylüyorsunuz adam kumaşinda sorun var diyor. Ne yani kumaşı kasar yapmayalım mı? Hiç kimse kumaş kadar pahalı bir malzeme olmadığını anlamak zorunda. Hiçbir yedek parça ve hiçbir mazeret kumaş kadar pahalı değildir. Bazı makinelerde kronik sorunlar olabiliyor. Peki, buna köklü çözümler aldınız mı? Yoksa bu, hafifletici bir mazeret mi? Yedeği olmayan motor yüzünden makine durur mu? Jette saatlerce durus mu olur? O kumastan ne hayır gelir? Modül arızası varsa ve yedeği yoksa, neden alınmaz?Bakımdan yeni çıkan bir makinede arıza olur mu? Sonuc: Ucuz parça, geç müdahale, kulak tıkamak... Bunlar sadece makineleri değil, işletmeyi de yorar. Unutmayın: Kumaşı makine boyar ama hatayı ihmaller dokur. #makinabakim #boyahane

#yonetimhatalari #tekstilboyahane | Turgay KARAGÖMLEKTEKSTİL BOYAHANESİNDE EN ÇOK YAPILAN 3 YÖNETİM HATASI "Herkes biliyor geminin su aldığını, Herkes biliyor kaptanın yalan söylediğini Ve herkes biliyor, zarların hileli olduğunu…"LEONARD COHEN” Boyahane yönetimi sadece planlar yapmak ya da vardiya ayarlamak değildir.Makine, proses, kimyasal, insan, müşteri ve zaman arasında zeki bir denge kurma işidir.Ama ne yazık ki bu denge çoğu zaman göz göre göre bozulur.Çünkü sahada yaşananlar ile yönetimin refleksleri birbirine ters çalışır.Ve işte... Tekstil boyahanelerinde en sık yapılan 3 KRİTİK YÖNETİM HATASI: 1. Reaktif Yönetim Anlayışı (Yangın Söndürme Tarzı) Bir sorun yokken ortada yönetici yoktur. Sahaya az çıkar. İletişim kopuktur,sahadan bihaberdir.Reaktif yönetici günü kurtarır ama sistemi bozar. Bozulan sistem beraberinde hatalar getirir. Arkasına panik başlar. Patronlar devreye girer, toplantı üstüne toplantı.. ▶️Oysa iyi bir yönetici:Hataları önceden tahmin eder,Makineyi değil prosesi yönetir,Kişileri değil sistemi sorgular. 2. Tek Kişiye Bağımlı Bilgi ve Süreç Yönetimi: “Bu işi bir tek O yapar.”“Formülü sadece X kişi biliyor.”Bu sözler kulağa pratik gibi gelse de aslında kurumsallaşmanın düşmanıdır.Bilgi,kişilere değil sistemlere emanet olmalı.Aksi halde:Aynı makinede,Aynı kumaşta,Her partide başka bir dünya yaşanır.Sonuç? Renk tutmaz,kalite sapar, isletmede huzursuzluk başlar, disiplin ve aidiyet duygusu kaybolur. 3. Zaman Baskısı Adına Yapılan Plansızlıklar:“Acil, hemen boya!”Bu cümleyle başlayan her iş ya yarım kalır ya da geri döner.Proses sürelerini kısaltmak, yıkamaları atlamak, kontrolü kısmak.Zaman kazandığınızı sanırsınız ama kaliteyi kaybedersiniz.İş bitti sanılır,reklamasyon başlar.Ve en önemlisi Bir hatanın bedelini, sonraki 5 parti öder. ▶️Üretimden kopuk yöneticiler genellikle sadece bakar, sahada olup biteni anlamadan karar verir. Kumaş lekeli geldiyse operatörü değil sistemdeki aksaklığı sorgulamak gerekir. Sahaya inmeyen yönetici, sorunları değil, sadece sonuçları yönetir. ▶️Korku Kültürü Yaratmayin:Bir çalışanın en büyük motivasyonu, hatasının linç edilmemesidir. Boyahanede işler yolunda gitmiyorsa, çalışanlar sürekli baskı altındaysa, hatalar kaçınılmaz olur. Çünkü korku iletişimi,çözüm arayışını ve takım ruhunu öldürür. Hata yapan kişiyi değil, hatayı mümkün kılan süreci düzeltmek gerekir. Unutmayın cezalandırılan her çalışan bir sonraki problemi sizden gizleyecektir. ▶️Plansız ve Panikle Yönetim Olmaz: Plansız bir üretim yönetimi krizlerin ana nedenidir.Tüm bu kaos plansızlığın sonucudur. Üretim planı yapılmadan sevkiyat konuşuluyorsa, arıza olduktan sonra bakım hatırlanıyorsa, bu kader değil; kötü yönetimdir.Bunun bedelini sadece kalite değil şirketin itibarı da öder. ✳️SONSÖZ:Boyahane bir saattir. Bir dişli bozulursa, tüm mekanizma geri gider.Gerçek yönetim;Çok bilmek değil,Bilgiyi sisteme yaymak,Süreci kontrol altına almak, Kriz anında değil, krizden önce var olmaktır.👉Unutma: En iyi yönetici ortalıkta hata yokken de görünür olandır. #yonetimhatalari #tekstilboyahane

#yalinuretim #boyahane #tekstil #verimlilik | Turgay KARAGÖMLEKYalın Üretim Yapmak İstiyorsan Önce Şu 3 Hatayı Yapma! ✳️Yalın üretim son yıllarda tekstil sektöründe neredeyse her işletmenin dilinde.Ama ne yazık ki çoğu zaman bu kavram tabelada kalıyor. Gerçekte ne yalınlık oluyor ne de verimlilik. Çünkü daha en başta yapılan bazı temel hatalar bu süreci başlamadan bitiriyor. İşte sıkça yapılan 3 büyük hata: 1. Verimsizliğin kaynağını doğru analiz etmeden "sistem" kurmak: Makine çalışıyor, operatör çalışıyor ama sonuç hâlâ kötü. Sebep sistem mi, insan mı, hammadde mi? Bunu anlamadan kurulan hiçbir sistem yalınlık getirmez, sadece yeni bir karmaşa yaratır. 2. Raporlara değil, gözlemlere sırt çevirmek:Raporlarda her şey mükemmel ama sahada işler öyle mi? Raporlara değil kumaşın sesine kulak verin. Renk farkı, kanat problemi, proses süresi uzaması size sistemin nerede tıkandığını fısıldar. 3. Ekiplerin fikrini almadan “tepeden inme” çözüm uygulamak: Yalınlık, tabandan yukarı doğru gelişen bir kültürdür. Tepeden emirle gelen her uygulama dirençle karşılaşır. En iyi fikir makinelerin başındaki operatör/ustalardan çıkar. Onlara sormadan yapılan her yenilik aslında eski hataların yeniden ambalajlanmış hâlidir. ✳️Verimsizliğin kaynağını doğru analiz etmeden “sistem” kurmak yanlıştır.Boya tutmuyor, renk farkı çok, kalite geri dönüşü yağıyor… Hemen bir sistem kurulsun! Yeni check listler, yeni formlar, yeni raporlar... Ama kimse oturup “Neden bu oluyor?” diye sormuyor. ❌Yalın üretim bir yangın tüpü değildir. Sorunu kökünden anlamadan yapılan her müdahale yüzeysel kalır. ✴️Unutmayın: Yanlış teşhis, en büyük israflardan biridir. ✳️Bazı yerlerde her şey kağıt üzerinde mükemmeldir.Yalın üretim "raporla" değil "gözlemle" gelişir. Gerçek yalınlık gözle başlar. Sahaya inin. Makineye, operatöre, kumaşa kulak verin.Kumaş konuşur, siz yeter ki duymayı bilin. Ekiplerin fikrini almadan “tepeden inme” çözüm uygulamak.Üst yönetim bir karar alır, sistem kurulur, uygulama başlar,ama sahada uygulama tıkanır. Çünkü o işi yapanlar sürecin dışındadır. ✳️Yalın üretim, yalnızca mühendis işi değildir. Ustabaşıyla, makine başındaki operatörle, laborantla birlikte yürütülür. Katılım yoksa aidiyet olmaz. Aidiyet yoksa sonuç da olmaz.Tepeden gelen her yalınlık, aşağıda dirençle karşılaşır. 👉Bonus Hata: İsrafı sadece “malzeme” sanmak. Yalın üretim denince akla ilk gelen şey malzeme israfı oluyor. Ama asıl büyük israflar; Yanlış bilgiyle verilen talimatlar,Günü kurtarma uğruna yapılan hatalı işlemler,Gereksiz evrak ve bürokrasi,Kararsızlık ve korkudan doğan eylemsizliktir.Yalın üretim, cesaret ister. İsrafla yüzleşmek, hatayı kabul etmek ve süreci yeniden tasarlamak cesaret ister. 👉Son Söz:Gerçek yalınlık süslü sunumlarda değil; ter,dikkat ve kararlılıkla yürütülen sahada başlar. Yanlış yerde ararsan doğru sonuç asla çıkmaz. Sadece teknik bir sistem değil bir bakış açısıdır. Dürüst analiz, açık iletişim ve sadeleşmiş süreçlerle başlar. Yoksa yalın üretim yapmaya çalışırken işletmeyi daha da BOĞARSINIZ. #yalinuretim #boyahane #tekstil #verimlilik

#parcabez #kalite #boyahane #fire | Turgay KARAGÖMLEKBOYAHANELERDE PARÇA BEZ MESELESİ: PATRONLARI KIZDIRMAYIN! Bugün boyahanelerde sıkça gündeme gelen parça bez konusunu birlikte inceleyelim. Bu, hem maddi hem de operasyonel açıdan oldukça önemli bir konu. Patronlar bu meseleye fazlasıyla takılır—ki haksız da sayılmazlar. Çünkü bu parçalar çok düşük fiyatlara satılır ve sanki işletmenin emeği boşa gidiyormuş gibi bir algı oluşur. Oysa parça bez aynı zamanda işletme performansının da bir göstergesidir. Peki bu konu neden bu kadar önemli? Neler yapılabilir? 1. Parça Bez Nereden Çıkar? Kumaşın işlem gördüğü her makinada az ya da çok parça bez oluşur. Özellikle dikiş yenileme gereken her aşamada.Açmadan fikseye, boyamadan apreye kadar birçok proseste parça bez oluşumu kaçınılmazdır. Parça bezin oluştuğu başlıca durumlar şunlardır: Ram makinesinde duruş olup kumaşın sararması,İğneden çıkmış kumaşın kavis yapması,Yıkamada kopan kumaşın makina içinde kalması,Çok kirli kumaşların boyama öncesi ayrılması,Alınan hata ve kalite numuneleri (renk, gramaj, tuşe, kanat vs.),Jet boyamada renk kontrolü için alınan numuneler, Pad-Batch prosesinde boya alım testleri ve kanat örnekleri,Ram makinesinde yapılan gramaj ve kanat kontrolleri.Liste uzayıp gider. Ne kadar çok kontrol, o kadar çok parça bez. Ancak bu kontroller işin ciddiyetini ve kalite takibini gösterir. Örneğin, kurutma/fikse hattında her 500-1000 mtde numune alınması, olası dalgalanmaların ve üretim hatalarının önüne geçilmesini sağlar. 2. Kalite Kontrolde Ayrilan Parçalar Genellikle dikiş yerleri, kavisler, dikiş izleri, delikler, lekeler veya abrajlı alanlardır. Müşteriye sorunsuz toplar gönderilebilmesi için bu parçaların ayrılması şarttır. Ancak burada da dikkat edilmesi gereken önemli bir detay vardır: Dikişe yakın yerlerden alınan numunelerin keyfi şekilde kesilmesi, “temiz kısa parça” oluşturur. Özellikle operatörlerin dikişi beklemeden numune alması parça bez oranını artırır. Bu durumun önüne geçilmelidir. 3. Sonuç ve Takip Tüm bu parça bezler ay sonunda toplanır ve işletmenin parça bez oranı hesaplanır. Her işletmenin bu konuda bir hedefi olmalıdır. Her işletme için kabul edilebilir hesefler belirlenmelidir. Oran bu sınırların üzerine çıkıyorsa, işletme içinde şu sorular sorulmalıdır: Neden bu kadar fazla kontrol yapıldı? Neden dikiş beklenmeden parça alındı? Kavis, patlak dikiş, kırık gibi problemler neden zamanında müdahale edilmedi? Pad batch öncesi neden dikişler yenilenmedi? (Dikiş izi oldu) Bu sorularla yüzleşmeden, sadece çıkan parça beze odaklanmak yetersiz kalır. Süreçler kontrol altına alındığında, parça bez oluşumu da asgariye indirilebilir. Son Söz: Bir kumaşta, renkte ya da makinada sorun varsa kontrol sıklığı artar—bu doğaldır (İşletmenin hakkıdır da) Ancak onun dışındaki durumlar için, parça bez konusuna mutlaka dikkat edilmeli ve bu konu hafife alınmamalıdır. Aksi takdirde patronlar haklı olarak sinirlenir! Unutmayın: Parça bez, sadece fire değil, aynı zamanda üretim disiplininin bir aynasıdır. #parcabez #kalite #boyahane #fire

#kostiklekesi #kontaminasyon #leke #tekstilhatalari #boyahanehatalari | Turgay KARAGÖMLEKBOYAHANELERDE KOSTİK LEKESİ Bugün boyahanede sıklıkla karşılaşılan ve benim de uzun süre çözmeye çalıştığım bir sorundan bahsedeceğim: Kostik Kontaminasyonu. Merserize/kostikleme ve kasar yapan boyahanelerde kostik tüketimi oldukça yüksektir. İşletmenin kostik ihtiyacı piyasadan düzenli olarak temin edilir. Ancak zaman zaman firma değişiklikleri ya da taşımacılık sürecindeki aksaklıklar nedeniyle, farkında olmadan kostik kirliliği oluşabilir ve merserize/kostikleme işlemi sonunda kumaşta yoğun lekeler görülebilir. ▶️Hata Neden Kaynaklanıyor? Kostik tankına bakıldığında yüzeyde yoğun bir yağ tabakası ve petrol benzeri yabancı yağ görülebilir. Bu kirli kostik, hattınız boyunca ilerleyerek kumaş üzerinde lekelere yol açar.Kostik taşıma sırasında kullanılan araçlar daha önce yağ, mazot vb gibi maddeler taşıdıysa bu kirli maddeler kostiğe bulaşarak üretim hattınıza kadar ulaşabilir. ▶️Kostik Alım Süreci: Kostik tedarik edilen firma sayısı 3-4 yer ise yalnızca bir yerden alım yapın. Bu imkansızsa kostik temizliği konusunda garanti alın. ▶️Kostik Temizlik Kontrolü: Gelen kamyondan örnek alarak kostiğin temizliğini kontrol edin. Kostik bulanık veya kirli olmamalı,şeffaf ve saydam olmalıdır. ▶️Membran Kostik Tercihi: Piyasadan likid kostik alıyorsanız, membran kostik tedarik edin. ▶️Ana Kostik Tankı Temizliği: Ana kostik tankınız iyice temizlenmeli, Tankın içi sıcak su ile yıkanmalıdır. ▶️Kostik Hattı Temizliği: Ana kostik tankından hattınıza sıcak su/buhar basarak hattı temizleyin. ▶️Makine Kostik Tankı Temizliği: Makine kostik tankı (mixing tank, hazırlama tankı) sıcak su ile iyice temizlenmelidir. ▶️Kostik Teknesi Temizliği: Kostik teknesi iyice kaynatılmalı ve sabunla astar kumaşı geçilmelidir. Kostik kirliliği temizlenmezse tekrar kumaşa leke yapabilir.Merserize makineniz varsa temizlik oldukça zordur. ▶️Kostik Lekesi ve Çözüm Yolları Kostik lekesi genellikle çıkışta görülebilir. Lekeler kostikteki kirlenmeye bağlı olarak seyrek ya da yoğun şekilde oluşabilir. Eğer kostik lekesi olmuşsa düzelmez, siyah renk yapın. ▶️Lekeli kumaş tamir işlemi/boyama yapilacaksa jette yapılmalıdır. ▶️Sonuç :Kostik tekstil sektöründe en çok kullanılan kimyasallardan biridir, bu nedenle kullanımı sırasında dikkat edilmesi gereken pek çok nokta vardır. Eğer bu kontaminasyon sorunu fark edilmezse, hatalı üretim oranı artar ve işletme darboğazı yaşanabilir. Kostik taşıma, temizlik ve kontrol süreçlerini doğru yönetmek, bu tür sorunları önlemek için kritik öneme sahiptir. ▶️Öneriler: 1. Kostik alım sürecinde tek bir tedarikçiye odaklanın ve temizliğe dikkat edin. 2. Temizlik kontrollerini düzenli olarak yapın; kostik bulanık ya da kirli olmamalıdır. 3. Membran kostik kullanmayı tercih edin.(Daha çok filtre edilmiş daha temiz) 4. Hattınızda ve tanklarınızda düzenli temizlik yapın, özellikle sıcak su ve buhar ile temizlik işlemi uygulayın. #kostiklekesi #kontaminasyon #leke #tekstilhatalari #boyahanehatalari

TEĞET GEÇMEYECEK Tekstil boyahanesinde en büyük sorun, kronik hatalara… | Turgay KARAGÖMLEKTEĞET GEÇMEYECEK Tekstil boyahanesinde en büyük sorun, kronik hatalara kesin çözümler bulmamaktır. Hatalar kanıksanmış, sorunlar ortadan kaldırılmak için adım atılmamıştır. Bu ve benzeri durumlar için her zaman şanslı olamayabilirsiniz. Bu kez teğet geçmeyecek! Boyahanede ne yapıyorsanız yapın, eğer boyama yapıyorsanız mutlaka renk sorunlarınız vardır: renk farkı, abraj, kanat, kırık vb. Leke, abraj, kanat, kırık gibi sorunlarınız olabilir. Bazı hatalar önceden alınacak önlemlerle tamamen çözülebilir. Ancak ben burada, bir parti malın ziyan olduğu bir durumdan ders çıkararak çözülebilecek hatalardan bahsetmiyorum. Benim konu ettiğim şey, kronik ve sürekli hâle gelmiş hatalar. Bu hatalar, kolayca çözülemeyen, bakış açınızı değiştirmeniz gereken ve o tip, o renge özel sorunlardır. Aynı kumaşta, aynı ya da farklı renklerde sürekli olarak aynı hata geliyorsa, bilin ki bu sorun kronik bir sorundur. O zaman daha derine inmeniz gerekir: Hangi tip, hangi renk, hangi hata geliyor? Kök-neden analizi yapmalısınız. Eğer ilk kez karşılaştığınız bir tipte ve ilk defa gördüğünüz bir sorunla karşılaşıyorsanız, neden oldu, nasıl oldu, karakteri ne? Eğer tekrar olursa ne yapmalıyım? Ve bir daha hiç olmaması için ne yapmalıyım? Her hatanın bir oluşma mekaniği ve kimyası vardır. Önemli olan bunu çözmek için adım atmaktır. Eğer bu hataları ciddiye almazsanız, başınız sürekli ağrıyacaktır. Genel hatalar dışında (geçici hatalar), zor tipler ve zor renkler için kalıtsal (sürekli gelen) hatalara odaklanmalısınız. İşletmede sirkülasyon hızlıdır. Bir mal biter, diğeri gelir. Akış vardır, ve akış olan yerde hata da vardır. Tekstil işi, A’dan Z’ye sürekli takip gerektirir. Bazen bu hatalara çözüm bulamazsınız ve hatalar çığ gibi büyürse, klasik çözüm, kimyasal firmalardan yardım almaktır. Ancak unutmayın, onlar işletmenizi tanımaz, iç dinamikleri bilmez. Elinden geleni yaparlar, fakat işin esas sahibi sizsiniz. Eğer işi sahiplenmezseniz, kimse size yeterince fayda sağlamaz. Sorunları çözerken her zaman takım arkadaşlarınızdan destek alın. Sorunları paylaşın, yardım isteyin, destek alın. Operatörlerin yorumlarına dikkate alın. Eninde sonunda bir şeyler elde edersiniz. Sonuç: Boyahanede yapılan en büyük hata, sorunları ciddiye almamak, önlem almamak, paylaşmamak, destek almamak, her şeyi "ben bilirim" modunda yapmaktır. Kalıtsal sorunları çözmek için elinizden geleni yapın, mutlaka çözüm bulursunuz. Eğer hataları görmezden gelir ve ciddiye almazsanız, her zaman şanslı olamazsınız. Bu kez teğet geçmeyen bir sürece girersiniz. ---

#apre #silikon #leke #ram | Turgay KARAGÖMLEKAprede Silikon Leke Riski ve Önlemler “Silikon, kumaşın tuşesini güzelleştirebilir. Ama aynı silikon, yanlış kullanılırsa kaliteyi çöpe de atabilir.” Boyahanelerde sıkça rastlanan hatalardan biri de silikon lekesidir. Aprede kullanılan silikonlar, kumaşın tuşesini ayarlamak için gereklidir. En çok kullanılanlar: Makro Silikon Mikro Silikon Makro-Mikro Kombinasyonları Silikonlar, ram fularından kumaşa aplike edilir. Fazlası baskı vallerinden geçirilerek sıkılır ve kumaş ram kamaralarına girerek fikse olur. Ancak bazı durumlarda, kumaş yüzeyinde sert, plastik yapıda, irili ufaklı silikon lekeleri oluşabilir. Silikon Neden Leke Yapar? A. Silikon iyi çözülmemiştir → emülsifiye olmaz, banyoda topaklanır B. Dozaj hatası → fazla silikon verilir, kumaş yüzeyinde fazlalık kalır C. Silindir basıncı dengesizdir → kenar-orta farkı oluşur, kimyasal homojen dağılmaz D. Fularda silikon kalıntısı vardır → iyi temizlenmeyen vale kumaşa baskı yapar → periyodik lekeler oluşur Silikon Lekesi Görülünce Ne Yapılmalı? Leke ram arkasında fark edilir edilmez, makine hemen durdurulmalı Silikon banyosu boşaltılıp yeniden hazırlanmalı Silikon Lekesi Olan Kumaş Düzelir mi? A. Sert plastik yapıdaysa → cımbızla hafifletilir, kontinü veya jet yıkama yapılır B. Leke sökücüyle kontrol edilir → çıkıyorsa tabanca ile tüm kumaş işlenir C. Jet işlem gerekebilir → yağ/leke çözücü ile 80-95°C işlem yapılır (önce lab denemesi önerilir) D. Çıkmazsa son çare: egalize → ama bu işlem gramaj, tuşe ve renk kaybına yol açabilir E. Yine de çıkmazsa → kumaş ikinci kaliteye düşer --- Silikon Lekeleri İçin Önlemler Hazırlama ve karıştırma aşamaları aceleye getirilmemeli Otomatik sistem varsa tanklar ve yüzeydeki kontaminasyonlar kontrol edilmeli Taşıma boruları periyodik olarak temizlenmeli Dozajlama hattı, valf ve ventiller düzenli kontrol edilmeli Fulard içi her apre sonunda elle beyaz bezle kontrol edilmeli --- Sonuç: Silikon lekesi, aprede sık görülen ama göz ardı edilmemesi gereken bir hatadır. Lekeyi düzeltmek zahmetlidir, çoğu zaman da işe yaramaz. Kumaş kalitesi doğrudan etkilenir. En iyi çözüm? Hata görülür görülmez makine durdurulmalı, kaynak ortadan kaldırılmalıdır. #apre #silikon #leke #ram

#silikatlekesi #leke #padbatch #reaktif | Turgay KARAGÖMLEKÖnümüz Yaz - Silikat Lekesi Tehlikesi ✓Pad batch boyalı kumaşlarda özellikle yaz aylarında görülmeye başlanan bir leke türü var. Silikat lekesi. ✓Sodyum silikat (Na₂SiO₃) birkaç önemli sebeple reçeteye eklenir: 1. Tamponlayıcı etki (Buffer) sağlar Sodyum silikat, ortamın pH’ının uzun süre sabit kalmasına yardımcı olur. Pad-Batch işlemi beklemeli bir proses olduğundan, zamanla pH düşmemelidir. Silikat, pH'ı tamponlar ve sabit yüksek pH sağlar. 2. Boyar maddeyi kumaşa sabitlemeye yardımcı olur. Özellikle reaktif boyar maddelerde silikat, boyar maddenin kumaş yüzeyine daha kararlı tutunmasına destek olabilir. 3. Hidrolizi azaltır Reaktif boyaların hidrolizini yavaşlatarak, daha fazla boyar maddenin elyafla kovalent bağ yapmasına imkân tanır. 4. Yavaş reaksiyon sağlar Kostik daha agresifken, silikat daha yavaş ve dengeli bir alkalilik sağlar. Bu da homojen boyamayı destekler. ✓Yaz Aylarında Silikat Lekesi Artışı Neden Olur? İşte sebepler: a. Yüksek ortam sıcaklığı → daha hızlı buharlaşma Bu da kristalleşme ve camsı iz (salyangoz/sümük) yapar. b. Nemli ve sıcak ortam → Kuruma dengesizliği Kumaşın bazı bölgeleri daha çabuk kurur (özellikle kenarlar veya dışta kalan katlar). Bu da lokal silikat çökelmesi yapar. c. Sıcak ortam → Silikatın jelimsi kıvamı yoğunlaşır. Silikat ısıda daha yapışkan hale gelir. Yani adeta “sümük gibi olur” Kumaşa temas ettiğinde emilmeyip yüzeyde kalabilir → bu da leke riskini artırır. ©Kumaş doğrudan sıcak suya girerse, silikat sıcaklıkla jel hale gelip kumaşa yapışır. ©Soğuk suyla başlamak, silikatı “yavaş yavaş çözündürür” → leke bırakmaz. ©Soğuk yıkama, daha yumuşak geçiş sağlar → silikat “tutunamaz”. ✓Silikat neden leke yapar? a. İyi çözünmemişse Sodyum silikat alkali ve viskoz bir maddedir. Eğer tam olarak çözülmeden pad banyosuna eklenirse, kumaş üzerine jelimsi kalıntı şeklinde tutunabilir. b. Kuruma sırasında yoğunlaşırsa Özellikle bekleme süresi sonunda kumaşın dış yüzeyi daha hızlı kurursa, silikat buharlaşan suyla birlikte yüzeyde kristalleşebilir. c. Yıkama yetersizse Boyama sonrası yıkamada silikat iyi çözülmezse kumaşta sert, mat ve açık renkli kalıntı (Salyangoz izi)gibi kalabilir. d. Dozajlama hatası Lokal olarak fazla verilirse (özellikle manuel karışımlarda), damla lekeleri veya silikat izleri bırakabilir. ✓Silikat lekesi neye benzer? Genellikle açık renkli iz bırakır.Bazen damla şekilli, bazen de yayılmış bulutumsu alanlar (salyongoz izi) ✓Nerede sık görülür? ®Zayıf karıştırılmış pad banyolarında ®Uzun süre bekleyen kumaşlarda ®Yetersiz durulama yapılan proseslerde ✓Çözüm Önerileri: ∆Silikat önceden sıcak suda çözülmeli, sonra pad banyosuna verilmeli. ∆Silikat banyoya yavaş ve iyi çözünmüş şekilde verilmeli. ∆Karıştırıcılar iyi çalışmalı, karışım homojen olmalı. ∆Yıkamada ilk 2-3 tekne soğuk olmalı ,boyalı kumaş direkt sıcak suyla temas etmemelidir. Eğer kumaş çift yıkama yapılacaksa ilk yıkamayı ilk birkac teknede soğuk suyla yapmak sorunu büyük ihtimalle çözer. #silikatlekesi #leke #padbatch #reaktif

#katizi #kumashatalari #boyamigrasyonu | Turgay KARAGÖMLEKBoyahanede Kat İzi: Basit Bir İhmal, Pahalı Bir Sonuç Boyahanede az rastlanan ama başınıza en çok iş açacak hatalardan biri: Kat İzi. Üstelik önlemesi çok kolay, ama ihmal edildiğinde kurtarılması neredeyse imkânsız bir hatadır. --- ✴️Kat İzi Nedir? Kumaşın katlandığı bölgelerde, tam en boyunca belirgin şekilde görülen renk farkıdır. İplik boyalı, top boyalı /düz boyalı kumaşta tam en boyunca bekleme esnasında oksidasyon sonucu oluşan izlerdir. --- ✴️Kat İzi Ne Zaman Oluşur? Kumaş proses sırası bekliyorsa, Sehpada ya da arabada katlı halde uzun süre bekliyorsa, Kumaşın cinsi ve hava koşullarına göre 2-3 günde bile oluşabilir. --- ✴️Kat İzi Neden Oluşur? Kat yerlerinde kumaşın hava, nem ve sıcaklık değişimleriyle uzun süre temas etmesi sonucu, özellikle o bölgede boya oksidasyona uğrar. Bu kimyasal değişim, boyanın yapısını bozar ve gözle görülür izlere sebep olur. ✴️Not: Reaktif, dispers, kısmen sülfür boyalı kumaşlarda bu etki daha belirgindir. Katlı bölgelerdeki nem birikimi ve oksijen, boyanın molekül yapısını değiştirir. "Bu nedenle oluşan izler, boya molekül yapısında oksidatif bozulma olduğu için kalıcıdır." --- ✴️Kat İzi Nasıl Önlenir? Bekleyen kumaşı mutlaka dok sarın. Kumaş sehpada/arabada sallanıyorsa, leke ve kırık yönü takibi için olabilir. Yine de bekleyecekse mutlaka dok sarılmalı. --- ✴️Kat İzi Düzelir mi? 1. Şardonlu kumaş: 1/2 pasaj ön-arka şardon + makas + egalize. 2. İplik boyalı kumaş: Kuru yıkama + egalize + hafif liza/şardon + egalize. Olmazsa düşük bomede kostikleme. 3. Boyanmış kumaş: Jet yıkama + kurutma + hafif liza/şardon. ❄️Eğer denemeler yapılmış ve sonuç alınamıyorsa, maalesef çözümü yoktur. ❄️Eğer kumaş reaktif boyalı ise, renk söküm + tekrar boyama çoğunlukla sonuç verir. --- ✴️Sonuç: Basit bir ihmal, kumaşı 2. kaliteye düşürür. Çoğu zaman geri dönüşü yoktur. --- ✴️Çözüm: ⛔Bekleyen kumaşları tespit edin. ⛔Sehpada/arabada bekleyecek kumaşları dok sarın. ⛔Kural koyun, takip edin, sahiplendirin. ⛔İşletmeye uyarı levhaları asın, hatırlatıcı notlar bırakın. --- 👉Hatırlatma: Kat izi, sadece fiziksel bir iz değildir — kumaşın o bölgesinde boya oksidasyonu nedeniyle kimyasal yapısal değişim gerçekleşir. 👉Çözümün anahtarı: Önlemek, onarmaktan kolay ve ucuzdur. #katizi #kumashatalari #boyamigrasyonu

İşletmede Sizden Ne Saklanıyor? Bir işletmenin yöneticisiyseniz bu yazı… | Turgay KARAGÖMLEKİşletmede Sizden Ne Saklanıyor? Bir işletmenin yöneticisiyseniz bu yazı tam size göre! Operatörler size ne kadar doğru bilgi veriyor? Üretimde ne olup bittiğinden ne kadar haberdarsınız?Sahada en sık karşılaşılan hatalar ve genellikle sizden gizlenen durumları sizin için yazdım. 1) Ön Terbiyede Yapılan Hatalar: ⛔Temizlik Eksikliği:Tip, renk ve pozisyon değişimlerinde temizlik ya hiç yapılmaz ya da üstünkörü geçilir. Sonuç: Leke. ⛔Kumaş İzleme İhmal Edilir: Kumaş makinede yıkanırken izlenmez, kırık veya leke gözden kaçar. Kumaş kopar, makineden boşalır.Sonuç: Kırık, leke, fire. ⛔Rotasyon Takibi Hataları: Boyalı dok rotasyonu tamamlamadan erken ya da geç yıkamaya alınır.Sonuç: Renk farkı. 2) Apre / Finish Sürecinde: ⛔Gramaj Kontrolü Yapılmaz: Hatalı gramajla kurutma ve fikse işlemi uygulanır.Sonuç: Gramaj farkı, kalite problemi. ⛔Temizlik İhmal Edilir: Tip geçişlerinde makine temizliği atlanır veya yüzeysel yapılır.Sonuç: Leke,kir ⛔Apre Lekesi:Apre yaparken kumaşta leke oluşur, geç müdahale edilir,kontrol edilmezse yüzlerce metre hatalı kumaş çıkar.Sonuç: Leke 3) Boyama Sürecinde: ⛔Reçete Hataları: Yanlış reçete hazırlanır ya da doğru reçete hatalı tartımla uygulanır.Sonuç: Renk farkı ⛔İlave Sorunları:Gece vardiyalarında verilen kontrolsüz ilaveler, renk sapmalarına neden olur.Sonuç: Renk farkı. ⛔İletişim Kopukluğu:Vardiyalar arası eksik bilgi aktarımı (mal kilosu, renk değişimi, makine arızası). Sonuç: Yanlış boyama, plan dışı üretim, fire. ⛔İzleme ve Takip Eksikliği:Boyama esnasında sorunlar zamanında fark edilmez, hatalı üretim sabaha bırakılır.Sonuç: Renk farkı, abraj, leke, gecikme, büyük arızalar. 4) Yakma : ⛔Hatalı Yakma: Yanlış ayar, kırık yakma,hatalı sarım. Sonuç: Yakma kırığı ve abrajı 5) Pad-Batch Sürecinde: ⛔Temizlik İhmali: Makine temizliği yapılmaz veya eksik yapılır.Sonuç: Leke. ⛔Kırık Boyama & Kırık Sarma: Dikişler kontrol edilmez, rotasyon bitim saatleri yanlış yazılır. Sonuç: Renk farkı, abraj, dikiş izi, kırık boyama 6) Açma: Yanlış İp Seçimi & Dikiş Hataları: ⛔Sehpaya açılacak kumaşın doka açılması, kırıklı sarım, bıçaklı ya da bıçaksız hatalı dikişler, mal karıştırma. Sonuç: Kırık, dikiş izi, hatalı boyama. 7) Parti Hazırlama (Jet): ⛔Hatalı Tartım: Eksik ya da fazla tartım. Sonuç: Renk sapması, hatalı boyama, eksik/fazla boyama ⛔Yanlış Kumaş / Hatalı Refakat: Kumaş karışıklığı veya refakat belgesinde hata.Sonuç: Yanlış boyama, renk farkı, eksik/fazla boyama ⛔Fiksesiz Mal Hazırlama: Isıl işlemden geçmemiş kumaşın boyamaya alınması. Sonuç: Çekme, deformasyon, renk tutmama. ⛔Dikişlerin Değiştirilmemesi: Patlak, uygunsuz dikişler değiştirilmez.Sonuç: Kopuş, kırık, iz. 8) Sardon / Makas Sürecinde: ⛔İzleme Eksikliği:Kumaş geçerken operatör tarafından kontrol edilmez. Sonuç: Delik, iz, kırık. ⛔Bıçak Ayar Hataları:Bıçak pozisyonu yanlış ayarlanır. Sonuç: Bıçak izi, yırtılma,delik Kırık Yapma 👉SONUÇ:Üretimde hataların %80’i bilgi eksikliği, iletişimsizlik ve izleme ihmalleri nedeniyle oluşur.Size söylenen ile gerçek farklıdır.

Kostikleme mi Merserize mi? Makine Alacaklar İçin Öneriler 💧Doğal… | Turgay KARAGÖMLEKKostikleme mi Merserize mi? Makine Alacaklar İçin Öneriler 💧Doğal elyaflara olan ilgi günümüzde de hiç azalmadığından pamuk boyamacılığı önemini kaybetmemiştir.Pamuk boyamacılığı için vazgeçilmez işlemlerin başında kostikleme (merserizasyon) geliyor. 💧İpliği boyalı düz renk kumaşlarda daha parlak ve canlı renkler elde etmek ve kumaşın albenisine olan katkısı arttırmak için kostikleme yapılıyor. 👉Bu yazıda kostikleme ve merserizenin temelde ayrılan yönleri mukayese edilerek yeni makine yatırımı düşünen firmalara öneriler sunulacaktır.(Konu uzun olduğu için yüzeysel bahsedilmiştir) ✴️Kostikleme/Merserize Neden Gerekli? 1-Pamuklu kumaşların ön terbiyesinde pamuğun boya alım kapasitesini artırmak 2-Yüzeyi daha canlı/parlak hale getirmek için (İpliği boyalı) kostikleme/merserize işlemi yapılmalıdır. ✴️Arasındaki Temel Fark: Merserizede kumaş-kostik temas süresi daha uzundur.(40-50 sn) Kumaş enden ve boydan gerdirilerek boyut stabilitesi sağlanır. Kostiklemede ise kostik ile temas süresi daha kısadır (20-30 sn) Kumaş sadece boydan gerilir. Bunun için 2-3 tonluk bir tank ve bome ayar ünitesi gereklidir. Tank içerisindeki kostiğin bomesi ayarlanabilir. Bome ayarlama ünitesinde minimal düzeltmeler yapılarak kostik teknesine beslenir. Böylece bome sürekli sabit kalır. Kostik ile kumaş muamelesi sonrası havalandırma yapılır. Baraban sayısı ile havalandırma süresi arttırılıp azaltılabilir. ✴️Kostiklemenin Avantajları: ▶️Hızlı Hazırlık: Kostik hazırlama süresi merserizeye göre daha kısadır. Merserizede bome makine tarafından ayarlanır,işlem süresi uzundur. ▶️Elle Müdahale İmkanı: Kumaş kenarlarında sorun oluştuğunda merserizede müdahale imkânı kısıtlıdır. Kostiklemede operatör müdahalesi mümkündür. ▶️Yaştan Kostikleme İmkanı: Her iki proseste de mümkündür. ▶️Bome Esnekliği: 7-8 bome gibi düşük bomelerde çalışılabilir. Merserizede bu bomelere düşerken hem kostik sarfiyatı artar hem de süre uzar. ▶️Kostik Tüketimi:Kostiklemede ihtiyaç kadar hazırlanır, işlem sonunda artan kostik tekrar kullanılabilir.Merserizede ise bu yoktur özellikle yüksek bomeden düşük bomeye geçişlerde ciddi kostik kaybı yaşanır. ▶️Kostik Sıcaklığı:Kostiklemede soğutulabilir (25-30C)(Chiller bağlantısı ile) Merserizede ise kapalı sistem olduğundan müdahale edilemez.(40+/-2C) ▶️Renk Farkı:Kostikli kumaşın rengi merserizeli olana göre daha koyudur. Bunun sebebi işlem farkından dolayı ışığın kumaş yüzeyine farklı yansımasından kaynaklanır. ▶️Bakım Kolaylığı: Kostiklemede arızaya müdahale ve bakım daha kolaydır. Merserize silindirleri büyük ve ağır olduğu için müdahale ve bakım zordur. ▶️Kumaş Mukavemeti ve Boya Alımı: Her iki proses için de testlerde belirgin bir fark gözlenmez. ▶️Temizlik Avantajı: Kostikleme sonrası tank ve makina temizligi daha kolaydır. Merserizede ise kostik sistemde kalır, koyu renkten açık renge geçişlerde ciddi temizlik sorunu ve kostik kaybı yaşanır. ✴️Sonuç:Kostikleme işlem kolaylığı ve kostik sarfiyatı açısından merserizasyona göre daha avantajlıdır.

%100 PES/El JET BOYAMA NEDEN ZORDUR? Tecrübeler şunu gösteriyor ki… | Turgay KARAGÖMLEK%100 PES/El JET BOYAMA NEDEN ZORDUR? Tecrübeler şunu gösteriyor ki boyamada kumaşın içine yüksek oranda likra girdiğinde hataların çeşidi ve sayısı artıyor. Garip hatalar görmeye başlıyorsunuz,kumaş hataları artıyor, renk tutturmada ve renk devamlılığında sorunlar yaşıyorsunuz; haslık, kanat, abraj sorunları ile ugrasiyorsunuz. Artık birçok kumas içerisinde(süper streç ,power streç gibi) %30-40 lara varan likra var. Özellikle bistrech kumaşlarda pes termofiksesinin yerine daha ağır sartlarda likra fiksesi yapılmalıdır Bu yazıda bu türden kumaşların boyanma zorlukları (riskleri) ile boyama öncesi ve sonrasında dikkat edilecek konular anlatılacaktır. 🔅İplik Lotu: Çözgü/atkı farklı lot kumaşlar tek bir partide birleştirilmemelidir. Her lot ayrı açılmalı ve yürütülmelidir (Olabiliyorsa) Bu şekilde mamul lot sayısı artmaz 🔅Ön Terbiye: İplikten ve likradan helen gelen yağ ,spinoil , dokumadan gelen (varsa) vaks vs için önden yağ sokumlu kaynar yıkama yapılır. 🔅Kurutma ve fikse için ramlarda optimum şartlar sağlanmalıdır. Ramlarda,Elastan% ,Gramaj, Çekme (wira) gözönünde bulundurularak proses şartları optimize edilmeli; Çıkışta en,wira, sag-orta-sol gramaj kontrol edilmelidir. Fark varsa besleme (avans) düzeltilmeli,sıcaklık farkı var mı etud edilmelidir. 🔅Parti Hazırlama (Jet Öncesi) kumaşta strech olduğu için aynı kiloda metraj farkı olabileceğinden hem kilo hem kumaş metresi düzgünce tartilarak gözlere girecek kumaş miktarları form altına alınmalıdır. Göz kiloları arasında fark +/-%3 -5 i geçmemelidir. Kilo farkı gözler arası renk farkının bir sebebidir. Patlak dikişler sıfırdan dikilmeli ve iyice saglamlastirilmalidir. 🔅Jet boyamada önden yağ sökümlü yıkama ile başlanabilir (Koyu renk hariç) Bu tür kumaslar için jetteki en büyük sorun boyama sırasında sıcaklığın bir şekilde aşırı yükselmesi ile likranin zarar görmesi ve beraberinde kumaşta en, gramaj sorunlarının olmasıdır. 135-140C ye aniden çıkan sıcaklık ile likra zarar görür;kumaş jet çıkışı enden salar,kumaş gramajı dramatik şekilde düşer. Arızalarda jet içerisinde uzun süre bekleyen kumaş elastikiyetini kaybeder. (Renk farkı ve Abraj cabası) Ayrıca renk düzeltme istiyorsa ,verilecek ilave ve yeniden ilave boyamada da kumaş elastikiyetini kaybedebilir. Bunlar işin doğası gereği olabilir. İşte bu ve buna benzer sebeplerden dolayı fiksede ayarlanan kumaş eni ve gramajı çok önemlidir. 🔅 Aprede düşük sıcaklıkta geçilmesi gerekir.Ancak wiradan ,gramajdan veya enden dolayı reproses olacaksa düşük ısıda yapılmalıdır.Her ek prosesin likraya zarar vereceği unutulmamalıdır. 🔅 Sonuç: Jette bistrech polyester boyamak zordur (risklidir) Ancak kumaşın boyama öncesi prosesleri oturmuşsa,boyamada jet düzgün çalışıyorsa sorunsuz boyamalar yapabilirsiniz. Ancak kumaş boyamada kopar, renk (tutmaz) ilave ister, PT100 bozulur sıcaklık dalgalanır/aniden yükselir,arızada makine/kumaş uzun süre bekler.Buna benzer sebeplerden dolayı likra zarar görebilir. İşin kötüsü bu türden hatalar artık düzelmeyebilir.

Bana özelden sorulan sorular üzerine bu yazıya bir ekleme yapmak… | Turgay KARAGÖMLEKBana özelden sorulan sorular üzerine bu yazıya bir ekleme yapmak istiyorum. 🔅100% Pes kumaşlarda kanat farkı olur mu? 🔅100 % Pes kumaşlarda kanat farkı çözülür mü? ▶️100 Pes/El jet boyalı kumaşlarda kanat farkı olur. Neden olmasın? Halat formunda boyanan kumaşta kanat farkı olmaz yorumlarına katılmıyorum. Kumaşın kurutma ve fikse işlemlerine ne kadar dikkat ediyorsunuz? Sıcaklık, hız ve ram kondüsyonu çok önemli. Kurutma ve fikse adımları stabil olmalı, kumaşların çıkışta sağ-sol kanat gramajına bakılmalı. Sağ orta sol sıcaklık farkı var mı kontrol edilmeli. (Thermocouple) Ramda böyle bir etud yapılmalı. Kanat farkı ve kumaş boyunca renk varyasyonunun (Değişimi) ana sebebi budur. ▶️ Çözümler: Kumaşın kurutma ve fikse şartları sağlanmalıdır. Kumaşın kurutma ve fikse şartları sabitlenmelidir. Kamara farkı olan ramlarda hız ve sıcaklık ayarlanmalıdır. Ram içerisindeki sıcaklık uniform olmalı, üfleme kanalları düzgün çalışıyor mu, kamara sıcaklıkları oturuyor mu check edilmelidir. Sorunlu kamaralarin PT100 leri değiştirilmelidir. Son söz oturmuş kumaşlarda ve renklerde kurutma ve fikse proses şartları ile oynanmamalıdır.

Konu detaylı olduğu için aklıma sonradan gelen konuları tekrar ifade etmek… | Turgay KARAGÖMLEKKonu detaylı olduğu için aklıma sonradan gelen konuları tekrar ifade etmek için yeniden yayınlıyorum. ✴️Boyahanede kullanılan yumuşak suyun pH ve bikarbonat seviyesi reaktif boyamada doğrudan hatalara neden olabilir. Özellikle bikarbonat seviyesi yüksekse (örneğin 300 ppm üzeri) bu durum suyun pH’ını 8-9 bandında dengeler ve istenmeyen şekilde boyama banyosunun pH’ını tamponlar. ✴️Bunun sonucu olarak: 🔅Substantivite artar, migrasyon düşer, 🔅Abraj ve ton kaymaları riski yükselir, 🔅Yıkama sonrası renk açılmaları görülebilir. ✴️Ayrıca suyun iletkenliği yüksekse (100-250 µS/cm), tuz ve soda ihtiyacı düşer; iletkenlik düşükse (<100 µS/cm) tam tersi, tuz ve soda daha fazla gerekebilir. Bu nedenle reçete sabit olsa da, suyun değişken yapısı boyama kalitesinde ciddi fark yaratır. 🔅Umarım konu net ve daha anlaşılabilir olmuştur.

#tekstilboyahanesi #reaktifboyarmaddeler #sukalitesi #boyamasorunları | Turgay KARAGÖMLEKBikarbonat Etkisi : Tuz ve Soda Neden Hep Aynı Verilmez? Tekstil boyahanesinde hep aynı reçeteyi uygulamak, bazen büyük hatalara yol açar. Asıl sebep: Su kalitesi, özellikle bikarbonat seviyesi. Peki neden? Çünkü: Bikarbonat yüksekse (örn. 300-400 ppm) → pH tamponlanır, ortam zaten alkalidir. → Bu durumda tuz fazla verilirse, substantibite aşırı artar, migrasyon düşer ve abraj riski yükselir. → Soda ise daha az verilmelidir, çünkü pH zaten istenenden yüksek başlar. Bikarbonat düşükse → Substantibiteyi tuzla desteklemek gerek, soda da normal oranlarda verilir. Boyahane sahasında çoğu zaman şikayet edilen “renk açılması, abraj, yıkamada kayıp” sorunlarının kökeninde bu dengesizlik yatıyor. Unutmayın: Tuz, soda, su kalitesi → Bir üçgen gibidir. Biri değişirse diğerleri de değişmeli! #TekstilBoyahanesi #ReaktifBoyarMaddeler #SuKalitesi #BoyamaSorunları

#hare #moire #agackabugu #harelenme | Turgay KARAGÖMLEKBOYAHANEDE HARE HATASI — Kumaş Yüzeyindeki Sessiz Tehlike! ✴️ Hare Nedir? Hare, diğer adıyla Moiré Efekti, kumaş yüzeyinde ağaç kabuğu ya da su dalgaları şeklinde oluşan düzensiz ışık oyunlarını ifade eder. Görüntü olarak dikkat çeker ve kalite kontrolde hatalı sınıflandırılır. Çoğu zaman 2.kaliteye ayrılır. ✴️ Neden Oluşur? Hare; kumaşın ısı, nem ve basınç gibi dış etkenler altında nem dengesinin değişime uğramasıyla oluşur. Bu durum, henüz ham kumaşta bile gözlenebilir. İlerleyen proseslerde (özellikle ısıl işlemlerde) büyük oranda kaybolabilir. Ancak kaybolmuyorsa, problem ham kumaş kökenlidir ve dokuma ekibine bildirilmelidir. ✴️ Hangi Kumaşlarda Görülür? Aslında her kumaşta görülebilir. En sık karşılaşılan yerler: 🔅Ham kumaşlarda, özellikle top diplerinde 🔅Dok diplerinde (Basınç burada en yüksek olduğundan) 🔅Tansiyonu yüksek sarım yapılan kumaşlarda ✴️ Hangi Aylarda Daha Sık Görülür? Özellikle yaz aylarında, artan sıcaklık ve nemin etkisiyle kumaş iç tansiyonu yükselir ve harelenme riski artar. ✴️ Ham Kumaşta Neden Oluşur? Topa/ruloya sarım sırasında kumaşın aşırı tansiyon altında sıkıca sarılması, hare problemini tetikler. Ham kumaştaki bu izler, bazı proseslerde kaybolabilir, kaybolmuyorsa mutlaka dokuma kaynaklı bir sorun aranmalıdır. ✴️ Çözüm ve Öneriler: Hare hatasıyla karşılaşmamak için, aşağıdaki adımlar dikkatle uygulanmalı: 🔅Dokumada tezgâh top sarım tansiyonu düşürülmeli. 🔅Ham kalite kontrolde sarım tansiyonu optimize edilmeli. 🔅Açma işleminde dok yerine sehpa tercih edilmeli. 🔅Yıkama bölümünde arka sarım tansiyonu düşürülmeli. 🔅Ram işleminde kumaş sehpa veya araba üstünde sallanarak bekletilmeli. 🔅Pad-Batch boyamada arka sarım tansiyonu düşürülmeli, metraj mümkünse bölünmeli. 🔅Pad Batch boyamada reçetede üre yoksa hare sorunu olan bir renkte üreli deneme yapılmalıdır (İşe yarayıp yaramadığını görmek için) 🔅Mamul kumaşta görülüyor ise kumaş sehpasını havalandırılarak nem ve ısı dengesi sağlanmalı. Ondan sonra Kalite Kontrole verilmelidir. 🔅Not: Atkısı textrüze PES iplik olan ve çapraz renkli kumaşlarda, hare problemi bazen yapılan tüm proseslere rağmen tamamen kaybolmayabilir. Bu tür kalıtsal sorunları olan tipler için konstrüksiyonu değiştirmek gerekebilir. #hare #moire #agackabugu #harelenme

#bikarbonat #jet | Turgay KARAGÖMLEKJET REAKTİF BOYAMADA TEHLİKENİN FARKİNDA MİSİNİZ? -BİKARBONAT (HCO₃⁻) ▶️Jet reaktif boyama yoğun yapılan işletmelerde renk tutturma sorunları varsa, boyama sonu renk iyi ama yıkama sonu renk soluyorsa bunun birden fazla nedeni olabilir. Ancak bugün kimsenin dikkat etmediği bir konuya değineceğim. Sudaki BİKARBONAT. ▶️Bikarbonat, İşletme yumuşak suyunda az ya da çok bulunur. Ancak boyamalari inanılmaz etkileyen ve fazla onemsenmeyen bir konudur.Sorunun Nedeni: ▶️Yumuşatma sistemleri (iyon değiştiriciler) sadece kalsiyum ve magnezyumu uzaklaştırır, bikarbonatı düşürmez. Bu yüzden su yumuşak ama alkalin kalır. ▶️Jet reaktif boyamada boyarmadde hariç boyamanın gerçekleşmesi için bilindiği üzere tuz ve soda verilir. Tuz iyi bir elektrolid olup Boyarmaddenin selüloz lifine cekimi için verilirken, soda reaktif boyanın seluloz lifine Kovalent bağ yapması için gerekli olan pH'in yakalanmasi için verilir. 💧Ancak tuz ve soda miktarları hesaplanırken sudaki bikarbonat hesaba alinmaz. Oysa yüksek bikarbonat, rengin tutturulamaması, yıkama sonu rengin açilması, haslik ve leke sorunlarına yol açabilir. ▶️Yumuşak sudaki bikarbonat seviyesi yöreden yöreye degişmekle beraber <100,100-200,200-300,300-400 ppm aralıklarında olabilir. Buradaki tehlike bikarbonatin yüksek olmasıdır. Yani 200 ppm den fazla bikarbonat seviyesi boya banyosunda sorunlar yaratabilir. 💧İşte boyamada kullanılan tuz ve soda miktarları sudaki bikarbonat miktarına göre belirlenmelidir. Şayet bikarbonat seviyesi çok yüksekse kullanılacak tuz miktarı arttırılabilir. Şöyle ki yüksek bikarbonat boyama için gerekli ph araligini tamponlayacagi icin tuzun etkisini azaltir. 💧Aynı şey soda için de geçerlidir. Yüksek bikarbonat boyama pH araligini tamponlayacagi için soda eklemek pH'ı hemen yukseltmez, bloke ederek Ph istenen aralığa gelmez. Bikarbonat (HCO₃⁻), suyun tamponlama kapasitesini gösterir. Yani suyun pH’ını yukarı veya aşağı oynatırken ne kadar soda gerektiğini doğrudan etkiler. 💧Öyleyse sudaki bikarbonata göre tuz ve soda miktarları ayarlanmalıdır. Ph mutlaka soda girdikten sonra ölçülmelidir. Ph düşükse bağlanma çok az olur, renk solar. Ph yuksekse de boya hidroliz olur, verim düşer. 💧Boya miktarına göre (%) ideal tuz ve soda miktarları hesaplanırken sudaki bikarbonat oranı da göz önüne alınmalıdır. ▶️Bikarbonatin renk verimi üzerindeki etkisi dışında lekeye yol açabileceği bilinmelidir. Beyaz çökelme şeklinde görülen lekelerin bir sebebi de budur.Bu türden lekeler duzelmez kumaş 2.kaliteye gidecektir. ▶️Sonuç: İşletmenin kullandigi suyun bikarbonat seviyesi boyamada ciddi problemler oluşturmasına sebep olabilir.Boya % si düşük olsa dahi yüksek bikarbonat sebebiyle pH istenen aralikta değilse boya bağlanmaz,renk tutmaz, yıkama sonu renk solar, haslik duser,boyama sonrası ton değişir ve kalite kontrolden reject oranı artar. 🔅Alternatif Çözüm:Reverse Osmosis(RO).Bu sistem bikarbonatı 20-30 ppm’e kadar düşürebilir.Sürekli sabit su kalitesi verebilir. #bikarbonat #reaktifboyama# #jet

#kenardonmesi #kenarkirigi | Turgay KARAGÖMLEKBOYAHANELERDE SİNSİ TEHLİKE: Dönme ve Kırık Tehlikesi 🔅Boyahanelerde bazı hatalar vardır ki süreç içinde fark edilmediğinde kumaşın kalitesini belirler. Kenar dönmesi ve kırık bunların başında gelir. Zamanında önlem alınmayan kenar dönmesi kumaşta kırık oluşmasına, bunun sonucunda da kumaşın 2.kaliteye gitmesine yol açar. Peki bu sorun neden olur, nasıl tespit edilir, nasıl önlenir? İşte sahadan notlar: ▶️ Kenar Dönmesi Nedir? Kumaş kenarlarının işlem sırasında içe veya dışa doğru kıvrılarak katlanması ve beraberinde kenar bölgesinde kırık oluşturmasıdır. ▶️ Neden Olur? Kenar-zemin örgü uyumsuzluğu Kenar-zemin tansiyonu farkı Yanlış Kenar İpi Kenar Genişliği ▶️ Hangi Kumaşlarda Görülür? Yukarda bahsedilen sebeplerden dolayı her kumaşta kenar dönmesi olabilir. Ancak en çok kenar dönmesi atkı streç pamuklu kumaşlarda görülür. Rijid kumaşlarda nadiren görülür. ▶️ Hangi İşlemlerde Ortaya Çıkar? Açma,Yıkama (Sıcak su teması),Merserize / Kasar /Buharlatma,Boyamada,Halat Açmada,Ramda (Kurutma veya aprede),Sanforda ▶️ Terbiyede Alınması Gereken Önlemler: Kumaş ilk defa yürüyor ise muhtemelen siz önlem alamadan kenar dönmesi olacaktır. O yüzden sinsi bir hatadır demiştim.Ancak daha önce kenar dönmesi yaşandı ise bazı önlemler mutlaka alınmalıdır. Bu önlemler: ➡️Kenar dönmesi notu proses kartlarına yazılmalıdır. Operatör kumaşı girerken bu notu okuyacaktır. ➡️Ham kumaşta kenarlarda dönme olduğu görülüyorsa ve dönme egilimi var ise doka açmak yerine sehpaya veya arabaya sallanmalıdır. ➡️Yıkama,kenar dönmesinin en çok görüldüğü prosestir. Kumaş sıcak suyu görünce gevşer ve bu tansiyon farkı sebebiyle kenarda dönme ve kıvrılma olur. Kenarlardaki dönme sıkma silindirlerinden geçince kenar bölgesindeki kırıklar artık düzelmez. Önemli olan girişten itibaren kenarları açmaktır.(Elle veya maşa ile) Şayet kumaşta dönme varsa, Yıkamada düşük hız ve sıcaklıkta (deneyerek), dönmenin başladığı kamarayı soğutma yapılarak,Baskı vali kaldırarak başlanır.Sonuca göre teknedeki su bosaltilip dönme hafifletilebilir. ➡️Pad Batchte kumaş boyanırken kenar açılamayacağı için JBoxtan çalıştırılmalıdır. Arkadan kırık sarıyorsa elle düzeltilmelidir ➡️Jet boyama sonu halat açmada kenarlar dönüyorsa düşük hızda bol su ile elle rolige düzgünce sarilmalidir. ➡️Ramda girişte yine JBoxtan elle besleme yapılıp kenarların ignelere düzgün geçmesi sağlanır. Dikkat edilmezse iğnelerden çıkan kumaş iğne kaçığı olusturur. ➡️Sanforda kenar dönmesi varsa girişten başlayarak keçeye girmeden elle açılmalıdır. ▶️Dokumada Yapılacaklar: Tip bazında tespit edilir. Kumaşta kenar dönmesi sorunu varsa mutlaka örnek ile dokuma işletmesine gösterilir.Dokumacı hatayı gormelidir.Sorunun kaynağı kenar olduğu için kenar denemeleri yapılmalıdır. Yapılan kenar denemelerinin sonucu alınmalıdır. 🔅Sonuç:Küçük gibi görünen bir detay büyük kayıplara yol açmadan önce fark edilmeli.Kenar dönmesini zamanında fark etmek ve önlem almak. sadece kaliteyi değil işletmenin verimliliğini de korur. #kenardonmesi #kenarkirigi

Boyahanede Enflasyonu Siz Yaratıyorsunuz, Farkında mısınız? Boyahaneler… | Turgay KARAGÖMLEKBoyahanede Enflasyonu Siz Yaratıyorsunuz, Farkında mısınız? Boyahaneler tüketim kalemi olarak iplik ve dokumaya göre daha pahalı işletmelerdir.Enerji daha çok tüketilir, çünkü buhar kullanılan makine sayısı fazladır.Su çok tüketilir, çünkü neredeyse tüm proseslerde su kullanılır.Kimyasal tüketimi yoğundur; boya, yardımcı kimyasallar, silikonlar, sabunlar… Hepsi pahalı.Peki gerçekten maliyeti düşürebilir miyiz? Bu yazıda, maliyeti artıran işletmesel yanlışlardan bahsedeceğim: ▶️Kalite Kontrolde görülen hataları izleyin:Ayrılmış topları gözünüzle görün, tamir olacaksa bunu açıkça yazın. Kalite kontrole hakim olun. Yoksa düzelecek hatalar dahi 2. kaliteye atılabilir, yüzlerce metre hanenize yazılır.Geriden önlem alın ve bunu hemen yapın. Kronik hataların üzerinde durun, önlem alın. ▶️Reçete Hataları:En basit reçeteden en karmaşık reçeteye kadar hepsi bir bilgisayar çıktısıdır. Reçete, kullanılacak kimyasalın miktarını belirler.Küçücük bir yazım hatası hem maliyeti hem rengi hem de kumaş kalitesini bozar. Böylesine hassas konularda double-check yapılmalıdır. ▶️İletişim Hataları:Yapılacak işle ilgili yanlış anlaşılmalar her zaman olur. Bu da işlemin hatalı olmasına neden olur.Sonuçta kumaş tekrar işlem görür.Bu tür durumları önlemek için grup kurun:Apre grubu, düz boya grubu, jet grubu gibi.Yazışmalar, yapılacak hatayı en aza indirir. ▶️Operatör Hataları:Makinelerden geçen kumaşa gerçekte ne olduğunu bilemezsiniz. Sorduğunuzda "görmedim" denir. Sabah gelip renk bakarsınız; renk bozuktur ama gece bilgi verilmeden ilave yapılmıştır.Sorarsınız, cevap yoktur ya da "renge bakmadım" olur. Demek ki operatör konusu önemlidir.Hem kumaşa zarar veriliyor hem de sorumluluk alınmıyorsa ya vardiya yöneticiniz zayıf ya da operatör çok kurnazdır. Disiplin her şeydir. Operatör şirket kültürünü bilmelidir.Ceza kadar ödül prensibi de yaygınlaştırılmalıdır. ▶️Gereksiz Prosesler:Bir kumaşın prosesinde gereksiz bir işlem varsa, önden deneme yaparak prosesi kısaltabilirsiniz.Ama sonuç almadan asla değişiklik yapmayın. Koyu renk boyanacak bir kumaşa yağ sökümü yapmayıp sadece yıkama yaparak kimyasal tüketimini azaltabilirsiniz. ▶️Planlama Zafiyeti:Makineler dolmuyor, randıman düşük. Planlama renkten renge geçişi dikkate almadan program veriyor. Makro planı alın, mikro plan yapın.Kumaş yerlerini değiştirin, daha rantabl programlar çıkarın.Üşenmeyin, yapın! ▶️Enerji ve Su İsrafı:Çalışmayan makinelerin elektriğini ve doğalgazını kapatın, suyunu kesin, lambaları söndürün.Kaçak varsa yaptırın.Küçük kaçaklar tonlarca suyun,buharin boşa gitmesine neden olur. ▶️Kalite Bir Ekip İşidir:Bireyselden genele yayılan bir disiplin oluşturun. Kim nerede hata yaptıysa, kumaş bir sonraki adıma geçmeden iletişim kurulsun.Erken bilmek, ona göre işlem yapmak her zaman iyidir. ▶️Boya Kullanımı ve Stok Disiplini: Boyalar pahalıdır. Elinizden geldiğince kullanmaya çalışın.Boya mutfağında güvenilir insanlar çalışsın.Stokları kontrol edin.Günü geçen boyaları belirleyin ve öncelikli olarak tüketin.

Proseslerle Oynamayın, Sonuçlarına Katlanırsınız ▶️Boyahanede en kıymetli… | Turgay KARAGÖMLEKProseslerle Oynamayın, Sonuçlarına Katlanırsınız ▶️Boyahanede en kıymetli şey proses ve proses şartları stabilitesidir. ▶️Her tip, renk ve desen için oluşturulmuş proses akışı sabit ve belgelenmiş olmalıdır. ▶️Boyama gibi çok parametreli bir proseste; “iki partide sorun oldu, hadi prosesi değiştirelim” yaklaşımı ciddi sonuçlar doğurabilir. Elbette gerektiğinde değişim olur ama her değişimin nedeni yazılı olmalı, takip edilmeli. ▶️Boyaya hazırlık süreci en az boyama kadar kritiktir: ▶️Yıkamada ne yapılıyor ise mutlaka sabitlenmelidir. (Sıcaklık, hız,kimyasal) ▶️Ram’da kurutma ve fikse şartları kontrol altında olmalı. ▶️Jete girecek kumaşın en ve gramajı mutlaka sabitlenmeli. ▶️Ram çıkışındaki gramaj farkı (sağ-orta-sol) iyi izlenmeli. Bu fark boyama sonrası büyür, kanat farkı riski doğurur. 🔅Tehlikeli ama sinsi bir hata: Isı dalgalanmasına bağlı renk geçişleri. Kumaşın başı koyu, ortası açık, sonu daha açık olabilir. Kalite kontrolde fark edilmeyebilir. Bir topun içinde dahi 3 farklı ton... Sebebi: Ram kamaralarında stabil olmayan sıcaklık. 🔅Ramlar yoğun makinelerdir. Ancak ramlara iyi bakılması gerekir. İçerdeki sıcaklık homojen ve stabil olmalıdır. kumaşın her metresine aynı ısının uygulandığından emin olmalısınız. Bakımlar düzenli ve detaylı olmalıdır. Bacalar sık sık temizlenmelidir. ▶️Unutmayın: İyi bir boyama, önceki proseslerin yansımasıdır. İyi sökülmemiş yağ,vaks,parafin ve özellikle haşıl, boyamada yüzeysel renk alımı ve lekelenmeye yol açar. ▶️Sonuç: Her tipin proses akışı ve özel notları olmalı. Refakat kartları bu işin kalbidir. Proses değişikliği gerekiyorsa: Sebebi, tarihi ve uygulayan kişi kayda geçmeli. ▶️Yarın biri "Ben bu prosesi beğenmedim" diyebilir. Ama o proseste bir hikaye, bir tecrübe varsa, önce o dinlenmeli. ▶️Aksi halde, kalite departmanından şu soruyla muhatap olursunuz: “Biz bu hatayı daha önce hiç görmemiştik, nereden çıktı bu?" O yüzden malım gecikti biraz hizlandiralim demek şunu atlasam nolur demek değildir. Herşey olması gerektiği proseslerle olmalıdır. Kumaşla kumar oynanmaz.

#serbestelyaf #boyahanehataları #iplikhataları | Turgay KARAGÖMLEK🔅Serbest Elyaf Hatası Nedir, Neden Oluşur ve Nasıl Çözülür? Boyahane kumaş üretiminde karşılaşılan sorunlardan biri de kumaşta serbest elyaf hatasıdır. Özellikle pamuk karışımlı kumaşlarda (pamuk/pes) jet dispers boyama olan kumaşlarda görülebilir. Yüksek sıcaklık ve aerodinamik hareket hatayı tetiklemektedir. Bu hatayı anlamak ve çözmek uzun bir gözlem ve uzmanlık gerektiren bir süreçtir. En basitinden bir yandan boyahanede bu hatayı çözmekle uğraşırken bir yandan da jette filtre temizliği yapılıyor mu yapılmıyor mu soruları ile muhatap olabilirsiniz. 🔅Serbest Elyaf Hatası: Kumaş yüzeyinde boncuk boncuk sıvama şeklinde elyaf topakları şeklinde görünür. Bu topaklar cımbızla temizlenemeyecek kadar yoğundur ve örgüye göre kumaşın her iki yüzeyinde de görülebilir. Bu hata kumaşın kalite kontrolünü ciddi şekilde etkileyebilir. İadenizi şişirebilir, canınızı sıkabilir. 🔅Çözüm: Liza Fırçası ve İplik Kalitesine Dikkat! Serbest elyaf hatası Liza fırça ile temizlenebilir ancak bu işlem ekstra bir proses gerektirir. Kumaşa dok sarma ve çift yüz Liza yapılması gerekir. Bu işlem sırasında kumaşın rengi ve tuşesi üzerinde istenmeyen değişikliklere sebep olabilir. Hatanın asıl kaynağı ise iplik kalitesinde ve dokumasında yatmaktadır. 🔅Hata Nereden Kaynaklanıyor? Tecrübeler gösteriyor ki hatanın nedeni jet filtrelerinden kaynaklanmıyor. Jet filtreleri düzenli temizlense dahi hata devam edebiliyor. Ayrıca pafta pafta görülen serbest elyaflar hatanın geriden yani kumaştan kaynaklandığını gösteriyor. Eğer kumaş fason dokuma yapılmışsa bu noktada hatanın kaynağını doğru belirlemek önemlidir. 🔅İplik ve Dokuma Kalitesine Dikkat! Dokuma tezgahı devri çok yüksekse tezgâhta metal-lif sürtünme kuvveti artar; iplik sıyrılmaları,döküntü,telef ve tozuşma artar. Ayrıca, kullanılan haşılın kalitesi de bu hatayı tetikleyebilir. Fason dokuma yapılan yerlerde maliyet baskısı sebebiyle tezgâh devirleri yüksek olabilir. Yüksek tüylülüğe sahip iplikler hatayı artırabilir. Kullanılan iplik Compact+penye olsa dahi sizi yanıltmasın, iplik tüylülüğü yüksek olabilir. İplik ayarlarının doğru yapılmaması nedeniyle ilerde kumaşta serbest elyafın ortaya çıkmasına yol açar. 🔅Sonuç:Kumaş boyahaneye geldiğinde tüylü bir yapıya sahip olabilir. Yakma işlemi yapılsa dahi tekrar tüy patlaması olabilir. Jet boyamada işin doğası gereği yüksek sıcaklık,hareket ve sürtünme kuvveti elyafların patlamasına sebep oluyor ve yüzeyde serbest elyaflar oluşuyor olabilir. Bu durumda jette dispers boyama sonrasında hafif bir enzim uygulanması çözüm olabilir. Ancak enzim de ek bir işlem olduğu için maliyeti arttırır; tuşe ve renkte istenmeyen sapmalar olabilir.Bunlar geçici aspirin tedavileri olup gerçek çözümlerin bulunması gerekiyor. Hatanın asıl kaynağı iplik ise İplikçi firmaya hatayı gösterip, çözüm için destek istenmelidir. Hatanın kaynağı dokuma ise dokumada tezgah devri ve ayarları ile oynayarak kumaştaki tüylülüğü olabildiğince azaltmak gerekiyor. #serbestelyaf #boyahanehataları #iplikhataları

IŞIK HASLIĞI-1.BÖLÜM ▶️Işık haslığı, kumaşların güneş ışığı veya yapay… | Turgay KARAGÖMLEKIŞIK HASLIĞI-1.BÖLÜM ▶️Işık haslığı, kumaşların güneş ışığı veya yapay ışık altında renklerinin dayanıklılığı ile ilgili bir özelliktir. Işık haslığı kumaşların kullanım ömrü, renk kalitesi ve müşteri memnuniyeti açısından kritik bir parametredir. Güneş ışığı, özellikle ultraviyole (UV) ışınları, kumaşlarda renk solmasına yol açbilir. Bu nedenle, ışık haslığının ölçülmesi, kumaşların uzun vadeli renk performansını değerlendirmek için büyük bir öneme sahiptir. ▶️Işık Haslığı Nedir? Işık haslığı kumaşların, ışık altında renklerinin ne kadar dayanıklı olduğunu ölçen bir özelliktir. Güneş ışığı ve UV ışınları, kumaşların renginde değişikliklere yol açarak solmalarına, sararmalarına veya renk değişimlerine sebep olabilir. Işık haslığı testi, kumaşların bu ışık kaynaklarına karşı gösterdiği direnci belirlemek için yapılır. ▶️Işık Haslığı Testi ve Standartları: Genellikle ISO 105-B02 ve AATCC 16 gibi uluslararası standartlarına dayanır. Bu testte, kumaş bir ışık kaynağına belirli bir süre maruz bırakılır ve ardından renk değişimi, solma veya deformasyon olup olmadığı kontrol edilir. Test sırasında kullanılan ışık kaynakları arasında genellikle UV ışığı ve görünür ışık bulunur. ▶️1. UV ışığı, güneş ışığındaki ultraviyole ışınları taklit eder. UV ışınları kumaş üzerinde renk solması, sararma ve diğer hasarları tetikleyebilir. UV ışığı, ışık haslığı testlerinde en kritik bileşenlerden biridir çünkü doğal ışıkta kumaşların maruz kaldığı başlıca ışın türüdür. ▶️2. Görünür Işık genellikle Xenon lambalar kullanılarak simüle edilir. Xenon lambaları, güneş ışığındaki tüm spektrumun (UV ışığı, görünür ışık, kızılötesi ışık) taklit edilmesine olanak tanır. Bu ışık kaynağı kumaşın rengini, genel ışık haslığını ve renk stabilitesini test eder. ▶️Işık Haslığı Testi Nasıl Yapılır? Işık haslığı testi sırasında kumaşlar, test cihazına yerleştirilir ve belirli bir süre boyunca ışığa maruz bırakılır. ✅Kumaşın bir örneği UV ışığına, diğer örneği ise görünür ışık (Xenon lambalar) altına yerleştirilir. ✅Testin sonunda kumaşın renk değişimi, solma oranı veya renk kaymaları kontrol edilir. ▶️Işık Haslığını Etkileyen Faktörler: 1. Boyarmaddenin Yapısı ve Türü: ⚡Dispers Boyarmaddeler: Genellikle yüksek ışık haslığına sahip olabilirler. Ancak, bazı durumlarda bu boyarmaddeler UV ışığına karşı hassas olabilir. ⚡Reaktif Boyarmaddeler; Genellikle ışık haslığı açısından daha düşük değerlere sahip olabilirler. ▶️Işık Haslığı Testi Sonuçları: Işık Haslığı Puanı 1-3 (Düşük): Bu değer, kumaşın güneş ışığına veya UV ışığına karşı dayanıklı olmadığını gösterir. Renk solması ve deformasyonlar hızlıca gerçekleşir. Böyle kumaşlar, dış mekan kullanımı için uygun olmayabilir. ▶️Işık Haslığı Puanı 4-6 (Orta): Bu değerde kumaş, orta derecede ışık haslığına sahiptir. Bazı durumlarda solmalar olabilir, ancak kumaş hala dayanıklı kalabilir. ▶️Işık Haslığı Puanı 7-8 (Yüksek): Bu değerdeki iyi ışık başlığına sahiptir,uzun süreli güneş ışığına maruz kaldıklarında bile renklerini koruyabilir.

IŞIK HASLIĞI – 2. BÖLÜM Sorunlar ve Çözüm Önerileri ▶️Bu bölümde, ışık… | Turgay KARAGÖMLEKIŞIK HASLIĞI – 2. BÖLÜM Sorunlar ve Çözüm Önerileri ▶️Bu bölümde, ışık haslığı düşük olan renklerde ne yapılabileceğini, karşılaşılan sorunları ve çözüm önerilerini paylaşacağım. ▶️Reaktif Boyar Maddelerde Işık Haslığı Neden Düşüktür? Reaktif boyar maddeler, dispers boyalara kıyasla daha düşük ışık haslığına sahip olabilir. Bunun başlıca nedenleri: 🔅İyonik yapısı nedeniyle zamanla solar. 🔅Kovalent bağları, ışığa karşı daha duyarlıdır. 🔅Aromatik halkaları, ışık enerjisini soğurup reaksiyona girerek renk bozulmasına yol açar. ▶️Sorun Tespiti 🔅Işık haslığı düşük bir rengin reçetesi incelendiğinde, genellikle üçlü karışımın bir boyasının (özellikle sarının) ışık haslığı düşük olabilir (Kimya Lab. sorumlusu boya firması ile temasa geçerek konuyu iletmelidir) 🔅Düşük haslıklı boyar madde varsa, yerine muadili yüksek haslık değerine sahip olan tercih edilmelidir. 🔅Boya tedarikçileri bu konuda destek sağlayabilir. ▶️Boyama Yöntemine Göre Yaklaşım 💠PAD BATCH BOYAMA 🔅Kostik miktarı kontrollü olmalı. Fazla kostik, boyayı hidrolize eder. 🔅Sodyum Silikat yerine oksijen bariyerli tamponlar yani sodyum karbonat ve sodyum tiyosülfat içeren tampon sistemler tercih edilebilir: 🔅Sodyum Karbonat: pH’ı stabilize eder. 🔅 Sodyum Tiyosülfat: Oksidatif etkileri azaltır, koyu renklerde bağlama verimini artırır. 🔅pH 10.5–11.5 arasında olmalı. 🔅Yıkama sıcak, sabunlu ve gerekirse çift yapılmalı. Köpük ve leke yapmayan sabunlar kullanılabilir. 💠JET BOYAMA 🔅Vinilsülfon, MCT, bifonksiyonel Reaktif boyalar daha dayanıklıdır. 🔅Yine pH 10.5–11.5 en ideal aralıktır. 🔅Durulama iyi yapılmalı; hidrolize olmuş boya uzaklaştırılmalıdır. 🔅Renk optikse UV stabilizatör katkısı yapılabilir. ▶️Aprede Koruyucu Kimyasallar Işık haslığını artırmak için aşağıdaki kimyasallar aprede uygulanabilir (denenebilir) 🔅HALS (Hindered Amine Light Stabilizator) : Fotooksidasyonu engeller. 🔅Antioksidan: Serbest radikalleri baskılar. 🔅UV Absorban: UV ışınlarına karşı koruyucu tabaka oluşturur. ▶️Sonuç: 🔅En etkili çözüm boyar madde değişimidir. 🔅Ancak kimyasal seçimi, pH ayarı, yıkama ve apre uygulamaları ile ışık haslığı önemli ölçüde artırılabilir. 🔅Her işletmenin renk bileşenleri farklı olduğu için çözümü de farklıdır; en sağlıklı sonuçlar deneyerek bulunur.

#haslıksorunları #tekstilboyama #apreislemleri #kumaşkalitesi… | Turgay KARAGÖMLEKKumaşta Haslık Sorunlarının Gizli Sebebi: Apre mi, pH mı, Sıcaklık mı? Haslık testlerinde sorun çıkıyorsa, sadece boyama sürecine bakmak yetmez. Kurutma sıcaklığı, kullanılan apre türü, hatta kumaşın pH değeri bile sonucu değiştirebilir. Peki bu faktörler nasıl etkiliyor? Detaylarıyla anlattım… --- HASLIK SORUNLARI ÜZERİNE - 3 ❄️ Sıcaklığın Etkisi: Kumaşın kurutma ve apre sıcaklığı haslık üzerinde büyük etkiye sahiptir. Bazı boyalar bu aşamalarda migrasyona uğrayabilir ve haslık düşebilir. ❄️ Aprenin Etkisi: Silikon yumuşatıcılar kumaşın haslık değerlerini bozabilir. Hidrofilik, katyonik yumuşatıcılar, polietilen emülsiyonlar ve haslık arttırıcı kimyasallar denenebilir. ❄️ pH'ın Etkisi: Yetersiz nötralizasyon, apre sonrası haslığı bozabilir. Özellikle yüksek pH’ta alkali hassasiyeti olan boyalar etkilenir. pH kontrolü şart. ❄️ Apre Sonu Yıkama: Haslık bozulduysa tamir yıkama yapılabilir. Renk kontrolü sonrası uygun yıkama şartları belirlenmeli. ❄️ Süblimasyon Etkisi: Tüm boyalar ısıya aynı tepkiyi vermez. Süblimasyon haslığı yüksek boyalar tercih edilmelidir. ❄️ Özel Aprelerin Etkisi: Kumaşın haslık testlerini olumsuz etkileyebilir. ❄️ Su İticilik Apreleri: Sürtme haslığına zarar verebilir. Ayrıca kumaş dokusunu değiştirip yıkama haslığını bozabilir. ❄️ Yağ İticilik Apreleri: Yüzey kaplaması yaparak ter ve yıkama haslıklarını olumsuz etkileyebilir. ❄️ Buruşmaz Apreler: Sürtme ve yıkama haslığında düşüş yaratabilir. ❄️ Sürtme Haslığı: Silikon bazlı apreler kumaş yüzeyinde kaplama oluşturarak bu değeri düşürebilir. ❄️ Yıkama ve Ter Haslığı: Su ve yağ itici apreler bu haslık değerlerini zayıflatabilir. ❄️ Fenolik Sararma: Beyaz ve açık renkli kumaşlarda önemli bir testtir. Ambalaj, depolama, taşıma sırasında sararma riski artar. Fenolik içermeyen malzemeler tercih edilmeli. --- Sonuç: Boyama sonrası işlemler kumaşın haslık değerlerini doğrudan etkiler. Özellikle sıcaklık, pH, apre ve kurutma işlemleri; kumaşın sürtme, yıkama, ter ve ışık haslıklarını değiştirebilir. Özel aprelerin bu testlere olumsuz etkileri göz ardı edilmemelidir. Sizce haslığı en çok bozan faktör hangisi? Yorumlara yazarsanız çok sevinirim. --- #haslıksorunları #tekstilboyama #apreislemleri #kumaşkalitesi #tekstilüretimi #renkhaslığı

Ne Tür Kumaş Yapmak İstiyorsunuz? Size Hangi Makineler Lazım… | Turgay KARAGÖMLEKNe Tür Kumaş Yapmak İstiyorsunuz? Size Hangi Makineler Lazım, Söyleyeyim 🌐Son ITMA fuarında da görüldüğü üzere tekstil sektöründe faaliyet gösteren birçok makine üreticisi var ve her gün yeni bir şeyler piyasaya sürülüyor. İplikte, dokumada ve boyahanede artan maliyetler karşısında piyasada farklı tuşede kumaşlar yapma ihtiyacı doğuyor. Ancak alınan her makine gerçekten kullanılıyor mu ya da kullanılacak mı? 👉Piyasada geçici talep dalgalanmaları nedeniyle şu anda siparişler azaldı,birçok firma zor durumda. Sektörde köklü firmalar dışında özellikle pandemi döneminde artan talep karşısında birçok firma makine ve kapasite artırımı yatırımı yaptı. Ancak çoğu makinenin kapasitesi dolmadı, dolmuyor ve dolmayacak gibi görünüyor.Peki siz ne yapmak istiyorsunuz? Örneklerle açıklayalım: 👉İplik/elyaf boyalı kumaş yapmak istiyorsanız en temel şekilde yıkama, ram, yakma ve sanfor makineleri size yeterli olacaktır. 👉Düz/top boya yapmak istiyorsaniz modifiye edilmiş bir kostikleme-kasar makinesi jet ve Pad batch olmazsa olmaz. 👉Keten düz boya yapmak istiyorsanız size bir Airobin gerekir. Airobin keten gibi sert yapıya sahip kumaşlara iyi bir döküm ve yumuşaklık verir. Bu makine bu tarz kumaşlar için olmazsa olmazdır. 👉Parlak kumaş yapmak istiyorsanız sanfor yeterli olmayabilir o zaman dekatür/kade tarzı finish makineleri kullanabilirsiniz. Ancak Kade bu açıdan yeterli olacaktır. Superfinish Kade kadar etkili olmasa da kapasiteniz kısıtlıysa bu makine de kullanılabilir. 👉Çekme sorunu yaşıyorsanız ya da düşük çekmeli kumaş yapmak istiyorsanız ve Ramda bunu halledemiyorsaniz kumaşa bol buhar veren finish makineleri sizin için ideal olacaktır. 👉Kalandırı ne kadar kullanacağınızı iyi hesaplamalısınız. Bu makine hem Tuşe hem de parlak kumaşlar üretir, hatta ısıtarak daha parlak chinz tarzı kumaşlar yapabilirsiniz. Ancak parlak kumaşlar her zaman rağbet görmez ayrıca kanat ve kırık sorunu olabilir makina operatörü iyi eğitilmelidir. 👉Sardon/makas, şardonlu kaşmir ve kaban tarzı kumaşlar yapmak istiyorsanız olmazsa olmaz makinelerdir. Ancak yaş fırça ve parlatma tarzı makineler için aynı şeyi söyleyemeyiz. Önemli olan sipariş potansiyelinizi, ne kadar kullanacağınızı iyi analiz etmektir.Bu makineler belirli türde kumaşlar için faydalı olabilir ama genellikle her işletme için gerekli değillerdir. 👉Liza fırça her işletmeye lazım bir makinedir. Sadece Liza efekti yapmak için değil aynı zamanda "serbest elyaf" için de iyi bir temizleme makinesidir. 👉Zımpar özellikle pamuklu süed yapmak için gereklidir.Ancak iz/yol yapma riski vardır. İz/yol konusunu önceden bilmeniz gerekir.Son teknolojiyle kumaş tansiyonu ve iz sorunları büyük ölçüde çözülmüş gibi görünse de mutlaka iyi bir makine almak gerekir. 👉Sonuç: Geçici talepler, arkası olmayan siparişler için yatırım yapılmaz.Biri yetiyorsa ikinciye gerek yoktur.İyi bir fizibilite çalışması yapmadan makina yatırımı yapılmaz. Fabrikaların makina çöplüğüne dönmesinin sebebi budur.En iyi yatırım insana yapılandır.

Bilgi Tecrübedir, Para ile Satın Alınmaz: Yanlış Kararların Bedeli… | Turgay KARAGÖMLEKBilgi Tecrübedir, Para ile Satın Alınmaz: Yanlış Kararların Bedeli Ağırdır. ❄️Her fabrikanın kendine has bir dinamiği ve görünmeyen dengeleri vardır. Bunları öğrenmek yıllar alır. Bir fabrikanın duvarları yalnızca beton ve çelikten değil o işin içinde yıllarca ter döken insanların emeğiyle örülüdür. Ancak günümüzde birçoğu bu gerçeği görmezden gelerek en büyük hatayı yapıyor. İşinin ehli insanları değersiz görüp yerine pahalı ama fabrikayı tanımayan kişileri getiriyor.Bu kararların faturası ise ağır oluyor. Fabrikada renk tutmuyor, müşteri şikayetleri artıyor, kalite düşüyor, reprosesler yükseliyor ve her gün zarar yazılıyor. 👉Boyahane kumar oynanacak bir yer değildir. Ne ipliğe ne dokumaya benzer. Burada yapılan her hata binlerce metre kumaşı ziyan edebilir,doğrudan fabrikaya zarar olarak yansır. En fazla ikinci kalite kumaş burda çıkar,en büyük zarar ziyan burada yaşanır. Bu yüzden boyahane ancak ve ancak tecrübeyle yönetilir. Yanlış kararlar markanın yıllarca oluşturduğu itibarı da yerle bir eder. ❄️Eğer malınız müşteriden dönerse ya da çok gecikirseniz ya da sürekli şikayet alıyorsanız bir daha hiç kimse sizden kumaş almaz. İmaj her şeydir. Kaybedildiğinde geri kazanması yıllar alır, hatta bazen mümkün bile olmaz. ❄️Bugün birçok fabrika işi bilmeyen yöneticiler nedeniyle batış sürecine giriyor. Üretimi boyama süreçlerini müşteri beklentilerini bilmeyenlerin elinde oyuncak oluyor. Hatalı reçeteler yanlış planlamalar kalitesiz üretim ve müşteri memnuniyetsizliği birikerek fabrikanın imajına telafisi zor bir darbe vuruyor. ❄️Piyasada her zaman liyakat yerine başka kıstaslarla yönetici pozisyonlarına getirilen insanlar bulunuyor. Öyle ya da böyle bazı kişiler bir şekilde bağlantılar kurarak kendilerini pazarlıyor. Ancak bu kişiler ne fabrikayı ne de sorunları derinlemesine anlayabiliyorlar. ❄️Yıllarca size para kazandıran, gece gündüz çalışarak fabrikanın büyümesine katkı sağlayan insanları bir çırpıda kapının önüne koyarsanız, yarın bunun bedelini ağır ödersiniz. Başarı yalnızca yüzeysel bağlantılarla değil gerçek tecrübe ve özveriyle gelir. Bu bedeli ödemek tecrübeyi kaybettikten sonra çok geç olabilir. ❄️Birçok patron işlerin yolunda gitmediğini fark ettiğinde suçu başkalarına atar ama asıl sebep en başta verdiği hatalı karardır. İşin doğasını bilen süreçleri özümsemiş yetişmiş insanları kaybedip, yerine kağıt üzerinde büyük ama sahada enerjisi kalmamış,deneyimsiz birini koyduğunda çarkları eskisi gibi dönmez. Çünkü insan faktörünü göz ardı eden her karar günün sonunda işin kendisini bitirir. ❄️Önce küçük hatalar başlar ardından büyük krizler doğar Ve iş işten geçtikten sonra eski çalışanların kıymeti anlaşılır ama artık çok geçtir. ❄️Sadakat tek taraflı olmamalıdır. İşverenler sadece makineleri değil insanları da bir yatırım olarak görmelidir.Gerçek başarı parayla değil tecrübeyle ve doğru insanlara değer vererek kazanılır.Çünkü fabrikalar makinelerin değil insanların omuzlarında yükselir.Bunu anlamayanlar mutlaka tecrübeyle anlayacaklar.

Polyester Kumaşlarda Bazik Redüktif /Alkali Yıkamanın Tuşe ve Renk… | Turgay KARAGÖMLEKPolyester Kumaşlarda Bazik Redüktif /Alkali Yıkamanın Tuşe ve Renk Üzerindeki Etkileri PES kumaş boyama özellikle koyu renklerde (siyah, lacivert) bazik redüktif yıkamanın önemi büyüktür. Hem fazla boya ve yardımcı kimyasalların uzaklaştırılması hem de haslık iyileştirilmesi açısından bu işlem kritik bir adımdır. Bu yazıda, bazik redüktif yıkamanın tuşe ve renk üzerindeki etkilerini inceleyeceğiz." ▶️Bazik Redüktif Yıkama Neden Yapılır: 1. Rengin boya oranı yüksekse. Bu işlem hem renk hem de haslık açısından gereklidir. 2. Koyu renklerde (siyah ve lacivert) Fazla boya ve yardımcı kimyasalların kumaştan uzaklaştırılması sağlanır, haslık iyileşir. 3. Tuşe sorunu varsa (Kumaş dökümsüz ve sert ise) ▶️Polyester İplik Tipine Göre Etkileri ❄️Kesik Elyaf (Staple Fiber) PES: Redüktif yıkama sonrası kumaşın tuşesi yumuşar.Fazla boya ve kimyasal kalıntıları daha kolay uzaklaştırılır. ❄️Tekstüre İplik (ATY-DTY-FDY) PES:Kumaşın tuşesi genellikle daha sert ve diridir.Redüktif yıkama yapılmazsa kumaş daha sert ve dökümsüz hissedilebilir. ▶️Redüktif Yıkamanın Renk ve Haslik Üzerindeki Etkileri: Fazla boyanın uzaklaştırılması sayesinde renk daha temiz ve homojen görünür.Parlaklık ve derinlik artışı sağlanabilir, çünkü yüzeyde kalan serbest boyalar ve yan reaksiyon ürünleri giderilir.Haslık değerleri iyileşir, özellikle sürtme ve yıkama haslıklarında belirgin bir artış gözlenir.👉Renk kayıpları ve ton değişimleri olabilir, özellikle redüktif ajan ve sıcaklık kontrol edilmezse renkte hafif açılmalar yaşanabilir. ▶️Redüktif Yıkama İşlem Sırası ❄️1. Bazik Redüktif Yıkama: Kostik (1-2 g/L) ve Redüktif Ajan (önerilen g/L) kullanılır.90-95°C’de 20-30 dk, Ph 9-10. ❄️2. Sıcak Durulama (Önerilir) 70-80°C’de durulama yapılır.Alkali ve kimyasal kalıntılar uzaklaştırılır. ❄️3. Asitleme (Nötralizasyon) Asetik asit (0.5-1 g/L) veya formik asit ile pH 6-7 seviyesine getirilir. 40-50°C’de 10-15 dakika beklenir. ❄️4. Soğuk Durulama Kumaş üzerindeki asit kalıntıları temizlenir. ▶️Alkali Yıkama (Tuşesi dökümsüz ve sert kumalar için) kumaş tekrar jete alınır. Hafif alkali yıkama yapılır. NaOH :0.5-1 g/lt , Noniyonik ıslatıcı 1-2 g/lt, 85-90C de 20-30 dk.pH 9-10 Arkasına asitleme 50C de 30-45 dk. Arkasına soğuk durulama yapılır. 👉Sıcak Durulama Şart mı?Genellikle evet. Alkali kalıntılarını giderir,Renk stabilitesini artırır,Asitlemenin daha verimli olmasını sağlar.Ancak düşük alkali işlemler işlemler ve hassas kumaşlar için enerji ve su tasarrufu amacıyla bazı durumlarda sıcak durulama atlanabilir.Bu durumda asitleme süresi uzatılmalıdır. ❄️Özet: Bazik redüktif yıkama polyester kumaşlarda hem renk hem tuşe hem de Haslık açısından kritik bir işlemdir. Özellikle koyu renklerde haslık sorunlarını önlemek ve istenen yumuşaklıkta bir tuşe elde etmek için uygulanmalıdır. İşlem sırası doğru takip edilmezse kumaşta sertlik ve renk kayıpları ortaya çıkabilir.Tuşesi sert ve diri kalan kumaşlara yumuşaklık ve döküm vermek için kumaş tekrar jete alınır, hafif alkali işlemle yumşatılabilir.

Keriyerler ile yapılan boyamaların avantajları(Bölüm 1) Boyama; tekstil… | Hüseyin. ArdalıKeriyerler ile yapılan boyamaların avantajları(Bölüm 1) Boyama; tekstil ürünlerini renklendirme prosesidir. Boyama normal koşullarda boya ve boyamanın düzgün ve sorunsuz bir şekilde gerçekleşmesini sağlayan bazı kimyasal maddeleri içeren çözeltiler içerisinde yapılır. Boyama sonrası boya molekülleri ve elyaf arasında kırılmaz bir bağ oluşturulması esastır. Bu süreçte sıcaklık ve zaman boyamayı kontrol etmek için iki anahtar faktördür. Farklı yapılarda elyafları boyamak için çeşitli boyarmadde grupları, birbirinden farklı süreçler içerisinde kullanılır. Örneğin; akrilik elyafı bazik boyarmaddelerle, yün ve ipek gibi protein lifleri asit boyarmaddelerle ya da PES elyafı dispers boyarmaddelerle boyanır. Konumuza dönecek olursak; PES elyafı boyamak için kullanılan boyarmadde grubu dispers boyarmaddelerdir. Bu grup boyarmaddeler suda çözünmez ve elyaf ile bir bağ oluşturmaz. Boyanacak olan materyal yani PES elyafta belirgin hidrofob ve yüksek kristalin özelliklere sahiptir. Ayrıca aktif grup içermediğinden dolayı boyarmadde iyonları ile bir bağ oluşturmaz. Bu sebeple boyama sürecini tanımlayabilmek için, hem boyarmadde grubunun hem de PES elyafın bu temel özellikleri göz önünde bulundurulmalıdır. Boyama mekanizması; camlaşma sıcaklığı üzerinde bir ortam oluşturarak, moleküller arasında oluşan boşluklara boyarmadde moleküllerinin girmesini sağlamak suretiyle elyafı renklendirmek şeklinde tanımlanabilir. Boyama sıcaklığı kullanılan boyarmaddenin molekül büyüklüğü ile direk ilgilidir. Molekül büyüklüğü azaldıkça boyama daha düşük sıcaklıklarda yapılabilir. Genel olarak boyamanın 80-85°C de başladığını ve ideal boyama sıcaklığının 130°C olduğunu kabul etmek yanlış olmaz. Enerjin her geçen gün önem kazandığı ve enerji maliyetlerinin arttığı günümüzde 130°C’de gerçekleştirilen bu proses oldukça maliyetli bir işlemdir. Ayrıca işletme şartları veya kumaşın özel konstrüksiyonundan dolayı 130°C civarına çıkılması istenmeyen durumlarda keriyerlerden faydalanılabilir. Keriyerler PES elyafın boyama sıcaklığını düşürerek enerji tasarrufu sağlamak ve yüksek sıcaklıkta boyama yapılmak istenmeyen durumlarda boyamayı gerçekleştirebilmek amacıyla geliştirilmiş yardımcı kimyasal maddelerdir. Boyama sıcaklığını kullanılan boyarmaddelerin molekül büyüklüğüne bağlı olarak 130°C’den 98-100°C aralığına düşürmek ciddi bir maliyet avantajı sağlamaktadır.

Keriyerler ile yapılan boyamaların avantajları (Bölüm 2) Günümüzde… | Hüseyin. ArdalıKeriyerler ile yapılan boyamaların avantajları (Bölüm 2) Günümüzde kullanılan keriyerler, geçmişte kullanılanların aksine bütün çevre kriterlerine uygun ve ekolojik yapıdadırlar. Temel olarak çalışma prensibi; boyarmadde molekülünün, molekül büyüklüğünü düşürerek daha düşük sıcaklıklarda elyafın içerisine nüfuz edebilmesini sağlamaktır. Aynı sistem baskı içinde düşünülebilir. Baskıda kullanılan renk verimi arttırıcılarda, proses koşullarına göre küçük revizyonlara tabi tutulmuş keriyer kökenli malzemelerdir. Mevcut koşullarda renk verimini, rengin parlaklık ve canlılığını arttırmak için kullanılabilecekleri gibi, fiske sıcaklığının düşürülmesi maksadıyla da kullanılabilirler. Bu tür malzemeler yapıları itibarı ile elyaf üzerinde oluşturacakları ince bir film takası sayesinde elyafın yaş haslıklarının geliştirilmesine de katkı sağlarlar. Sonuç olarak hem enerji maliyetlerine getirdikleri avantajlar, hem de günümüzde ulaşılan yüksek standartlar ve ekolojik değerler göz önünde bulundurulduğunda; PES elyafın boyanmasında ve baskısında keriyerler ciddi bir alternatif durumuna gelmişlerdir.

DİSPERGATÖR kullanımi. Polyester boyayan boyahanelerde yardımcı… | Hüseyin. ArdalıDİSPERGATÖR kullanımi. Polyester boyayan boyahanelerde yardımcı olarak dispergatör kullanımi var bu konuyu biraz açmak istedim. Adından da bildiğimiz gibi aslında boyanın çökmesini geciktirmek uzun zaman askıda tutmak içindir ..üretim sırasında fabrikalar ihtiyaç kadar kullanıyor. Diğer taraftan boyasını kullandığımız firmaa reçete tavsiyesinde ph ayarı için asit ve yanında egalizasyon yardımcısı öneriyor. Bir de bu işin isletme ayaği var Boyamaya başlamadan önce boyayı dişarda bol su ile çözüyoruz. Boya makineye pompalandığinda işlem başlıyor makinenin sirkülasyon pompası dakikada 800 lt 1000 lt su pompalıyor diğer yandan dönen kumasinda dakikada 300. 400 mt dönüş hızi olduğu duşünülürse bu kadar çalkalanmanın altında boyaňin çökmesi münkün degildir. Bütün bu sebepler düşünülürse boyama yardımcısı olarak dispergatörden ziyade bir egalizasyon yardımcısi ihtiyacı ortaya cıkar. En azından kullanılan yardımcinın migrasyon özelliğinden faydalanıp daha homojen boyama elde edlir

Boya ve Kimyasal Tedarikçilerine Tavsiyeler: Rekabette Öne Çıkmanın… | Turgay KARAGÖMLEKBoya ve Kimyasal Tedarikçilerine Tavsiyeler: Rekabette Öne Çıkmanın Yolları ❄️Tekstil boyahaneleri, boyarmadde ve kimyasal tedarikçileriyle sürekli bir etkileşim içinde.Piyasada rekabetin çok güçlü olduğu bilinen bir gerçek. Bazı firmalar sektöre uzun yıllardır yön veriyor. Ancak bu, yeni oyuncuların başarılı olamayacağı anlamına gelmiyor. Başarı; teknik bilgi, müşteri desteği ve ilişkilerle doğru orantılı.Ürün kalitesi elbette kritik bir faktör, ancak tek başına yeterli değil. Müşteri ilişkileri, teknik destek ve doğru strateji en az kalite kadar belirleyici oluyor. ❄️Satış Ekibinin Teknik Bilgisinin Önemi Günümüzde başarılı satış ekipleri yalnızca satış yapmaya odaklanmıyor; aynı zamanda müşteriye teknik çözümler sunarak güven oluşturuyor. Boyahaneler, fiyat odaklı bir yaklaşımın ötesinde, karşılaştıkları sorunlara çözüm üretebilen temsilcilerle çalışmak istiyor.Tekstil sektöründe başarılı satışçılar, sadece ürün değil, aynı zamanda teknik bilgi de sunabilen kişilerdir. Çünkü boyahaneler, çözüm odaklı bir yaklaşım bekliyor. Teknik destek sağlayamayan bir ekip, rekabette dezavantajlı konuma düşebilir. Satış ekiplerinin teknik olarak güçlendirilmesi, firmaların rekabette öne çıkmasını sağlar ❄️Piyasadaki Dinamikler ve Karar Mekanizmaları Boya ve kimyasal satın alma süreçlerinde birkaç temel karar verici bulunuyor: ⚡Satınalma Birimi: Genellikle maliyet odaklıdır, fiyat avantajı önceliklidir. ⚡Kimya Laboratuvarı: Sorunsuz, geniş renk gamına sahip boyalar arar ve yeni firmalarla çalışırken temkinlidir. ⚡İşletme Yönetimi: Stabil, güvenilir ürünlerle çalışmak ister. ⚡Patron Faktörü: Artan maliyetler nedeniyle uygun fiyatlı alternatifleri değerlendirme eğilimindedir. Bu süreçlerde yeni tedarikçiler için zorluklar olsa da, doğru stratejiyle piyasada kendilerine yer açmaları mümkün. ❄️Firmalar Nasıl Fark Yaratabilir? ⚡Satış ekibini teknik bilgiyle güçlendirerek müşteriye değer katmalı. ⚡Fiyat avantajı yerine, uzun vadeli verimlilik çözümleri sunmalı. ⚡Müşteri geri bildirimlerini yakından takip ederek, sorunlara gercekci çözümler üretmeli. ❄️Büyük Firmalar da Gelişime Açık: Sektörde köklü geçmişe sahip büyük firmalar bulunsa da bu her işletmeye ulaşabildikleri anlamına gelmiyor.Güçlü markalar bile bazı boyahanelerde yer bulamazken, yeni oyuncuların da fırsatları değerlendirmesi mümkün. ⚡Müşteri takibi konusunda eksiklik yaşayan büyük firmalar rekabette açık verebilir. ⚡İşletmeler mevcut tedarikçileriyle uzun vadeli ilişkiler kurmayı tercih etse de teknik destek ve servis avantajı sunan firmalara kapılarını açabilir. ⚡Fiyat, kalite ve teknik servis üçlüsünü doğru dengeleyen firmalar rekabette öne çıkabilir. ❄️Sonuç: Rekabette Öne Geçmek İçin Ne Yapmalı? ⚡Yalnızca fiyat odaklı rekabet etmek yerine teknik bilgiye dayalı çözümler geliştirmeli. ⚡Müşteri ihtiyaçlarını iyi anlayan, teknik bilgiyle desteklenen bir satış yaklaşımı, rekabet avantajı yaratacaktır. ⚡Müşteri güvenini kazanmak için güçlü bir teknik destek ve satış sonrası hizmet ağı oluşturmalı.

HASLIK SORUNLARI ÜZERİNE-1 Tekstil boyama ve terbiye süreçlerinde… | Turgay KARAGÖMLEKHASLIK SORUNLARI ÜZERİNE-1 Tekstil boyama ve terbiye süreçlerinde renklerin dayanıklılığı ve kalıcılığı büyük önem taşır. Bir kumaşın günlük kullanım koşullarına karşı dayanıklı olup olmadığı yapılan haslık testleri ile belirlenir. ✅1. Haslık bir kumaşın çeşitli dış etkenlere karşı rengini ne kadar koruyabildiğini gösteren bir özelliktir.Haslık yüksekse kumaş rengini uzun süre korur ve dış etkenlere dayanıklıdır.Haslık düşükse, kumaş hızla renk kaybeder solma veya akma gibi problemler yaşanır.Haslık değerleri genellikle 1 ile 5 arasında derecelendirilir.1: Çok kötü (Renk tamamen akar, ciddi bozulma olur),2-3: Orta düzeyde (Bazı renk değişiklikleri gözlenebilir) ,4-5: İyi-Çok iyi (Renk solmaz veya akmaz, dayanıklıdır) ✅2.Haslık testleri uluslararası standartlara göre belirlenen test cihazlarında yapılır.Her test kumaşı belli bir dış etkene maruz bırakarak renk değişimini ve bozulmayı ölçer. Başlıca haslık test yöntemleri şunlardır: ☑️ISO ☑️AATCC ☑️DIN Test sürecinde: 1. Kumaş belirli bir dış etkene maruz bırakılır (ışık, sürtünme, ter vb.). 2. Test sonrası renk değişimi özel skalalarla ölçülerek not verilir. 3. Her kumaş, kullanım amacına göre farklı haslık testlerinden geçirilir.En sık uygulanan testler şunlardır: 🔸Işık Haslığı:Güneş ışığına maruz kalan tekstiller için en önemli testtir. Düşük ışık haslığına sahip boyarmaddeler, kısa sürede solar. Test Xenon Arc cihazı ile yapılır ve 1-8 arasında derecelendirilir. (8 en iyisi) 🔸Sürtme (Kuru-Yaş Sürtme) Haslığı:Kumaşın kuru ve yaş haldeyken sürtmeye karşı rengini ne kadar koruyabildiğini ölçer.Yaş sürtme genellikle kuru sürtmeden daha düşük çıkar.Düşük sürtme haslığı, kullanım sırasında renk solması veya bulaşma sorunlarına neden olur. 🔸Ter Haslığı:Kumaşın ter ile temas ettiğinde rengini koruyup koruyamadığını ölçer.Test asidik ve bazik ter koşullarında yapılır.Düşük ter haslığına sahip kumaşlar, vücut teriyle renk atabilir veya cilt lekelenmesine neden olabilir. 🔸Yıkama Haslığı:Kumaşın yıkama sonrası rengini ne kadar koruduğunu test eder.Yüksek sıcaklıklarda yıkama gerektiren tekstiller için kritik öneme sahiptir.Boyarmaddenin lifle bağlanma gücü test edilir.Düşük yıkama haslığı renk solması, akma veya komşu renklere bulaşma gibi sorunlara yol açar. 🔸Su Haslığı:Kumaşın suyla temas ettiğinde rengini koruyup koruyamadığını test eder.Düşük su haslığı, renk kaybı ve renk akmasına neden olabilir. 4.Haslık sorunları genellikle boyama prosesi ve kimyasalların doğru seçilmemesinden kaynaklanır. 4.1.Bazı boyarmaddeler doğal olarak düşük haslık değerlerine sahiptir.Örneğin bazı kırmızı ve mavi tonlar ışık haslığı açısından zayıftır. 4.2.Boyarmaddenin lifle tam olarak bağlanmaması haslık sorunlarına yol açar.Özellikle reaktif boyalar fikse sıcaklığı ve süresi çok önemlidir. 4.3.Boyama ve fikse sürecinde yanlış kimyasal kullanımı düşük haslık değerlerine neden olabilir. 4.4.Boyama sonrası iyi yıkanmayan kumaşla düşük yıkama haslığı gösterir.Fazla boyalar ilk yıkamada akarak haslık sorunları yaratır.

HASLIK SORUNLARI ÜZERİNE -2 Özellikle koyu renklerde (siyah, lacivert… | Turgay KARAGÖMLEKHASLIK SORUNLARI ÜZERİNE -2 Özellikle koyu renklerde (siyah, lacivert, bordo vb.) haslık problemleri daha sık görülür.Boyama yöntemi ve kullanılan boyaya göre farklı sebeplerden kaynaklanabilir.Aşağıda farklı boyama yöntemlerine göre haslık problemlerinin ve olası sebeplerinin ancak bir kısmı sıralanabilmiştir. 1. Dispers Boyama (Polyester-Jet) Olası Haslık Problemleri: Yıkama,ter, sürtme düşüklüğü ☑️Boyarmadde seçimi: Özellikle siyah ve lacivert gibi koyu renklerde, yüksek haslıklı dispers boyalar tercih edilmelidir. ☑️pH kontrolü: Polyester boyamada pH seviyesi 4,5-5,5 aralığında olmalıdır. Yanlış pH renk sapmalarına ve yetersiz boya fikse olmasına neden olabilir. ☑️Yetersiz redüktif yıkama: Boyama sonrası asidik/bazik reduktif yıkama yeterince yapılmazsa lif yüzeyinde kalan serbest boyarmaddeler kumaştan atılmaz ve düşük haslık problemi oluşur. 2. Dispers + Reaktif Boyama (Jet) Olası Haslık Problemleri: Yıkama,ter,sürtme, ışık haslığı düşüklüğü ☑️Boyarmadde seçimi: Hem dispers hem de reaktif boyalar yüksek haslıklı olmalıdır. Özellikle siyah ve lacivert tonlarında dispers boyanın kalitesi çok önemlidir. ☑️pH kontrolü: Dispers ve reaktif boyama için pH değerlerine dikkat edilmelidir. Yanlış pH fikse problemleri yaratır. ☑️Yetersiz redüktif yıkama (Dispers için): Lif yüzeyinde kalan serbest dispers boyalar tam temizlenmezse haslik sorunu oluşur. ☑️Yetersiz sabun yıkama (Reaktif için): Reaktif boya fikse olduktan sonra hidrolize olmuş kalıntılarından tam temizlenmezse düşük yıkama haslığı ortaya çıkar. 3. Dispers (Jet) + Reaktif (Pad Batch) Boyama:Dispers kaynaklı haslık problemleri, Reaktif kaynaklı haslik problemleri ☑️Boyarmadde seçimi: Yüksek haslıklı dispers ve reaktif boyarmadde kullanılmalıdır. ☑️pH kontrolü: Dispers ve reaktif boyamanın uygun pH seviyelerinde olması gerekir. ☑️Yetersiz redüktif yıkama: Dispers boya kalıntıları tam temizlenmezse kumaşta haslık sorunları oluşur. ☑️Yetersiz kontinü yıkama: Reaktif boyamada fikse sonrası en az 2 kaynar yıkama yapılmalıdır. Hâlâ sorun varsa apre sonu kaynar kontinü yıkama uygulanmalıdır. Ancak bu proses su tüketimini arttırır. 4. Reaktif Boyama (Jet):Yıkama, ter,sürtme düşüklüğü, ☑️Boyarmadde seçimi: Yüksek haslıklı reaktif boyalar kullanılmalıdır. ☑️Yetersiz sabunlama: Reaktif boya hidrolize olduktan sonra kumaştan tam arındırılmazsa haslık düşüklüğü olur. ☑️pH kontrolü: Boyama ve fikse sırasında pH dengesi korunmalıdır. 5. Reaktif Boyama (Pad Batch) Olası Haslık Problemleri: Düşük yıkama,ter,sürtme, ışık haslığı ☑️Boyarmadde seçimi: Yüksek haslıklı reaktif boyalar kullanılmalıdır. ☑️Yetersiz kontinü yıkama: Fikse sonrası yetersiz yıkama. ☑️pH kontrolü: Yanlış pH fikse hatalarına ve renk kaymalarına sebep olabilir. 👉Sonuç ve Öneriler: Haslık sorunlarının önüne geçmek için: ✔ Doğru boyarmadde seçimi yapılmalı ✔ pH kontrolü boyama sürecinde sürekli takip edilmeli ✔ Dispers boyamada redüktif yıkama, reaktif boyamada sabunlama ve kontinü yıkama tam yapılmalı ✔Yumuşak suyun kalitesine bakılmalı

Kimya Laboratuvarı Neden Önemli? "Her tekstil boyahanesinde olmazsa olmaz… | Turgay KARAGÖMLEKKimya Laboratuvarı Neden Önemli? "Her tekstil boyahanesinde olmazsa olmaz bir bölüm daha var: Kimya laboratuvarı.Bu yazıda, laboratuvarın yaptığı işlerden ziyade, Laboratuarın dikkat etmesi gereken konular ele alınacaktır. 1. İşletme-Lab Renk Uyumu: Çalışılan her yeni rengin, işletmede boyandığında benzer sonuçlar vermesi gerekir. Ancak zaman zaman renk uyumsuzlukları yaşanabilir. İşte bunun başlıca sebepleri: ✔️Bez Farkı:Labda kullanılan kumaş ile işletmede üretimde kullanılan kumaş farklı olabilir. Kumaşın elastan oranı, apre durumu veya lif özellikleri değişirse renk farkı kaçınılmaz olur. Özellikle kumaşta lot değişimi varsa, laboratuvara mutlaka yeni partiden kumaş verilmelidir. ✔️Kasar Farkı:Labda kullanılan kumaşlar genellikle önceden kasar görmüş olarak gelir. Ancak işletmede yapılan kasar işlemi ile laboratuvardaki kumaşın kasar durumu aynı olmalıdır.Merserize ve kasar makine ve metod farkları göz önünde bulundurulmalıdır.Soğuk kasar, sıcak kasar, kostik, merserize gibi proses farkları rengi değiştirebilir. ✔️Boya Lot Farkı:Boya mutfağında mevcut boya lotu ile laboratuvarda kullanılan boya lotu farklı olabilir. Yeni lot boyarmaddeler labda test edilmeden işletmeye alınmamalıdır. Boya çekimlerine bakılmalı varsa özel şartlar işletmeye bildirilmelidir.Eski boyalarla yapılan reçeteler, yeni lotlarla birebir aynı sonucu vermeyebilir.Bu yüzden boya mutfağındaki güncel boyalar, laboratuvarda da bulunmalıdır. ✔️Yardımcı Kimyasallar:Yardımcı kimyasallar zamanla değişebilir veya reçetelere sonradan eklenmiş olabilir.Boya prosesi değişmiş olabilir. Mutlaka Lab'a bildirilmelidir. Güncel boyama prosesleri ve kimyasallar laboratuvar ile paylaşılmalıdır. ✔️Fular Baskıları:Labda kullanılan Pad-Batch fular baskıları, işletmede kullanılanlarla benzer özelliklerde olmalıdır. Aksi halde yeni renklerde ve düzeltmelerde renk farkları kaçınılmaz olur. 2.Yeni Boya ve Kimyasallar:İşletmeye alınan yeni boya ve kimyasal, laboratuvarda test edilmeden kullanılmamalıdır.Boyarmaddelerin farklı lotlarının renk farklılığı yaratıp yaratmadığı test edilmelidir.Yeni kimyasalların, boyama sürecine etkisi incelenmelidir. 3. Su Analizi:Boyama kalitesinin en önemli unsurlarından biri sudur.İşletmede kullanılan yumuşak su, düzenli olarak analiz edilmeli ve sonuçlar kayıt altına alınmalıdır.Sertlik, pH, iletkenlik gibi parametreler takip edilmelidir.Su kalitesindeki değişimler, renk sapmalarına ve hatalara yol açabilir. 4. Kurutma Makinesi:Laboratuvar kurutma işlemi işletmede yapılan Ram kurutma işlemini simüle etmelidir.Sıcaklık, bekleme süresi Ram şartlarına uygun olmalıdır.Eğer laboratuvarda farklı bir kurutma sıcaklığı veya süresi uygulanırsa, renk sapmaları kaçınılmaz olur. 5.Sonuç:Kimya laboratuvarı, işletmenin en kritik bölümlerinden biridir.Yapılan her çalışma üretimle birebir örtüşmelidir.İşletme ile laboratuvar arasındaki bilgi akışı sağlıklı olmalıdır.Laboratuvarın doğru çalışması, boyahanede yaşanabilecek büyük hataları en aza indirir ve işletmeye hız kazandırır.

Tekstil Boyahanesinde Boya Mutfağı Neden Önemli? Boya Mutfağında En Çok… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Boya Mutfağı Neden Önemli? Boya Mutfağında En Çok Yapılan Basit Hatalar Boyahanelerde boya mutfağı, boyama kalitesini doğrudan etkileyen kritik bir bölümdür. Boyarmaddelerin yanlış çözülmesi, hatalı tartılması veya yanlış proses adımları, renk sapmalarına, düşük haslıklara ve tekrar boyama gibi maliyet artırıcı problemlere yol açabilir. Bu yüzden boya mutfağındaki hataları en aza indirmek, hem işletmenin verimliliğini hem de boyama kalitesini artırır. Bugün boya mutfağı hakkında konuşacağız. ✅Boya Mutfağı mümkünse boyanmış yada boyanacak kumaşlardan uzak bir yerde etrafı tamamen kapatılmış, hava sirkülasyonu az bir yerde olmalıdir. Boya kutuları için klimatizasyon ve hava filtrasyon sistemi gereklidir. ✅Kullanılan su yumuşak su olmalı,suyun sıcaklığı ve ph' değeri uygun olmalıdır. Sıcak su hattı ve soğuk su hattı olmalı, karışmayacak şekilde işaretlenmelidir. ✅Kullanılan plastik kimyasal kapları temiz ve ne amaçla kullanıldığı işaretlenmelidir. ✅Eritme ve çözme kazan sayıları ihtiyacı karşılayacak kadar fazla olmalıdır.Böylece uygun kazan beklenmez.Renkli çalışılan durumlarda aynı kazanları kullanmak yerine, mümkünse açık, orta ve koyu renk kazanları belirlenmeli ve kazanlar iyice temizlenmelidir. ✅Kazanlarda filtre (elek) bulunmalıdır. Özellikle siyah reaktif boya içerisinde görülen talaş denilen partiküller boya kazanından geçerek Pad batch hattını tıkar,makine arızaya geçer. ✅Kimya laboratuvarı ile boya mutfağında eş ve güncel boyalar olmalıdır. ✅ Kullanılan Boya kutularının ağzı kapalı olmalıdır. Raf ömrü geçmiş boyalar kaldırılmalıdır. ✅İşletmenin verdiği reçete, hassas terazide doğru tartılmalıdır.Kullanılan hassas teraziler periyodik olarak kalibre edilmelidir. ✅Boya oranı çok düşük olan reçetelerde pipetleme gerekir. Pipetleme yapacak personel bu konuda eğitimli olmalı, işi doğru yapmalidir.Aksi halde renkte ciddi sapmalar oluşabilir. ✅Her boya aynı sıcaklıkta ve sürede çözünmez.Boya çözme işlemi,boyarmaddenin kimyasal yapısına uygun şekilde yapılmalıdır. Yanlış sıcaklık, yanlış su pH'ı veya yetersiz karıştırma çözünme sorunlarına neden olabilir. Çözünmemiş boya partikülleri boyama sırasında hatalara yol açabilir. ✅Boya Mutfağında Çalışan Personel:Boya mutfağında çalışan personel eğitimli olmalıdır. Yaptığı işin önemini bilmeli, iş ve işçi sağlığı kurallarına hakim olmalıdır. ✅Tuz - Soda Otomasyonu: Manuel tuz ve soda hazırlama işlemi operatör hatalarına açık ve zaman alıcıdır.Otomatik sistemlerde dozajlama hassasiyeti yüksek olduğu için kimyasal israfı azalır.Tuz ve soda otomasyonu (hatta kostik de olabilir), hem işletmenin hem de boya mutfağının iş yükünü azaltır, jet pompa arızalarının önüne geçer. ✅ Sonuç:Boya mutfağı, işletmenin renk doğruluğunu ve üretim kalitesini etkileyen en kritik bölümlerden biridir. Basit gibi görünen hatalar, üretimde büyük problemlere yol açabilir. Apre kimyasalları ve tuz-soda gibi kritik yardımcı maddelerin de otomasyonla yönetilmesi, işletmenin kalite devamlılığını arttırır.

İŞLETMENİN GİRİŞ KAPISI: AÇMA NEDEN ÖNEMLİ? Boyahanede açma üretimin en… | Turgay KARAGÖMLEKİŞLETMENİN GİRİŞ KAPISI: AÇMA NEDEN ÖNEMLİ? Boyahanede açma üretimin en kritik noktalarından biridir. Ancak çoğu zaman yapılan iş ve işçilik yeterince önemsenmez. Açma, birçok hatanın erkenden tespit edilip önlem alınabileceği bir aşamadır. Açmada yapılan hatalar ise üretimin ilerleyen aşamalarında büyük problemlere yol açabilir. 1. Açmanın Önemi: Ham kumaş topları, üretim planına ve sipariş aciliyetine göre açma bölümüne yönlendirilir. Bu toplar, ham kalite kontrolden geçmiş olsa bile açma aşamasında tekrar gözden geçirilmelidir. Özellikle şu konulara dikkat edilmelidir: ✅ Kumaşlarda yoğun yağ, kir ve leke olup olmadığı kontrol edilmelidir. ✅ Açık renkler ve optik kumaşlar, ekstra özen gerektirir. Kirli ya da lekeli ham kumaşlar koyu renge boyanabilir. ✅ Dokuma hataları (atkı, çözgü, sürtme izleri) açık renk kumaşlarda daha belirgin hale geleceği için, hata durumuna göre renk seçimi yapılmalıdır. 2. Planlamanın Rolü: Planlama siparişi olan ve üretimi yaklaşan partileri açma bölümüyle koordineli çalışarak açılmasını sağlar. Ancak: ✔ Açmaya gelen her kumaş için bir proses kartı hazırlanmalı ve bu kart doğru bilgiler içermelidir. Yanlış yada eksik kartlar üretim sürecinde büyük aksaklıklara sebep olabilir. ✔ Planlama, günlük açma programı oluşturmalı ve işletmeye iletmelidir. Böylece akışın düzenli olması sağlanır. Kumaşla ilgili her bilgi mutlaka İşletmeye bildirilmelidir. 3. Partiler Açılırken Nelere Dikkat Edilmelidir? 🔲Boyanacak renk (Özellikle açık ve optik renklerde yağ,kir,leke olup olmadığına dikkat edilmeli) 🔲Dikiş ipliği (Sağlam ve yaş işlemlere dayanıklı olmalı, dikiş izi yapmamalı) 🔲Dikiş makinesi (Jette boyanacak kumaşlar bıçaksız makinede açılmalıdır. Pad batch boyanacaksa boyama öncesi dikişler ince iple değiştirilmelidir. 🔲Doka mı, sehpa mı? (Eğer ham enlerde farklılık varsa veya sert haşıllı kumaşsa sehpa tercih edilmeli) 🔲Parti metrajı (Planlama tarafından belirlenmeli, eksik ya da fazla açılmamalı) 🔲Ön yüz / Ters yüz (Açma sırasında kumaşın doğru yüzü kontrol edilmeli) 4. Açmada Yapılan Hatalar ve Önlemler: 1️⃣ Yanlış proses kartı çekilmesi → Sonradan düzeltmek zor ve zaman kaybettirici olur. Planlama dikkatli olmalı. 2️⃣ Dikiş ipliği kalitesizliği → Yaş işlemlerde kopma veya dikiş izi yapabilir. Sağlam iplik kullanılmalı. 3️⃣ Yanlış makinede dikiş → Jette boyama işlemi görecek kumaşlar mutlaka bıçaksız makinede dikilmeli. 4️⃣ Farklı ham enlerde yanlış açma → Kumaş kenarlarından büzdürme yapılmamalı, aksi takdirde kırık oluşabilir. 5️⃣ Sehpa/doka tercihi hatası → Sert haşıllı kumaşlar kırık riskine karşı sehpaya açılmalıdır. 6️⃣ Eksik veya fazla parti metrajı → Planlama, özellikle bistreç kumaşlarda büzme değerlerine göre açma metrajını ayarlamalıdır. 5.Sonuç:Açma işletmenin giriş kapısıdır ve buradaki hatalar üretimin ilerleyen aşamalarında telafisi zor sorunlara neden olabilir. Eğer kumaşlar dışarıdan satın alınmışsa ve hiçbir bilgi yoksa ham kalite kontrol yapılmalı,yapılamıyorsa açma sürecinde detaylı incelenmelidir.

Abraj: Boyahanenin Korkulu Rüyası "Boyahanelerde en sık karşılaşılan… | Turgay KARAGÖMLEKAbraj: Boyahanenin Korkulu Rüyası "Boyahanelerde en sık karşılaşılan, çözümü bazen tam bir bilmeceye dönüşen sorunlardan biri: Abraj! Peki, abraj neden oluşur, hangi kumaşlarda daha sık görülür ve nasıl önlenebilir?İşte detaylarıyla abraj problemi ve çözüm yolları: 1. Abraj Nedir?Abraj, kumaş yüzeyinde renk dalgalanması şeklinde görülen, bulutumsu ve alacalı bir görünümdür. Kumaş homojen renkte olmaz, gözle belirgin bir renk düzensizliği fark edilir. 2. Abraj Nasıl Oluşur? 👉 İplik Boyalı Kumaşlarda:Koyu renklerde (siyah, lacivert, bordo gibi) yakma kaynaklı abraj görülebilir. Ağır yakma koşullarında kumaş yüzeyinde yakma nedeniyle renk düzensizlikleri oluşabilir. Bu tür abrajları düzeltmek zordur ve tamir yakma işlemi gerekebilir. Önceden numune yakma denemeleri yapmak, olası sorunları önlemenin en güvenli yoldur. 👉 Top Boyalı Kumaşlarda:Boyama kaynaklı abraj hataları genellikle pad batch veya jet boyama süreçlerinde ortaya çıkar. ✅Pad Batch Boyamada:Bazı renkler abraj yapmaya daha yatkındır. Özellikle turkuaz, yeşil, kırmızı, pembe gibi parlak renkler bu soruna daha müsaittir.Yaz aylarında sıcaklık arttıkça abraj riski de yükselir.Yaz aylarında ortam sıcaklığının artmasıyla birlikte kuruma süresi hızlanır. Bu, boyanın kumaşa eşit şekilde yayılmasını ve fikse olmasını zorlaştırır.Bazı renklerin formülasyonundaki boyarmaddeler sıcaklık değişimlerine karşı daha hassastır.Reçetede üre kullanımı su tutuculuğu artırarak bir miktar yardımcı olabilir, ancak bazı renklerde abraj yine de oluşabilir. 👉Öneri: Eğer kumaş pad batch boyamada sürekli abraj yapıyorsa, jet boyama yöntemi tercih edilebilir. ✅Jet Boyamada:Dispers-Reaktif kombine boyamalarda abraj genellikle reaktif bacağında oluşur. Reaktif boyamada bir duruş yaşandıysa, kumaşta abraj kaçınılmaz hale gelir.Duruş olmasa bile abraj gözlemleniyorsa, reaktif boyama sırasında egalizatör kullanımı düşünülebilir.Eğer abraj dispers bacağında olmuşsa, düzeltmek daha da zorlaşır ve 120°C’de az bir boya ile yeniden egalize yapmak gerekebilir.Duruş sırasında oluşan dispers abrajları, bazen termokırıklarla birlikte görülür. Öneriler: ✔️ Abraj riski yüksek renklerde dikkatli proses yönetimi şarttır. ✔️ Carrier kullanımı, bazı dispers boyamalarda abrajı önleyebilir. ✔️ Jet boyamada duruşları minimuma indirmek gerekir. 👉 Ram ve Kurutma Sürecinde Abraj:Bazı boyalar ısıya karşı çok hassastır ve ramda migrasyon kaynaklı abraj oluşabilir.Apre yerine kurutma yapılması,Hidrofilik silikon kullanımı,Sublimasyon haslığı düşük boyaların önceden belirlenmesi, olası sorunları önleyebilir. 3. Sonuc:Abraj hataları genellikle hassas renklerde daha sık görülür.Pad batch boyamalarda sıcaklık arttıkça abraj riski de artar. Boyalı rolikler kondüsyonlu rotasyonlarda dönmelidir. Jet boyamada duruş yaşanırsa ve bu reaktif bacağında olursa abraj kaçınılmazdır.Dispers boyamada oluşan abrajlar çoğu zaman makinedeki bir duruşun işaretidir.Ramda bazı renklerde boya migrasyonu olabileceği için aprede hidrofilik silikon kullaılabilir.

BOYAHANELERDE VERİMLİLİK ADINA YAPILAN HATALAR Son yıllarda artan enerji… | Turgay KARAGÖMLEKBOYAHANELERDE VERİMLİLİK ADINA YAPILAN HATALAR Son yıllarda artan enerji maliyetleri, özellikle elektrik, doğalgaz ve buhar, tekstil işletmelerinin maliyetlerini ciddi şekilde etkiliyor. Kumaş fiyatlarına bu maliyetleri doğrudan yansıtmak mümkün olmadığı için işletmelerde sürekli olarak "Nereden kısabiliriz?" sorusu gündeme geliyor. Bu kapsamda yapılan verimlilik çalışmaları,bazı işletmelerin enerji tasarrufu adına aldığı önlemler, farkında olmadan daha büyük maliyet artışlarına ve kalite kayıplarına neden olabiliyor. 1. Enerji Kazanımı ve Verimlilik Çalışmaları: Enerji verimliliği, sadece tasarruf sağlamak değil, aynı zamanda enerjinin doğru ve verimli kullanılması anlamına gelir.Bunları optimize etmek için yapılan çalışmalar kritik öneme sahiptir: Atık ısı geri kazanımı sistemleri,buhar ve kondens sistemlerinde izolasyon,motor verimlilikleri, aydınlatma ve proses optimizasyonu gözden geçirilmelidir.Ancak, sadece enerji tasarrufu odaklı değişiklikler, eğer dikkatli yönetilmezse işletmenin kalitesini ve üretim sürecini olumsuz etkileyebilir. 2. Proses Kısaltmaları: Tasarruf mu, Yeni Sorunlar mı? Enerji maliyetlerini düşürmek isteyen işletmelerin ilk başvurduğu yöntemlerden biri proses kısaltmalarıdır.Ancak bir prosesi kısaltmadan veya değiştirmeden önce:Denemeler yapılmalı,Kalite, renk, tuşe ve haslık testleri yapılmalı,Elde edilen sonuçlar analiz edilerek karar verilmelidir.Örneğin Yeterli durulama yapılmazsa haslık problemleri ortaya çıkabilir. Bu da sonraki aşamalarda daha büyük kayıplara neden olur. 3. Reprosesler: Gizli Maliyet Canavarı: Boyahanede en büyük enerji kayıplarından biri de reproseslerdir.Jette yapılan ilaveler ve renk düzeltme işlemleri,Haslık için yapılan ek yıkamalar,Ram ve jette yapılan egalize işlemleri, tamir yikamalar.Bazı kumaş tiplerinde veya belirli renklerde bu oranlar kabul edilemez seviyelere çıkabilir. Önemli olan, reproses oranlarını minimize edecek önlemleri almak ve bir defada doğru kaliteyi yakalayacak sistemleri geliştirmektir. 4. Verimlilik Adına Yapılan Hatalar: Enerji tasarrufu sağlamak adına bazı işletmelerde gereksiz ve baskıcı toplantılar yapılmakta, süreçleri yöneten mühendisler ve sorumlular aşırı baskı altına alınmaktadır. Ancak sahada işi yapan mavi yakalı çalışanlar olduğu için, işletme yöneticilerinin sahada aktif olması ve süreci bizzat takip etmesi şarttır.Zorlama proses iyileştirmeleri,Aceleyle yapılan değişiklikler yeni hatalar doğurur.Bu hatalar sonucunda, enerjiden tasarruf etmek yerine çok daha büyük zaman, su ve kimyasal kayıpları ortaya çıkabilir. 5. Sonuç: Kaş Yaparken Göz Çıkarmamak: Verimlilik adına yapılan hatalar, işletmeleri baskı altına alarak gereksiz hata yapmalarına yol acar. Oturmuş proses bozulursa Kumaş kalitesi düşer,Renk ve tuşe problemleri oluşur,Daha maliyetli hatalara yol açar.İşletme sadece enerji tasarrufu odaklı değil, tüm süreçleri kapsayan bir optimizasyon anlayışına sahip olmalıdır. Aksi takdirde, eski süreçlerin bile aranır hale geldiği bir KAOS ortamı oluşabilir.

BOYAHANEDE JET BOYALI KUMAŞLARDA KANAT FARKI Bugün jet boyalı kumaşlarda… | Turgay KARAGÖMLEKBOYAHANEDE JET BOYALI KUMAŞLARDA KANAT FARKI Bugün jet boyalı kumaşlarda kanat farkı olup olmadığını ve bu hatanın nedenlerini inceleyelim. Öncelikle hangi kumaşlarda daha sık görüldüğünü anlamak önemli. Her işletmenin kumaş yapıları farklı olduğundan, belirli kumaş tipleri için kesin bir genelleme yapmak zordur. Ancak atkı likralı ve bistreç kumaşlarda kanat farkının daha fazla gözlendiği söylenebilir. Bu durumda, dokuma tezgâh ayarlarından başlamak ve sürecin tamamını detaylıca değerlendirmek gerekir. 👉Kanat Farkının Başlıca Nedenleri: 1. Atkı Streç veya Bistreç Kumaşlarda Dokuma Kaynaklı Farklılıklar : Tezgâh kanat ayarları kontrol edilmelidir. Kenar tansiyon farkları kumaşta ileriki aşamalarda kanat farkına sebep olabilir. Beyaz kumaşta kanat farkı görülemeyeceği için bu konu genellikle ihmal edilir. Ancak bir parti boyalı mal içerisinde top top kanat bakıldığında bazı toplarda kanat varsa sebebi tezgâh tansiyon farkıdır. 2. Ramda Sağ-Sol Tansiyon, Isı ve Avans Farkları: Bistreç kumaşların ram fiksesinde verilen avans farkı, kanat farkının önemli bir sebebidir. Ram içerisinde sıcaklık dağılımı düzensiz ise kumaşta sol sağ kanat farkına sebep olabilir. Kumaş kurutma ve fikse girislerinde belirli periyotlarla sağ-orta-sol gramaj kontrolleri yapılmalıdır. Şüphe varsa kanat dikilip kontrol edilmelidir. 3. Ön Terbiye Sürecindeki Kontinü İşlemler: Kontinü makinelerde kimyasal verilen teknelerde sıkma roliklerinin basınçları periyodik olarak baktırılmalıdır. (Pudra veya karbon kâğıt testleri ile Rolik baskı basınçları eşit olmalıdır) Sağ-orta-sol bölgelere farklı baskı ve kimyasal alımı, ilerleyen aşamalarda kanat farkına neden olabilir. 4. Jet Boyama Kaynaklı Sorunlar : Halat halinde boyama yapıldığı için bu aşamaya kadar problemsiz gelen kumaşlarda kanat farkı genellikle beklenmez. Ancak, bazı durumlarda ve hassas renklerde boya molekül farklılıkları veya reçetedeki boyarmadde kaynaklı kanat farkı gelişebilir. Bu durumda 3'lü reçete var ise 4'lü reçeteye geçilmeli, şüphe duyulan boya reçetede cikarilip alternatif çalıştırılmalıdır. Zaten boyama sonu hem renk farkı hem de gözler arası renk farkı problemleri artacaktır. 5. Kurutma ve Apre Sürecindeki Problemler: Ramda tansiyon, ısı ve avans farkları kaynaklı kanat farkı oluşabilir. Apre çıkışında kumaşın sağ-orta-sol gramaj ve kanat kontrolleri yapılmalıdır. ✅Kanat Farkı Olan Kumaşlar İçin Çözüm Önerileri: 🔸Kurutma ve aprede sıcaklık düşürülerek prosesin hassasiyetine göre yeniden optimize edilmesi. 🔸Silikon yerine hidrofilik apre kullanılması. 🔸Kurutma + apre prosesine geçilmesi (Apre yerine) 🔸Farklı reçetelerde migrasyon etkisi analiz edilerek uygun boya seçimi yapılması. 👉Sonuç: Jet boyalı kumaşlarda kanat farkı tek bir sebebe bağlı değildir. İşletmenin hangi kumaşlarda ve hangi renklerde bu hatayla daha sık karşılaştığını analiz etmesi gereklidir. Eğer apre çıkışında kanat farkı oluşmuşsa, düzeltmek oldukça zor olabilir ve çoğu zaman kumaşın 2. kaliteye ayrılmasıyla sonuçlanır.

TEKSTİL BOYAHANESİNDE ELYAF ÇÖKMESİ HATASI Elyaf çökmesi hatası… | Turgay KARAGÖMLEKTEKSTİL BOYAHANESİNDE ELYAF ÇÖKMESİ HATASI Elyaf çökmesi hatası, özellikle jette boyanan PES/VİS ve PAMUK/PES dokuma kumaşlarda yaygın olarak görülür. Viskon oranı yüksek PES/VİS gibi kumaşlarda hata daha sık görülmektedir. Bu hata, kumaş yüzeyinde kumaşın kendi elyaflarının kumaş yüzeyine çökmesiyle oluşur ve genellikle beyaz, bulutumsu öbekler şeklinde kendini gösterir. Kumaş ramda kurutulurken kumaş yüzeyinde hata net bir şekilde görülür. Bazen her gözde bazen bazı gözlerde görülebilir. 👉Muhtemel Sebepler: 1️⃣ İplik Tüylülüğü: İplik tüylülüğü yüksek olan kumaşlarda bu hata daha sık görülür.Compact iplik kullanılsa bile Uster değerleri kontrol edilmeli ve tüylülüğü yüksek iplikler tercih edilmemelidir. Pamuk ipliklerde, uzun elyaflı Mısır, Giza, Türkmenistan, Supima gibi harmanlar tercih edilmelidir. 2️⃣ Dokuma Kaynaklı Sorunlar: Özellikle hava jetli tezgâhlarda daha fazla tüylünme olur. 3️⃣ Yakma Yetersizliği: İyi bir yakma yapılmalıdır. Viskon oranı yüksek kumaşlarda bu hata daha çok görüldüğünden iyi bir yakma yapılmalıdır. 4️⃣ Jet Makinesi Filtreleri: Jette boyama öncesi filtreler düzenli temizlenmelidir. Dispers boyama sonrası (Reaktife girmeden) fıskiye filtreleri temizlenir. 👉Çözüm Yöntemleri: 1. Jette Filtre Temizliği: Jet makinelerinde iki tip filtre vardır: Fıskiye filtresi: Her parti öncesi temizlenmelidir. Takip cikarmasi kolay olduğu için dispers boyama sonu iyice temizlenmelidir. Bataklık filtresi: Otomatik bıçaklı sistem olsa da periyodik olarak sökülüp temizlenmelidir. 2. Boyama Sonrası Ekstra Yıkama: Boyama sonrasında, bol su ile kimyasallı bir yıkama yapılmalıdır. İade kumaşlarda da 50°C'de 45-60 dk özel yıkama önerilir. 3. Dispers-Reaktif Boyamada: Dispers sonu reaktife geçmeden mutlaka iyi bir nötralizasyon ve filtre temizliği yapılmalıdır. boyamaların bitiminde kimyasallı ilave bir sıcak yıkama ile kumaş yüzeyindeki elyaflar tamamen uzaklaştırılmalıdır. 4. Yakma İşleminin Doğru Uygulanması:Kısa elyaflı PES/VİS veya PAMUK/PES kumaşlarda yakma işlemi hatayı büyük ölçüde azaltır.Ancak çift yüzlü kumaşlarda tekstüre PES iplik varsa yakma önerilmez. 5. Dokuma Parametrelerinin Kontrolü:Hava jetli tezgâhlarda yüksek devirler kumaşı fazla tüylendirir, bu yüzden problem yaşanan kumaşlarda tezgâh devirleri düşürülmelidir.Rapierli tezgâhlarda dokuma yapılması daha iyi sonuç verebilir. 6. İplik Seçimi ve Kontroller:İplik tüylülüğü mutlaka bilinmelidir. Uster değerleri kontrol edilmeli ve tabela sararak iplik yüzeyi incelenmelidir. Pamuk ipliklerde uzun elyaf ve compact iplik tercih edilmelidir. İthal iplik kullanılıyorsa, mutlaka kendi laboratuvarınızda Uster ölçümü yapılmalı, tabela sarılmalı veya numune kumaş dokunarak test edilmelidir. Sonuç: ❌ Elyaf çökmesi hatası yoğun yaşanıyorsa, işletmenin verimliliğini ciddi şekilde düşürebilir. ❌ Kumaşları tekrar tekrar jete almak ve ekstra yıkama yapmak su, enerji ve zaman kaybına neden olur. ✅ Kalıcı çözüm için iplik, dokuma, yakma ve boyama süreçleri birlikte değerlendirilmelidir.

Tekstil Boyahanelerinde Geri Kazanım Sistemleri Gerçekten İşe Yarıyor… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanelerinde Geri Kazanım Sistemleri Gerçekten İşe Yarıyor mu? "Enerji ve su tüketimi tekstil boyahanelerinde en büyük sorunlardan biri. Geri kazanım sistemleri bu maliyetleri düşürmek için ideal bir çözüm gibi görünüyor. Ancak gerçekten ise yarıyor mu? 1️⃣ Isı Geri Kazanım Sistemleri: Enerji maliyetlerinin artmasıyla birlikte, işletmelerde buhar ve ısı kayıplarını önlemek için farklı yöntemler geliştiriliyor. 🔹 Kaplama Sistemleri: Jet ve iplik boya kazanlarına izolasyon uygulanarak ısı kaybı önleniyor. Ancak yeni makinelerde başarılı olsa da eski makinelerde izolasyon eksikliği nedeniyle verim düşüyor,yanlış malzeme seçimi durumunda zamanla yıpranma görülebiliyor. 🔹 Atık Su Havuzlarının Sıcaklığını Kullanan Isıtma Sistemleri: Atık su havuzundan ısı eşanjörü ile işletme yumuşak suyun ısıtılması sağlanıyor. 🔸 Buhar Kazanından Geri Kazanım: Ekonomizer ile kazan besi suyu ısıtılıyor. Ancak kazan verimi düşükse ve kondens geri kazanımı iyi yapılmazsa bu sistemler istenen performansı veremiyor. 🔸Ram Bacalarından Isı Geri Kazanım:Bu sistemler yatırım maliyetleri nedeniyle pek kullanılmıyor. Ayrıca, bacada yağ ve toz birikimi nedeniyle verimlilik düşebiliyor, temizlik için ram bağlanıyor ve dahası kumaşta kontaminasyon olabiliyor. 2️⃣ Atık Su Geri Kazanım Sistemleri: Başta Inditex olmak üzere tekstil firmalarına su tüketimini azaltmalari yönünde ciddi bir baskı uygulanmaktadır. Atık suların geri kazanımı, su tüketimini %30-50 oranında azaltabilir, ancak geri kazanılan suyun kalitesi ve kimyasal içeriği büyük soru işaretleri yaratıyor.Geri Kazanım Aşamaları: 1. Fiziksel Arıtma: Katı partiküllerin ve büyük kirliliklerin süzülmesi. 2. Kimyasal Arıtma: Haşıl, yağ ve boyarmaddelerin çökeltilmesi veya çözündürülmesi. 3. Biyolojik Arıtma: Suda kalan organik kirleticilerin mikroorganizmalarla parçalanması. 4. Ters Ozmoz veya Ultra Filtrasyon: Son aşama olarak saflaştırma. 🔹Ancak yanlış dizayn edilen sistemlerde, atık sudaki kimyasallar nedeniyle filtreler hızla tıkanabiliyor. Geri kazanılan su, proses suyu olarak kullanılsa bile kimyasal kalıntılar nedeniyle bazı renklerde problem çıkabiliyor. Ters ozmoz sistemleri iyi bakım gerektirir, aksi takdirde kısa sürede arızalanır. 3️⃣ Kostik Geri Kazanım Sistemleri: Bakanlığın son düzenlemeleriyle kostik geri kazanımı artık zorunlu hale gelmeye başladı. 🔹Ancak yüksek kostik tüketimi olan fabrikalar için önemli bir avantaj sağlasa da, sistemin kurulumu ve işletilmesi ekstra maliyet getiriyor. Geri kazanılmış kostikle yapılan proseslerde bazen boyamalar etkilenebiliyor, bu yüzden her tesiste aynı performansı vermiyor.Sistemin tükettiği enerji tüketimi de ayrıca bir maliyet. Sonuç:Geri kazanım sistemleri, doğru tasarlanıp düzenli bakımla işletildiğinde ciddi tasarruflar sağlayabilir. Ancak birçok işletmede eksik bakım, yanlış kurulum ve düşük verimli ekipmanlar nedeniyle beklenen sonuçlar alınamıyor. İşte bu yüzden, geri kazanım sistemlerine yatırım yapmadan önce gerçekçi bir fizibilite çalışması şart!

BOYAHANELERDE GÖRÜLEN ZOR LEKELER VE KAÇINILMAZ SON: 2. KALİTE Bazı… | Turgay KARAGÖMLEKBOYAHANELERDE GÖRÜLEN ZOR LEKELER VE KAÇINILMAZ SON: 2. KALİTE Bazı boyahanelerde bir numaralı problem lekedir.Bazı lekeler vardır ki ne yaparsanız yapın ne yerini bulabilirsiniz ne de hatalı kumaşı düzeltebilirsiniz.Kumaş defalarca yıkanır, yeniden boyanır ama çoğu zaman sonuç değişmez:Kumaş 2. kalite! İşletmenizde leke problemi varsa mutlaka üzerinde ciddiyetle durmalısınız. Bu yazıda, yıllar içinde karşılaştığım ve çözümleri üzerine çalıştığım bir kısım damlama lekesi, mavi leke ve optik lekesi gibi en inatçı hataları paylaşacağım. ☑️1. Damlama Lekesi: Boyama sonrası kumaş yüzeyinde mercimek tanesi ile 1 liralık bozuk para büyüklüğünde boya almamış, beyaz lekelerdir. 👉Eğer lekeler mercimek tanesi boyutunda veya daha küçükse:Büyük ihtimalle kasarda peroksit+demir iyonu etkileşimi sonucu oluşan pas lekesidir.Boyama sonrası kumaşın üzerinde beyaz ve boya almamış lekeler şeklinde görünür.Eğer delik varsa kumaş kullanılamaz hale gelir. En kötü senaryo budur! ✅ Çözüm: İyon tutucu miktarı artırılmalı,reçete düşürülmeli, sıcak kasar yerine soğuk kasar tercih edilmeli.Hangi tiplerde görülüyorsa tıp bazinda proses belirlenmelidir. 👉 Eğer lekeler 1liralık bozuk para büyüklüğünde veya daha büyükse,muhtemelen su lekesidir. Ham kumaş ambarda ıslanmış olabilir. Ya da yoğuşma (terleme) sonucu damlama şeklinde meydana gelir. ✅ Çözüm:Ham kumaşın açmada ıslanıp ıslanmadığı kontrol edilmeli.Yoğuşma sonucu oluşan lekeler gizlidir; boyama sırasında iyi izlenmeli. Özellikle Pad Batch sürecinde, kumaş geçiş yolu ve arka sarıcı fotosele dikkat edilmeli.Pad Batch’te temizlik sonrası makine iyice kurutulmalı. Haricen yumuşak suda bikarbonat miktarı aşırı yüksekse çökme yapabilir ve boya almamış yerler yapabilir. Bikarbonatın etkisiyle boya almayan yerler görünmez olabilir, ancak boyama sonrası fark edilebilir. ☑️2. Noktasal Mavi Lekeler: Nasıl Görünür? Noktasal, yoğun mavi lekeler genellikle likra yağı kaynaklıdır. Özellikle fikse sonrası ram arkasında kumaşta yoğun şekilde görülebilir. ✅ Çözüm: Eğer kumaş boyanacaksa jette 130°C’de bu lekeler kaybolur. Eğer boyama yoksa kumaş mutlaka jette yüksek sıcaklıkta egalize edilmelidir. 👉 Mavi lekeler hava yoluyla bulaşıyorsa,boya mutfağında hava akımı ve uçuşma olup olmadığı kontrol edilmelidir.Jet makinelerine yakın boya mutfaklarında, jetten çıkan malların üzeri mutlaka iyice kapatılmalıdır ☑️3. Optik Lekesi: Kumaş üzerinde mavi noktasal lekeler şeklinde görülür. Dispers boyanın iyi çözülmemesi veya dozajlama hataları sonucu ortaya çıkar.(Bundan başka bir sebepde mümkündür.En bilindik olan budur) ✅ Çözüm:Hatalı kumaş jette tekrar egalize olmalıdır.(110-120C) Ancak düzeltme sonu kumaş enini bırakabilir veya gramaj kaybı olabilir. Dispers optik boya hazırlığında maksimum dikkat edilmeli.Optik boya tamamen çözülmelidir. Reçetede mutalaka egalizator ve dispergator olmalı. (Yoksa) Dozajlama hatalarından şüphe varsa mutlaka önlenmeli. ☑️Sonuç:Boyahane hatalarını analiz ederken Sherlock Holmes gibi detaylara odaklanmalısınız.

Boyahanelerde Hataları Önlemek İçin Sistematik Yaklaşım Boyahanelerde… | Turgay KARAGÖMLEKBoyahanelerde Hataları Önlemek İçin Sistematik Yaklaşım Boyahanelerde karşılaşılan hataları ve problemleri minimize etmek için teorik bilgiler çok önemlidir. Şu ana kadar yazdığım yazılar, teorik açıdan size yol gösterebilir. Ancak, işler her zaman planlandığı gibi gitmez; sahada farklı hatalar ve beklenmedik sorunlar ortaya çıkabilir. İşletmecinin bu noktada en büyük sorumluluğu, bilgi ve pratiği bir araya getirerek saha tecrübesini doğru bir şekilde kontrol etmektir. 👉1. Veri Toplama ve Analiz (Hata hakkında bilgi toplayın): Hatalari önlemenin ilk adımı verileri toplamaktan geçer. Hata hakkında olabildiğince çok bilgi toplamak,problemin kök nedenine inmek için kritik öneme sahiptir. Hangi makinelerde, hangi proseslerde veya özellikle hangi kumaslarda daha fazla hata oluştuğu analiz edilmelidir. 👉2. Kök-Neden Analizi: Bu benim sevdiğim ve kullandığım bir metodtur. İşe yarar ve size "fikir atölyesi" imkanı verir ☑️Bir hata meydana geldiğinde, sorunun yüzeysel nedenleriyle yetinmek yerine, gerçek kaynağını bulmak gereklidir. Bir işletmede iki tip hata vardır. ✅Geçici hatalar:Bir defaya mahsus herhangi arıza, operatör ve proses kaynaklı haftalardır. Örnek :Kumaşta sürtme izi ✅Kalıcı,kronik hatalar: Tam bir baş belasıdır.Önce bir tip bir renkte sonra diğer tip ve renklerde de görülen ve gittikçe yayilan hatalar. Bunlar işletme parametrelerinde birşeyler değiştiğinde ya da sisteme yeni birseyler girdiğinde olabilecek turden hatalardir. Örnek: Noktasal lekeler, hasliklarin bozulması gibi.Bu konu bazen binlerce metre kumaşın 2. Kaliteye gitmesine yol açacağından üzerinde durulması gereken asıl konu budur. Konu cozulmedigi surece tekrar hortlayacak ve başınızı ağrıtacaktır. 👉3. Önleyici Bakım ve Standart Prosedürler: Hataların önüne geçmek için işletmenin sistematik bir bakım ve kontrol programı olmalıdır.Makine bakım elektrik bakım beraber çalışmalıdır.Eğer makineler düzgün çalışmıyor kaçakları varsa sık sık arıza veriyorsa bilin ki bir parti iki parti mal yakında patlayacaktir.O yüzden bakım ekibini çalıştırın. Arızadan arızaya bakım yaptırmayın. Vakti gelen her rulma dağılır. Her valf bozulur her filtre tıkanır. Eğer boyamada veya üretimde yakalanirsaniz biriki parti mal heba olacaktır. 👉4.Proses kontrol:Nedir proses kontrol? Kayıp kaçak enerji (su, hava , buhar) Arıza sinyalleri (Ses yapan makineler) Giren buhar kalitesi Giren yumuşak su kalitesi Randıman Vs vs . 👉5. Eğitim ve Ekip Bilinci: Hataları min. indirmenin en etkili yollarından biri, çalışanların sürekli eğitilmesi ve bilinçlendirilmesidir. Yeni çalışanlar için detaylı bir işbaşı eğitimi verilmeli.Periyodik eğitimlerle proses hataları ve çözüm yöntemleri anlatılmalı.Makine operatörleri bu konuda eğitilmeli ve farkındalıkları artırılmalıdır. 👉6.Sonuç ve Öneriler: Boyahanelerde hata kaçınılmazdır "akış olan yerde hata olur."ancak sistematik bir yaklaşım ile minimize edilebilir. Sorunların tekrarlanmaması için veriye dayalı analizler yapılmalı, çalışanlar bilinçlendirilmelidir.

Tencel Standart@ Boyamada Karşılaşılan Zorluklar ve Çözüm Yolları 1… | Turgay KARAGÖMLEKTencel Standart@ Boyamada Karşılaşılan Zorluklar ve Çözüm Yolları 1. Tencel Standart@ Elyafı:Fibrilasyon özelliği sayesinde kumaşta eskitme (vintage) bir yüzey ve tuşe elde etmek amacıyla kullanılır. 2. Ön Terbiye İşlemleri:Haşıl varsa (ki sorunuz), klasik haşıl söküm Pad-Roll uygulanabilir.İyi bir yakma işlemiyle yüksek tüy alınır. 3. Fibrilasyon:Şayet kumaş jette boyanacaksa, bu işlem fibrilasyon yerine geçer. İlave bir şey yapmaya gerek yoktur.Jette reaktif boyama şartlarında boyama yapılır.Kumaş yüzeyi oldukça kaygan olacağından yükleme kilosu ve haspel hızına dikkat edilmelidir. ✅ Jet seçimi:Yüksek flotteli jetlerde çalışmak daha mantıklıdır.Şayet elinizde sadece Air jet varsa, flotteyi 1/8-1/10 gibi ayarlamalısınız (yükleme kilosu azaltılmalıdır). ✅ Yükleme kilosu:Normal yükleme kilosundan daha az yükleme yapılmalıdır.Kumaş oldukça hassas bir yapıda olduğu için sıkışma, halat izleri ve kırık riski vardır. ✅ Haspel hızı:Kumaşın haspele sürtme yapmaması için dikkat edilmelidir. 4. Defibrilasyon:Jette kumaşı çıkarmadan enzim ile defibrilasyon yapılır.Enzim oranı ve enzim sayısı yüzeydeki tüy durumuna göre değişir.Tek enzim yetiyorsa mal çıkartılır ama yüzey tüylü ise tekrar enzim uygulanabilir. ✅ Enzim Seçimi:Piyasada kullanılan ve defibrilasyon için uygun bir enzim tercih edilmelidir. ✅Enzim oranı: Enzimin kuvvetine göre değişmekle beraber %0.1-0.5 arası uygundur. ✅Enzim sonlandırma: Enzimi deaktive etmek için soda veya kostik ile 80-90°C’ye çıkılır ve enzim sonlandırılır. 👉 Unutmayın:Enzim rengi değiştiren bir işlemdir. Bu yüzden renk sapmasını tecrübe etmek gerekir. 👉Kumaş ne kadar uzun süre jette kalırsa hata olasılığı artar. ✅Enzim sonrası iyi bir durulama şarttır. Aksi takdirde kumaşta kalan alkali, renk tonunu değiştirebilir ve tuşeyi bozabilir 5. Apre Finish İşlemleri:Üretici firma, Tencel Standart@elyaf için reçine bazlı apre kimyasallar öneriyor.Hatta jette apre işlemi önerilse de Ram’da apre yapılması daha avantajlıdır.Ram’da hem daha düzgün apre yapılır hem de arkadan yüzey kontrol edilir.Sanfor işlemi, çekmezlik için bol buharlı yapılmalıdır. 6. En Önemli Hatalar ve Çözümleri: ☑️ Tüylenme/Düzensiz tüy görüntüsü: Aprede bir miktar daha tüylenme olabilir. ☑️ Halat kırıkları: Yüzeyde kırıklı görüntü oluşabilir (yükleme kilosu ve haspel hızına dikkat edilmelidir). ☑️ Sürtme/Patlama/Ezik: Yükleme kilosu ve haspel hızı kontrol edilmelidir. ☑️ Düşük Pilling: Yüzeydeki tüy pilling yapabilir. ☑️ Renk farkı: Enzim, kumaşın rengini değiştirebilir, bu yüzden renk sapmaları tecrübe edilmelidir. ☑️ Defibrilasyon sonrası yüzey kontrolü: Enzim sonu A4 boyutunda parça kurutulup, hem yüzey tüylülüğü hem de renk kontrol edilmelidir. Işık kabininde detaylı inceleme yapmak faydalıdır. 7.Sonuç: Tencel Standart@ elyafın işlenmesi, teorik bilgiden çok teknik tecrübeye dayalıdır. Üretici firmanın dahi bilmediği süreç detayları, saha deneyimi ile geliştirilebilir. Deneme yanılma ve bilimsel yaklaşımların birleşimi en doğru çözümleri ortaya koyacaktır.

Tekstil Boyahanelerinde Hep İhmal Edilen Ama Hayati Öneme Sahip Bir… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanelerinde Hep İhmal Edilen Ama Hayati Öneme Sahip Bir Parametre: pH Kontrolü Tekstil boyahanesinde pH, renk verimliliğinden haslığa kadar birçok süreci doğrudan etkileyen kritik bir parametredir. Ancak, ne yazık ki çoğu zaman hak ettiği önemi görmez! pH kontrolü sağlanmadığında renk sapmaları, haslık problemleri hatta geri dönülemez üretim hataları ortaya çıkabilir.Boyahanelerde pH kontrolü atlanır ise uretimde sık sık sebebi bilinmeyen hatalar olabilir. 1. Boyarmadde-Elyaf Etkileşimi ve pH:Her boyarmaddenin optimum bağlanma pH aralığı vardır. Yanlış pH seviyelerinde boyama yapıldığında: ✅Reaktif boyamada düşük pH, boyanın elyafa bağlanmadan çözeltide hidroliz olmasına yol açar. Sonuç; düşük fikse oranı ve renk farklılıkları. ✅Dispers Boyada pH: Dispers boyamada pH hataları özellikle sık görülür ve genellikle gözden kaçar.pH düşükse, dispers boya stabil kalamaz ve filtrelerde, kumaşta veya makinede çökelmeye başlar. Sonuç? Çapaklanma, leke ve ton farkı!pH çok yüksekse, boya molekülleri tam dağılmadan kumaşa bağlanır ve abraj, renk düzensizlikleri ortaya çıkar. ✅Asit boyalarda pH’ın yükselmesi, boyanın elyaftan koparak atık suya geçmesine sebep olur. 2. Renk Farklılıkları ve Haslık Sorunları:Boyama sürecinde pH değişimleri, renk sapmalarına ve abrajlı boyamalara neden olur. ✅Reaktif boyamalarda, yetersiz nötralizasyon kalıntı alkali sebebiyle düzgün olmayan yüzeyli, hareli veya abrajli boyamalara neden olabilir. ✅Dispers boyalarda, pH dengesizliği pigmentasyon problemlerine, renk oturmaması veya abraj sorunlarına yol açabilir. ✅Özellikle siyah renklerde, pH dengesi bozulduğunda haslık problemleri gözlemlenir. 3. pH Kontrolü Olmazsa, Makine de Risk Altında!Yanlış pH, sadece kumaşı değil makineyi de etkiler. ☑️Yüksek pH makine yüzeyinde kireçlenmeye neden olarak ısı transferini düşürür ve enerji kaybı yaratır,oligomer artışına sebep olur ☑️Düşük pH, paslanma ve korozyona sebep olarak makinenin ömrünü kısaltır. ☑️pH kontrol edilmezse, ısı değişim bölgelerinde boya çökmesi artar ve filtrelerin sık sık tıkanmasına neden olur. 👉Dispers boyamada en büyük hata: pH’ın sadece başlangıçta ölçülmesi! Halbuki boyama sürecinin her aşamasında pH değişebilir ve ara kontroller şarttır. 5. pH Kontrolü Neden İhmal Ediliyor?Birçok boyahanede pH ölçümleri düzenli yapılmıyor veya eksik yapılıyor. 👉pH ölçüm cihazları yanlış kalibre edildiğinde hatalar fark edilmez.pH, sadece boyama başında değil, süreç boyunca izlenmelidir. 👉pH’ı yanlış kontrol etmek, hataların kaynağını bulmayı neredeyse imkânsız hale getirir. 👉İşletmeler sadece renk farkına odaklanırken, pH kontrolünün etkisini göz ardı eder. 📌Sonuç: pH Doğru Değilse, Boyama da Doğru Olmaz!Boyama sürecinde pH’ın doğru yönetilmemesi, renk sapmaları, düşük haslık, leke ve makine problemlerine yol açar. Eğer işletmenizde sık sık renk farkı,ton sapması,boya oturmama,leke, makine arızaları gibi sorunları yaşıyorsanız, belki de önce pH kaynaklı olduğunu bilmeniz ve onu kontrol altına almanız gerekiyor.

Tekstil Boyahanesinde Keten Kumaşların Boyanması: Keten kumaş, doğal… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Keten Kumaşların Boyanması: Keten kumaş, doğal yapısı, yüksek nem çekme özelliği ve nefes alabilirliği sayesinde yaz aylarının vazgeçilmezidir. Ancak pahalı bir elyaf/iplik olması nedeniyle boyama süreçleri dikkatle yönetilmelidir. Önümüzde natürel, yarım kasarlı ve tam kasarlı ipliklerden dokunmuş kumaşlar bulunabilir. Bu yazıda, ketenin pad batch yöntemiyle reaktif boyanması ve jet proseslerinde dikkat edilmesi gereken noktaları dört ana başlık altında ele alıyoruz. 1. Keten Kumaş Ön Terbiyesi:Ön terbiyede ipliğin kasar durumuna göre hareket etmek gerekir: ✅ Kasarsız iplik kullanıldıysa: Kumaş haşıl sökme + kasar işlemi gerektirir. Tercihen soğuk kasar uygulanmalıdır ki doğal keten efekti (slub yapısı) bozulmasın. ✅ Kasarlı iplik kullanılmış ise: Sadece enzimatik haşıl sökme işlemi veya hafif kasar yeterlidir. **Eğer Off White veya Optik harici renkler boyanacaksa, Pad Batch maliyet ve kalite açısından en mantıklı seçimdir. 2. Pad Batch Boyama: Pad batch yöntemiyle keteni boyamak, pamuk boyamaya benzer bir süreç izler. Boyama banyosunda pamuktaki gibi kostik ve silikat bulunur. ✅Boya alım testi:Keten,pamuk kadar iyi boya almaz,bu yüzden test sonuçları sizi yaniltir. ✅Seçilen boyalar, iyi fikse ve haslık değerleri sunmalıdır. Renk açılması genellikle %30-40 civarındadır. Bu nedenle reçete bu açılmaya göre ayarlanir.Pamuk gibi 12-16 saat fikse süresi yeterlidir. 📌 Özel Durumlar: ✔ PFD / Off White / Optik İçin Jet Prosesi: PFD veya Off White için kumaşa sadece jet yıkama yapılması yeterlidir. Bu işlem kumaşa çekmezlik de verir.Optik beyaz çalışılacaksa, optik boyama reaktif boyama şartlarında yapılmalıdır. ✔ Pad Batch mi Jet mi?: Jette çalışıldığında kırık ve sürtme izi riski artar.PFD, Off White ve Optik harici renkler için pad batch yöntemi daha uygundur. 3. Apre İşlemleri: Katyonik yumuşatıcı veya silikon uygulanabilir.Ancak keten kumaş için en iyi tuşe mekanik yöntemlerle sağlanır. Airobin,Turbang gibi makineler kullanılarak dökümlü tuseler elde edilir. 4. Kalitede En Çok Görülen Hatalar: ✅ Renk farkı/Lot Sayısı: İplik lotu veya menşei farkı, kasar partisi farkı gibi etkenlerden kaynaklanır. Bu yüzden karışık açılmaz, kasar partileri bazında boyanır. ✅ Kırıklar ve sürtme izleri:Rijid kumaş olduğu için gezdirme kırığına dikkat edilmelidir.Sert yapısı nedeniyle gerilim altında kırılmaya meyillidir. ✅ Çözgü Boyu Yol:İplik kaynaklı olup ham kumaşta görülmez ancak boyama sonrası otoban şeritleri gibi görünür. Çözgü çekmeden bobinler UV altında kontrol edilir, hatalı (iplik farkı ,sarım farkı) bobinler arkiya ayrılır. ✅ Doğal keten efektinin kaybolması:Gereksiz kasar ketenin karakteristik slub görünümünü kaybettirir. Sonuç: ✔ Ön terbiye aşamasında fazla kasar yapılmamalı, doğal görünüm korunmalıdır. ✔ Pad batch yöntemi, pamuk gibi uygulanabilir ancak renk açılması dikkate alınmalıdır. ✔ PFD, Off White ve Optik renkler için jet süreci tercih edilebilir. ✔ Aprede mekanik tuşe işlemleri ile ketenin doğal dokusu korunmalıdır.

Jet Dispers Boyamada Renk Farkı ve Haslık Sorunları Jet boyamada renk… | Turgay KARAGÖMLEKJet Dispers Boyamada Renk Farkı ve Haslık Sorunları Jet boyamada renk farkı ve haslık sorunları, üretimde büyük kayıplara ve müşteri şikayetlerine yol açabilir. Bu yazıda, renk farklarını 3 ana başlık altında inceleyip haslık problemlerinin muhtemel nedenlerini ele alacağız. A. İlk Defa Boyanan Renkte Renk Farkı: Yeni bir renk boyanırken önce minijette numune boyama yapılır. Mal direkt boyanmaz! Ancak, üretim temposu nedeniyle bazen bu aşama atlanır. Bu durumda Laboratuarın çalıştığı ile İşletme kumaş farkı dikkate alınarak reçete yeniden check edilir,sonra boyanır. İlk atışta renk tutmaz ise varsa diğer partilerde reçete ayarlanır. B. Partiler Arası Renk Farkı: Aynı kumaş, aynı renk, aynı reçete ile farklı partilerde renk farkı oluşabilir. Bunun başlıca sebepleri: Jet Farkı:Aynı tip jet kullanılmalı. Soft flow,Over flow, Air flow makineleri karışık kullanılmamalıdır.Farklı marka ve model jetler (Then, Dilmenler vb.) renk farkına neden olabilir. Farklı model yılları olan makinelerde teknoloji farkı olabilir. pH Farkı:pH, dispers boyaların fiksajında kritik bir değişkendir. Boyama başlangıcında ve reduktif yıkamada pH kontrolü yapılmalıdır. Sıcaklık, Süre, Gradyan ve Basınç Farkı:Isıtma-soğutma gradyanı değişirse, boya difüzyonu değişir ve renk farkı oluşur.Farklı makinelerde basınç ve sıcaklık dağılımı değişebilir. Kimyasal Farklılıkları: Yardımcı kimyasal tartım hataları veya farklı kimyasal firmalarından gelen varyasyonlar renk değişimine yol açabilir.Yetersiz veya fazla kullanılan dispersant ve ıslatma ajanları, boya penetrasyonunu olumsuz etkileyebilir. Boyarmadde Firma veya Lot Farkı:Farklı boya firmalarının ürünleri, aynı renk koduna sahip olsa bile moleküler yapıları değişken olabilir. Lot değişimlerinde mutlaka renk kontrolü yapılmalıdır. C. Gözler Arası Renk Farkı: Aynı partide jet gözleri arasında renk farkı görülmesi, genellikle makine ve proses kaynaklıdır: Parti Hazırlama ve Göz Kumaş Kilo/Metre Farkına dikkat edilmeli. Strech kumaşlarda +/-5%, power strech kumaşlarda +/-3% fark olmalıdır.Nozzle Kirliliği ve Mekanik Arızalar:Nozzle tıkanıklıkları, boya akışını düzensiz hale getirerek göz renk farklarına neden olabilir.Makine bakımı düzenli yapılmalıdır. ******** Haslık Sorunları: Yıkama, Ter ve sürme haslik sorunlari için hata kaynakları: 1️⃣ Boyarmadde Kaynaklı Haslık Sorunu:Yüksek haslık değerleri sunan boyarmaddeler tercih edilmelidir. Düşük haslık gösteren boyalar sabitleyici ajanlarla desteklenmelidir. 2️⃣ Yetersiz Fikse:Sıcaklık, süre, gradyan ve basınç değerleri uygun olmalıdır.130°C’de en az 45-60 dakika fikse edilmelidir. 3️⃣ Hatalı veya Yetersiz Kimyasal Kullanımı: Sabitleyiciler, dispersantlar ve egalizator doğru oranda ve uygun sırayla eklenmelidir. 4️⃣ Yetersiz Reduktif Yıkamalar: Redüktif yıkama, asidik ya da bazik ve sıcak yıkama ile desteklenmelidir.Fikse olmayan boyarmaddeler tam temizlenmezse, haslık değerleri düşebilir. 5️⃣ pH Dengesizliği:pH, boyama , fikse ve reduktif yıkama işlemlerinde kararlı tutulmalıdır.

SELÜLOZ ELYAFLARIN KASAR VE BOYANMASI HAKKINDA Günümüzde sentetik… | Turgay KARAGÖMLEKSELÜLOZ ELYAFLARIN KASAR VE BOYANMASI HAKKINDA Günümüzde sentetik elyafların kullanımı artsa da, selüloz elyaflar, özellikle pamuk, hala önemini korumaya devam ediyor. Bugün, selüloz elyafların, özellikle pamuğun kasar ve boyanması hakkında bazı önemli noktalardan bahsedeceğim. Haşıl Söküm ve Ön Terbiye Süreci: Selüloz kumaşlarda haşıl sökümü çok önemlidir. Dokuma sırasında kullanılan haşılın (PVA/Nişasta vb.) ne olduğu bilinmeli ve buna uygun bir Pad-Roll reçetesi ile haşıl söküm işlemi yapılmalıdır.Selüloz kumaşlar, ön terbiye, boyama ve apre işlemlerinde ort 100 L/kg su tüketir. Viskon, renk verimi açısından pamuğa göre yaklaşık %20 daha koyudur.Alkalilere karşı mukavemeti düşüktür, bu nedenle kostik yerine soda kullanılır.Yüksek sıcaklıklarda depolimerizasyona uğrar, bu yüzden pamuk karışımlı kumaşlarda sıcak kasar yerine soğuk kasar yapılır. İşletme Suyu Kalitesi ve Metal İyonlarının Etkisi:İşletmenin yumuşak suyunda demir, magnezyum, kalsiyum, bakır gibi metal iyonları bulunmamalıdır.Kalsiyum ve magnezyum, reaktif boyamada boyaların migrasyon ve difüzyon özelliklerini olumsuz etkiler.Demir, kasar banyosunda pamuk üzerinde delik oluşumuna neden olabilir. Boyama Öncesi Kumaş Hazırlığı: Boyanacak kumaşlar, iplik lotlarına göre ayrılmalıdır. Yeni bir lot girişi varsa, laboratuvar ortamında renk çalışması yapılmalı ve eski reçete ile boyanmamalıdır.Açmada bıçaklı makinede dikiş yapılmalıdır.Boyama öncesinde dikişler yenilenmeli ve sağlam, ince dikiş iplikleri kullanılmalıdır.Haşıl sökümü yapılmış kumaşlara kasar işlemi dikkatle uygulanmalıdır. Fazla beyazlatma, selüloza zarar vererek mukavemet kaybına neden olabilir.Reaktif boyama, genellikle Pad-Batch veya jet sisteminde yapılır.Ağır Pamuklu kumaşlar Pad-Batch boyama ile kırık problemi olmadan boyanabilir.Jet boyama sisteminde, pamuk-polyester, pamuk/pes/el. gibi karışımlar boyanabilir.Boyama ve ard işlemler sırasında, kırık, leke,yollar/izler, damlama gibi birçok hata oluşabilir. Viskon kumaşlar daha da hassastır: Yaş mukavemetleri düşük olduğu için jette kopma riski yüksektir.Kostikleme yapılacaksa düşük bome tercih edilmelidir, çünkü yüksek bomede viskon kumaş sertleşerek kağıtlasir. Mamul Kumaşlarda En Sık Görülen Hatalar 1. Renk farkı 2. Baş/son farkı 3. Kanat farkı 4. Delik oluşumu 5. Dikiş izi 6. Abraj hatası 7. Çözgü izi (yol hatası) 8. Kırık izleri 9. Leke problemleri 10. Çekme sorunu Pamuk ve pamuk/elastan karışımlı kumaşlarda en ve çekme sorunları görülebilir. Çekme genellikle fikse işlemiyle kontrol altına alınsa da, ham eni geniş kumaşlar için fikse yapılamaz. Bütün bunlar, selüloz kumaşların her aşamada kontrollü yönetilmesi gerektiğini gösteririr. Reaktif boyamada reaktivitesi yüksek ve haslıkları iyi boyarmaddeler seçilmelidir. Renk devamlılığı açısından boyarmadde ve proseslerin tekrarlanabilirliği büyük önem taşır.Pamuklu kumaşların proses sayısı, su ve enerji tüketimi açısından daha yüksektir, işletmede yürüyen en pahalı kumaş olabilir.Astarı yüzünden pahalıya mal olabilir.

Tekstil Boyahanesinde Ram Makinelerinde Oluşan Hatalar ve Çözüm Önerileri… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Ram Makinelerinde Oluşan Hatalar ve Çözüm Önerileri Ram makineleri, boyahanenin en kritik makineleridir. Kurutma, fikse ve apre işlemleri burada yapılır. Ancak üretim sırasında bazı hatalar ortaya çıkabilir. En yaygın hatalar apre lekesi, avans izi, baca damlama lekeleri, gramaj, çekme ve eğim sorunlarıdır. 1. Apre Lekesi: Apre işlemi sırasında aplike edilen kimyasal maddeler veya özellikle silikonlar kumaşta silikon çökmesi/lekesi yapabilir. Çözüm: Apreye giren kumaş sürekli izlenmeli, leke görülürse makina durdurulmalı ve kumaş kontrollü bir şekilde tekrar apreye alınmalıdır. Val basma lekelerine karşı giriş fular baskı valleri temizlenmiş olmalı, 2. Avans İzi: Avans kafası ve fırçasının kumaşın kenarlarına fazla baskı yapması, avans izlerine yol açar. Çözüm: Avans kafası kumaşa düzgün basmalı, fazla baskıdan kaçınılmalıdır. 3. Avans Kırığı: Yüksek avans, kumaşın kenar bölgelerinde kırıklara neden olabilir. Çözüm: Avans, kumaşın kenarlarında istenilen seviyeye düşürülmeli. 4. Baca Damlama Lekeleri: Fikse yapılan makinelerde, bacada zamanla biriken yağlar kumaşa damlayabilir. Çözüm: Bacalar düzenli olarak temizlenmeli, periyodik bakımlar yapılmalıdır. 5. Gramaj Problemleri: Fikse/Apre sırasında gramajın düzgün ayarlanması gerekir. Eğer gramaj düşükse, kumaş her zaman toplamayabilir. Yüksekse kumaşa ısı verilmelidir ama renk değişecektir. Çözüm: Gramaj kontrolü girişte yapılmalı/ayarlanmalıdır. Makinede sıcaklık ve hız sabit tutulmalıdır. 6. Çekmezlik Sorunu: Likralı kumaş fiksesi girişte kontrol edilmelidir. Mamul kumaşta istenen wira buhar çekmesi bakılmalıdır. Burda tehlikeli olan çekmenin dalgalanmasıdir. Kalite kontrolde top top bakıldığında farklı çekme değerleri görülür. Sıcaklık dalgalanmasına bakılır. Kamaralarda ısı kaybı varsa, PT100 ler kontrol edilmelidir. Contadan kaçakları için termal kamera ile tespit edilmelidir. Kaçak yerlere sızdırmazlık ekipmanı kullanılmalıdır Makinada sıcaklık ve nem ölçme yapan Pleva sistemi yoksa alınabilir. (Maliyetlidir) Müşteriden dönen çekme şikayetlerinin ana sebebi budur. 7. Eğim Sorunu: Kumaşın girişte eğimi ayarlanmalıdır. Mahlo sistemi olmalıdır. Çözüm: Eğim ilk girişte ayarlanmalı, kumaşın arkadan eğimini, operatör kontrol etmelidir. 9. Sürtme/Parlama İzi: Makinenin iç kısmında oluşan ve kumaşın on/arka yüzünde sürtme izi yapabilir. Çözüm: Görüldüğü an makina bağlanıp elden geçirilmelidir. 10. Yanlış/hatalı apre: Tuşe farkı sorunu ortaya çıkar. Ya reçete hatalıdır, ya hatali tartılmış olabilir. (Apre otomasyonu önerilir) Not: Baca Yangın Riski: Bacada biriken elyaflar yangın tehlikesi oluşturur. Çözüm: Bacalar düzenli temizlenmeli ve yangın alarmlı sistemler kurulmalıdır. Sonuç:Boyahanede karşılaşılan hatalar, periyodik bakım ve dikkatli kontrollerle önlenebilir.Ram operatörleri deneyimli olmalıdır.Makina aylık en az bir kez bakımdan geçirilmelidir.Küçük hatalar zamanla büyür ancak doğru bakım ve talimatlarla üretim kalitesi artırılabilir.

Tekstil Boyahanesinde ve Her İşletmede Karşılaşılan 3B Tipi… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde ve Her İşletmede Karşılaşılan 3B Tipi Yöneticiler: Yazık ki her yönetici doğru liderlik yeteneklerine sahip değildir. Özellikle tekstil boyahanesi gibi karmaşık ve yüksek tempolu ortamlarda, bencil, basiretsiz ya da beyhude yönetim tarzları sadece iş süreçlerini değil, aynı zamanda ekibin moralini de olumsuz etkileyebilir. Bu yazıda, her işletmede karşılaşabileceğiniz ve size tanıdık gelen bu tipleri ele alacağım. 1. Bencil: Bu tip yöneticiler, sadece kendi çıkarlarını ön planda tutar. Ekibin ihtiyaçları ve işin kalitesi ise ikinci planda kalır. Özellikle yüksek maaşlarla transfer edilen yeni yöneticiler, işin iç yüzünü öğrenmeye çalışmadan, sadece kendi egolarını tatmin etmeye odaklanır. Bu durum, hem ekip içindeki dayanışmayı zedeler hem de iş süreçlerinin verimsiz hale gelmesine neden olur. 2. Basiretsiz: Takıma sonradan katılan ve fazla para harcanarak transfer edilen yöneticilerde, bazen karar alma konusunda ciddi sıkıntılar görülebilir. Stratejik düşünme eksikliği, zaman zaman hatalı kararların alınmasına yol açar. Boyahane gibi süreçlerin karmaşık olduğu bir sektörde, basiretsiz liderlik tüm ekibi olumsuz etkiler. Bu, ekibin moralini bozmakla kalmaz, aynı zamanda iş kaybına ve kalite düşüşüne de yol açar. 3. Beyhude: Bazı yöneticiler, görünüşte çok çalışıyormuş gibi davranır, ancak sonuçsuz bir çaba içine girerler. Sürekli bir şeyler yapıyor gibi görünseler de, gerçek çözümler üretmekten uzak kalırlar. Yüksek maaşlar ve büyük paralarla transfer edilen yöneticilerde, bu durumu daha sık gözlemleyebiliriz. Sonuç olarak, yalnızca zaman ve kaynak kaybı yaşanır, fakat hiçbir somut ilerleme kaydedilmez. 4.Peki, bu tip insanlar için çözüm ne? Çözümün anahtarı, dinlemekten ve gözlem yapmaktan geçiyor. Evet, yöneticiler bazen doğru bildiklerini savunabilirler, ancak ekibin geri bildirimlerine ve yaşanan sorunlara dikkatlice kulak vermek çok önemlidir. Bu noktada patronların doğru bir denge kurması gerekir: Yöneticilerin sesi mi dinlenmeli, yoksa ekibin verdiği sinyaller mi? Patronlar, ekibin iç sesini duyabilmeli ve bu sesin doğru analiz edilmesi gerektiğini anlamalı. Kıskanılmak ve gerçek geri bildirim almak tamamen farklı konulardır. Kıskanılmak, daha çok kişisel bir mesele olurken, geri bildirim ise yapıcı eleştiridir. Yöneticiler bu ikisini karıştırmamalı, çünkü gerçek sorunlar göz ardı edilirse, işletmenin verimliliği düşer. 5."İyi insanları aptal yerine koymayın, kaybedersiniz" İyi, yetenekli ve deneyimli çalışanları küçümsemek ya da görmezden gelmek, sadece onların motivasyonunu kırmakla kalmaz, aynı zamanda kayıplara da yol açar. Eğer patronlar, ekibin değerini anlamaz ve onları doğru şekilde değerlendirmezse, bu değerli insanlar başka fırsatlar arayacaklardır. Bu da işletmenin uzun vadeli başarısını olumsuz etkiler.İyi insanları kaybetmemek için ise onların değerini bilmek, doğru liderlik ve stratejiyle hareket etmek gereklidir. "Çalışma hayatında gerçek zorluklar: insan faktörü isimli yazımı da okumanızı öneririm."

Tekstil Boyahanelerinin Bitmeyen Korkusu: Kumaşta İz/Yol/Sürtme Hatası Bu… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanelerinin Bitmeyen Korkusu: Kumaşta İz/Yol/Sürtme Hatası Bu sektörde çalışan herkesin en az bir kez karşılaştığı, çözüm aradığı büyük bir problem daha var. İz/Yol/sürtme hatası.Adını ister çözgüde iz/yol, ister sürtme izi deyin bu hata kumaşın kalitesini doğrudan etkiler ve üretim verimliliğini sekteye uğratır. Peki, bu hatanın kaynağı nereden geliyor ve önlenebilir mi? Dokuma Kaynaklı İzler İz probleminin en sık görüldüğü yerler dokuma ihzar ve tezgah aşamasıdır.En yaygın olanı; cımbar izleri, kafes- tarak sürtme izleri, haşıl izleri,seri/konik çekerken iplik surtmesi izleri, konik çözgü bandı,iplik boyalı kumaslarda iplik boya abrajı izleri,Çözgüye karışan farklı bir iplik (Numara veya harman farkli), mamul kumaşa kadar yansır. Bir yanlış iplik bile binlerce metre kumaşı 1A (ikinci kalite) yapabilir.Konik çözgü bandı hatası, düzenli ve çoklu yollar/izler şeklinde görülür.İzlerin bir kısmı terbiyede yapılan tamirlerle düzelir ancak çoğu düzelmez ve ikinci kaliteye gider. Terbiye Kaynaklı İzler Terbiye sürecinde oluşan izler/yollar genellikle geçilen makinelerde kumas-metal surtmesi şeklinde olur. Kimi hatalar geçtiği makinede görülmez sonradan belirginleşir, kimisi de operatör ile ilgilidir. Yıkama makinelerinde oluşan izler: Dönmeyen, balanslı donen rolikler kumaşta doğrusal kırıklar veya izler yapar. Kumaş kenarlarında açıcı kaynaklı izler olabilir. Ram makinelerinde avans kafa ve fırça izidir. Fikse sırasında eriyen kumaş parçaları, kumaş geçişi esnasinda yüksek sıcaklıkta kumaşın ön yüzünü çizerek iz yapabilir . (Özellikle polyester kumaşlarda) Şardonlu kumaşlarda tarak telleri kaynaklıdir. Kumaşta Liza/zımpara izi varsa, sorunun kaynağı büyük ihtimalle fırçalar/tellerdir. Açma makineleri de iz yapar,onca işleme rağmen düzelmeyebilir. Ham kontrol makinelerinde metre sayacı iz yapabilir. Hassas kumaşlar yaşken JBoxa fazla yığdırılırsa yığma izi yapar.(Atkı yönünde) Uzun yıllar önce binlerce metre! kumaşta görülen bir iz vardi. Günlerce her tarafta arandı. Terbiyede her makine çıkışında kontrol edildi. Ancak çok sonradan ham kalite kontrol makinesindeki metre sayacının iz yaptığı fark edilmişti. İzlerin kaynagi hiç beklenmedik bir yerden de cikabilir. Bunun tersi de mümkündür. Hata bir partide gelir ve bir daha görülmez. Yerini de bulamazsınız. İzler doğrusal mı ,sağa sola kayıyor mu? On yuzunde olan hata arka yüzde de var mı? Hangi makinelerden geçiyor?Diğer kumaşlarda iz olup olmadığı kontrol edildi mi? İz hatası tek bir partide varsa muhtemelen artık gelmez.Kumaşta iz varsa yapılacak iş izlemektir.İzler dikişle birlikte kayboluyorsa → Dokuma veya iplik kaynaklıdır.İz, dikişle birlikte devam ediyorsa → Terbiye kaynaklı olabilir deriz ,kesin olarak denmeyebilir. (Ham kalite makinesinde metraj teker izi mesela dikisten dikişe devam eden bir izdi) Operatörler çok dikkatli olmalı,hata görülür görülmez makine bağlanmali ve yeri aranmalidir. İzleri takip etmek, ayrıntılara dikkat etmek gerekir! Şanslıysanız yeri hemen bulunur.

Pad Batch Boyamada Dikkat Edilmesi Gereken Konular (2. Bölüm) 1. Boya… | Turgay KARAGÖMLEKPad Batch Boyamada Dikkat Edilmesi Gereken Konular (2. Bölüm) 1. Boya Fuları: Piyasada 20-25 lt boya fuları artmış olmasına rağmen, baş/son için en uygun olanı 45-50 lt’lik olanıdır. 2. Dozaj Sistemi: Eski sistem serapompa yerini, yeni nesil sürekli dozajlamaya (Conti-Dos@Kusters) bırakmıştır. 3. Boyama Sıcaklığı: Chiller ile soğutulmalı ve 30°C’yi geçmemelidir. Sıcaklık 22°C ile başlar 26.5°C’ye kadar çıkabilir. Chiller’in ara ara bakımı yapılmalıdır. Zamanla sudan gelen kireç, soğutma özelliğini bozar. 4. Baskı Valleri: S-Rolls@Kusters olmalıdır. Kenar ve orta baskıları için havalı modelin bakımı, yağlı sisteme göre daha kolaydır. Fular içi roliklerin yüzeyi zamanla kirlenip aşınır, kontrol edilip taşlama yapılmalıdır. 5. Kanat Ayarı: Her tip hatta renk için önden numune boyanarak kayıt altına alınmalıdır. 6. Islatıcı: Köpürme yapmamalıdır. Köpük lekesi olmamalıdır. 7. Pick Up: Pamuklu kumaşlarda %60+/-5% arasıdır. Pamuk karışımlı kumaşlarda %70+/-5% iyidir. 8. Kostik-Silikat:Kostik- silikat miktarı boya firmalarının verdiği değerlerde olmalıdır. Yüksek silikat, pamuklu kumaşlara zarar verir. Koyu renklerdeki mukavemet kaybının sebebi budur. 9. Boya pH’ı: 10.8-11.3 arası. Boyarmadde elyafa kovalent bağ ile bağlanır. Suyun pH’inin bilinmesi gerekir. Suyun pH değeri, boyama pH’ını etkiler. 10. Kumaşın Boya Alım Testleri: Mutlaka yapılmalıdır. Kapilarite, hidrofilite, pH, haşıl varlığı (PVA/Nişasta) gibi testler önemlidir. Bozuk değerler için kumaşa tamir yıkama yapılması gerekir. 11. Makine Temizliği: Koyu renkten açık renge boyama için mutlaka yapılmalıdır. Tankların içi, kimyasal hatları SICAK su ile iyice temizlenir. Makinede kumaş geçiş yerleri ve rolikler hipo-asit yapılarak temizlenir, kuruması beklenir. 12. Fular Seviyesi: Köpük durumuna göre ayarlanır (Genelde %90). 13.Boya Hattı: Boya tanka alınırken ince süzgeçten (gaze beziyle) geçirilir. Boyadan gelen yabancı maddeler hattı tıkayabilir. Dozaj arızası verdiğinde, boyama durdurulur. Süzgeç filtresi tıkanmış olabilir, temizlenince arıza geçer. 14. Alkali Hattı: Alkali akışı zayıflarsa veya durursa, boya kumaşa bağlanmaz ve yıkamada dökülür. Alkali tankı ve hattı sıcak suyla temizlenmelidir. Ayrıca boyama sırasında arada bir alkali seviyesi kontrol edilmelidir. 15. Reçete ve Kimyasalların Doğru Tartılması: Son kontrol her zaman iyidir. Kumaş cinsine göre boya-alkali hazırlanır. Boyanın eksik ya da fazla olmaması gerekir. 16. Arka Gezdirici ve Fotosele Ara Ara Bakılmalıdır: Kumaş rolige tam oturmalı, sağa sola kaymamalı veya katlı sarmamalıdır. Rolik hava almayacak şekilde nylonla kapatılmalıdır. Açıklık olmamalıdır, aksi takdirde oksitlenerek farklı renk çıkabilir. Rotasyon süresi bellidir. Boya roliğinin dönmediği durumlar için alarm sistemi kurulabilir. Kapalı rotasyon alanı kondisyonlanmalıdır. (25C+/-1C) Rotasyon suresi dolan kumaşlar vaktinde yıkanmalıdır. 17. Makine üzerinde tente olmalı. Yağmur ve damlama tehlikesi olmamalıdır. Damlama (su) lekeleri düzelmez.

DİSPERS BOYAMADA SIK GÖRÜLEN HATALAR Bu yazıda jet boyamada sık… | Turgay KARAGÖMLEKDİSPERS BOYAMADA SIK GÖRÜLEN HATALAR Bu yazıda jet boyamada sık karşılaşılan problemlerden ve tecrübelerimden bahsedeceğim. 1.Makina Arızaları:Periyodik bakım zamanı geçmiş tüm makineler, zamanı geldiğinde arıza yapar. Sürekli çalışan makinelerde zamanla aşınma, kopma, kırılma,yanma vs. olur. Boya pompa salmastrası, basınç ve ısı kaybı, buhar kaçakları, PT100 arızaları, seviye arızası, dozaj pompa arızası, düze tıkanması (elyaf ya da pislik tıkar), valf arızalar, haspele sarma, arka gezdirici mekanik arızası, invertör arızası, modül Arıza boyama esnasında olursa renk farklı çıkabilir,kumaşta hata olabilir. 2. Operatör (İnsan) Hataları- Geç müdahale: Kumaş haspele sarmış, operatör geç müdahale etmiş kumaş yüzeyi bozuk,kırık ve kırışıklık (termo kırıklar) görülebilir. Boya mutfağında boya düzgün bir şekilde eritilmiş olmalıdır, aksi halde kumaşta boya lekeleri görülebilir. Kimyasallar doğru tartılmış olmalı,düzgün ve sırayla verilmelidir. Dispersgator, egalizator, kırık önleyici vs. Yanlış bir kimyasal verilmişse, yüzeyde abraj, leke görülme ihtimali vardır. Makine temizliği çok iyi yapılmamışsa renk geçişlerinde leke yapabilir. Haspele dolanmış gözde mutlaka jet sıkışması, jet sürtmesi olacaktır. Yükleme kilosu, fan basıncı mutlaka tecrübe edilmelidir. 3. Gözler Arası Renk Farkı:Boyama sonu her gözden cep alınıp renk kontrolü yapılmalıdır ,gözler arası renk farkı varsa, hatalı gözlerin düzelerine bakılmalıdır.(Eyaf ve pislik tıkamış olabilir). Düzeler temiz ama gözler arası renk farkı varsa gözlerin yükleme kilogramına bakılmalıdır. Gözlerin yükleme kiloları birbirine çok yakın olmalıdır. 4. İplik çekmesi:Operator kumaş ucu ararken kullanılan çengeller iç yüzeyde çapak yapar. Bu çapaklanma özellikle PES kumaslarda iplik çekmesi yapar. Mutlaka yeri bulunmalı ve zımparatılmalıdır. 5. Renk Farkı:Kumaş,iplik menşei,lot değişimi renk farkı yapabilir.RPT'de renk farkı varsa reçeteki tartımlar kontrol edilir. Miktarı fazla olan boyalarda lot değişimi renk farkı yapabilir.Renk yeni ise, Lab- İşletme uyumsuzluğuna işaret eder. Boyama öncesi reçete düzeltilir.Renk farkı jet farkından olabilir.Benzer jetlerde boyama yapılmalıdır. 6. Optik Renk Farkı: Optik renk çok tehlikelidir. Boya doğru tartılmalıdır. Eser miktarda boyası olan reçetelerde, pipetleme gerektiren hallerde pipetleme yapan kişi boyayı doğru hazırlanmalıdır. 7. Dozajlama: Çok dikkat edilmesi gereken bir konudur.Makinenin boyayı alması yaklaşık 15-20 dakika sürer. Operatörün başında durması ve gözle görmesi gerekir. Düzgün yapılmayan dozajlama kumaşta abraj ve boya lekeleri yapabilir. 8. Halat Acma:Kumaş jetten çıkınca arabalara alınır, altına üstüne nylon atılır. Kumaş geçiş noktaları iyice temizlenir.Yağlı-kirli su damlayan yerler varsa üstü kapatılır,leke yapabilir. 9. Gece Olup Biteni Asla Bilemezsiniz:Sabah renklere bakınca gece verilen ilaveleri görürsünüz.Gece bir kez telefon açılmalı ve ustayla çalışan jetlerin üzerinden geçilmelidir. Mutlaka bir vardiya defteri tutulmalıdır.

TEKSTİL BOYAHANELERİNDE EN ÇOK GÖRÜLEN 5 HATA Boyahanelerde en çok… | Turgay KARAGÖMLEKTEKSTİL BOYAHANELERİNDE EN ÇOK GÖRÜLEN 5 HATA Boyahanelerde en çok karşılaşılan 5 hata şunlardır: 1. Leke 2. Kırık 3. Dikiş izi 4. Renk farkı (Abraj) 5. Haslık (Örme kumaşla hariç) 1. Leke:En sık görülen hatadır.Çok renkli çalışan boyahanelerde leke konusu büyük bir sorun olabilir. Önlem alınmazsa binlerce metre kumaş heba olur.Makine temizliği en önemli konudur. Operatör, renk geçişlerinde mutlaka temizlik yapmalıdır. Makine kirli ise temizlenmelidir. Makine baskı val'leri, fular içi rolikler iyice temizlenmelidir. Fikse aşamasında bacadan gelen kurum (is) lekesi, yağ ve damlama lekeleri ciddi sorun yaratabilir. Baca temizliği düzenli yapılmalıdır. Yıkama makinelerinde kimyasal ve yıkama tekneleri ve baskı val'leri iyice temizlenmelidir Boyama kaynaklı lekeler: Boyalekesi,kimyasal çökme lekesi, pas lekesi gibi lekeler. Hassas, parlak (neon) renklerde leke ve abraj olabilir.Optik kumaşlarda optik çarpması duzgun dozajlamama ile ilişkilidir. Haşıl iyi sökülmemisse, yüzeyde düzensiz görünüm,abraj ve farklı boya almis haşıl lekeleri oluşabilir. 2. Kırık:En çok karşılaşılan hatalardan biridir. Kenar dönmesi ve val üzerinde kirik, dikiş kaynaklı kiriklar ilk akla gelenlerdir.Soğuk bekletme yapılan kumaşlar, roliğe düzgün sarılmalıdır.Kasar buharlama kırıkları ve merserize kırıkları boyama sonrası görülebilir. O yüzden merserize kasar kırıkları çok büyük dikkat gerektiren konulardır.Kumaş geçişi sırasında elle, maşayla kenar ve kumaş düzeltilmelidir. 3. Dikiş İzi:Dikiş izi, kumaş tipine, prosesine ve boyama sürecine bağlı olarak değişiklik gösterir.Doğru dikiş ipliği seçimi çok önemlidir. Hem sağlam olmalı hem ince olmalı hem de iz yapmamalıdır.Dikiş sökülmesi (patlağı) olan dikişler yenilenmelidir. Pad Batch boyama öncesi, kumaş dikişleri mutlaka bıçaklı makine ile değiştirilmelidir (Pamuk ipliği kullanılmalıdır).Dispers boyalı kumaşların dikişi, reaktif boyanacaksa parti hazırlığında değiştirilmelidir. 4. Abraj ve Renk Farkı:Bu konu çok kapsamlıdır ve tek başına bir işletmeyi büyük sıkıntıya sokabilir.Renk farkının birçok sebebi olabilir: Kumaş tipi, boyama prosesi, boyarmadde secimi ve kimyasallar bu hatayı etkileyebilir. Renk farkı boyama sonu görülür. Eğer düzeltme gerekiyorsa mutlaka duzeltilmelidir. Jette gözler arası renk farkına mutlaka bakılmalıdır. partiler arası renk farkı varsa konu araştırılmalıdır.Boyamada arıza kaynaklı beklemeler abraj yapabilir. Uygun boyama tekniği seçimi (jet-jet veya jet- Pad batch) boyama öncesi kararlastirilmalidir. Hassas renklerde (sax mavi, pembe, turkuaz gibi) abraj riski olur.Abrajın sebebini anlamak için boya sökümü yapılmalıdır. Uyumsuz moleküler boyalar abraj kaynağı olabilir. 5. Haslık: Özellikle koyu ve parlak renklerde (siyah, lacivert, kırmızı, bordo gibi) yüksek haslık boyarmaddeler kullanılmalıdır.Dispers boyama sonrası, ard yıkamalar ve reduktif yıkamalar uygulanmalıdır.Jet reaktif boyama sonrası sabun yıkamalar ve Pad Batch boyama sonrası yapılacak kontinü yıkamalar çok önemlidir.

Pad-Batch Boyamada Görünmez Tehlikeler ve Uyarılar Boyamanın düzgün… | Turgay KARAGÖMLEKPad-Batch Boyamada Görünmez Tehlikeler ve Uyarılar Boyamanın düzgün, rengin doğru ve kumaşın hatasız çıkması için dikkat edilmesi gereken hususların bir kısmı hakkında bilgi verilecektir. Doğru Makine Seçimi: Şu an için piyasanın en iyisi Küsters Pad-Batch makinesidir. 45-50 litrelik fular yeterlidir.Yeni nesil makinelerde dozajlama sistemi, eski nesil serapomp yerine "Conti-Dos" yani sürekli dozajlama sistemi olup boya akışı sürekli kontrol altındadır. Ancak dozajlama sistemi hattı zamanla tıkanma riski taşır. Hat kirli ise boya ve alkaliden 1:4 oranında alması gereken kimyasaldan alamaz.Özellikle alkali eksik olursa, boyama sonu yıkamada boya olduğu gibi dökülür.Flowmetre devre dışı kalabilir, pompa yanabilir, oransal valf bozulabilir.Öyleyse makinenin boyama öncesi sürekli kontrol edilmesi gerekir. Makinede alarm sistemi olsa da alkali ve boya tankı seviyeleri manuel olarak kontrol edilmelidir. SRolls Baskı Sistemi: SRolls baskı sistemi tercih edilir. Hava basınçlı (pnomatik) ayarlanabilir baskı tercih edilir.Orta-kenar ayarı her tip için önceden numune boyanarak kontrol edilir.Kütle üretimde numune kanadına bakılarak ayarlanır. Boyaya Hazır Kumaşın Testleri Mutlaka Yapılmalıdır:Kapilarite (Sol-Orta-Sağ), hidrofilite (Sn), pH, haşıl kalıntısı (PVA+Nişasta) değerlerine bakılmalıdır.Boyanacak kumaşta haşıl kalıntısı olmamalıdır.Sarım kaynaklı kırık, kenarlarda patlak, sökük olmamalıdır. Makine Soğutma Sistemi: Boyama 22-26°C arasında ideal sıcaklıkta yapılmalıdır. Boyama egzotermik olduğu için sıcaklık sürekli artacaktır.Hem fulard hem boya, alkali ve su soğutulmalı.Chiller tipi soğutucular kullanılmalı ve düzenli bakımı yapılmalıdır. Rotasyon: Boyama sonrası boyalı rolikler hava almayacak şekilde streç ile sarılmalı ve 24-26°C sıcaklıkta kapalı bir rotasyon alanında döndürülmelidir. Döndürme sistemi her ne ise güvenmeden arada bir roliklerin dönüp dönmediği kontrol edilmelidir. Dönmeyen roliklerde hem boya alması olur hem de rolik kayarak büyük sorunlara neden olabilir. Boya ve Alkali Tankları: Boyarmadde içerisinden gelen talaş benzeri katı partiküller (özellikle siyah renk) hattı tıkayabilir.Bu yüzden boya tanka alınırken filtre (elek) kullanılmalıdır. Reçete Kontrolü: Yeni renk de olsa RPT de olsa etüv atılmalıdır.Lab ve üretim boyaları lot farkına karşı kontrol edilmelidir. Kostik ve sodyum silikat miktarları doğrulanmalıdır. Köpürmeyen iyi bir ıslatıcı tercih edilmelidir. Fular Temizliği: Her boyama sonrası fular ve sevk silindirleri iyice temizlenmeli ve kurutulmalıdır.Islaklık kalırsa kumaşta boya almayan bölgeler oluşabilir.Arka sarıcı fotoselinde kalan ıslaklık ve su damlası, rolik içinde aynı yönde gelen beyaz boya almamış damlama lekeleri oluşturabilir. Fular içi roliklerin yüzeyi zamanla aşınır bozulur, gözle kontrol edilip taşlama gerektiren rolikler taslanmalidir. Baş/son renk farkı için mutlaka selüloz astar bezi kullanılmalıdır. Baş son renk farkını en aza indirmek kısa astar yerine uzun astar kullanılmalıdır.

Tekstil Boyahanesinde Kullanılan Suyun Kalitesi ve Olası Kumaş… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Kullanılan Suyun Kalitesi ve Olası Kumaş Hataları Su, tekstil boyahanesinin en önemli parametrelerinden biridir ve su kalitesinin düşük olması, boyama ve ard işlemler sonrasında çeşitli hatalara yol açabilir. Bu yazıda, suyun kalitesini etkileyen faktörleri ve bu faktörlere bağlı olarak yaşanabilecek olası kumaş hatalarını ele alacağız. 1. Metal İyonlarının Etkisi Demir iyonları kasar banyosunda varsa, kumaşta pas ve delik oluşur ve kumaş kullanılamaz hale gelir. Bu açıdan demir en önemli metal iyonudur. Kalsiyum ve magnezyum gibi suya sertlik veren metal iyonları boya banyosuna girdiğinde boyama işlemlerinde, kumaşta leke (beyaz çökelmeler) ve haslık problemleri yaşanabilir. Bakır ve Mangan iyonları boya banyosuna girdiğinde, boyama sonrası kumaşta haslık bozulmaları görülülebilir. Bikarbonat,yüksek seviyeleri, boyama devamlılığını bozar ve boyama partileri arasında renk farklılıkları oluşmasına neden olabilir. Metal iyonları buhar yolu ile de boyama flottesine geçebilir. Buhar kazanlarından suya karışan metal iyonları boyama sonunda kumaşta leke ve kalite problemleri yaratabilir. Buhar kazanları periyodik olarak temizlenmeli ve kontrol edilmelidir. 2. Yumuşak Su Sistemleri ve Düzenli Bakımın Önemi Su yumuşatma sistemleri, suyun kalitesini iyileştirmek için kritik öneme sahiptir, düzenli olarak temizlenmeli ve bakım yapılmalıdır. Reçine yumuşatma sistemlerinin tuzlu rejenerasyonu düzenli olarak yapılmalıdır. 3. pH Düzeyini Sabit Tutma pH, boyama sürecinin önemli bir parametresidir. Sürekli pH kontrolü yapılmalıdır. İşletmede kullanılan suyun Ph'ının hangi Aralık'ta olduğu bilinmelidir. 4. Suyun İletkenlik Kontrolü Yüksek iletkenlik, suyun fazla miktarda çözünmüş tuz içerdiğini gösterir. Ters osmoz ve deiyonizasyon sistemleri, iletkenliği düşürmek ve suyun kalitesini artırmak için kullanılır. İletkenlik değerleri düzenli olarak izlenmeli ve yüksek seviyelerde müdahale edilmelidir. 5. Buhar Kazanlarının Temizliği ve Bakımı Buhar kazanları, suyun ısıtılması ve buhar üretimi için kritik öneme sahiptir. Ancak, suyun kalitesiz olması buhar kazanlarında birikinti ve kireçlenmeye neden olabilir.Kireçlenme, kazan verimliliğini düşürür ve aynı zamanda kazan içinde sıcaklık farklarına yol açarak, buhar kalitesini etkiler. Buhar kazanlarının düzenli olarak temizlenmesi, kireç ve minerallerin birikmesini engeller. Buhar kazanlarının periyodik bakımı, kazan ömrünü uzatır ve boyama süreçlerindeki verimliliği artırır. 6. Metal İyonlarını Bağlayıcı Kimyasalların Kullanımı Kimyasal bağlayıcılar, özellikle boyama ve kasar banyolarında metal iyonlarının uzaklaştırılmasında etkili olur. 7. Su Kalitesini İyileştirmek İçin Yöntemler Su kalitesini önceden bilmek ve iyileştirmek, hem ürün kalitesini artırır hem de boyahanelerin verimli çalışmasına yardımcı olur. Suyun kalite parametrelerini düzenli olarak izlemek, olası hataları önceden tespit etmeyi sağlar. Sonradan ortaya çıkan kumaş hatalarını engellemek mümkündür.

"Tekstil Boyahanelerinde Leke Problemi: Görünmeyen Tehlikeler ve Çözüm… | Turgay KARAGÖMLEK"Tekstil Boyahanelerinde Leke Problemi: Görünmeyen Tehlikeler ve Çözüm Yolları" Leke Probleminin Başlıca Nedenleri: 1. Makine ve Tank Kirliliği – Önceki partiden kalan kimyasal veya boya kalıntıları. 2. Su Kalitesi – Yetersiz filtrasyon veya sert su kullanımı. 3. Yağ ve Gres Lekeleri – Makine bakımı sırasında kullanılan yağların kumaşa bulaşması. 4. Kimyasal Dozajlama Hataları – Yanlış kimyasal oranları veya iyi çözünmemiş kimyasallar. 5. Boyarmadde Kimyasal Çökmesi – Boyama sırasında boyanın kumaşa eşit dağılmaması ve çökelmesi sonucu oluşan lekeler. 6. Kostikten Gelen Yağ Kalıntıları – Özellikle beyaz kumaşlarda belirgin hale gelen yağ bazlı lekeler. 7. Optik Boyamada Kalıntılar – Optik kimyasalların iyi çözülmemesi, yanlış oranda verilmesi veya dozajlama hataları kumaş yüzeyinde optik lekeleri (çarpmaları) oluşturabilir. 8. Makine Baskı Val – Düzenli temizlenmediğinde periyodik leke oluşmasına neden olabilir. 9. Hava Yoluyla Uçuşan Boya Partikülleri – Boya mutfağından gelen toz veya partiküllerin kumaşa bulaşması. 10. Ram Bacalarından Gelen Yağ ve Kurum Lekeleri – Bacaların periyodik temizliği yapılmazsa, kumaşta yağ ve is lekeleri oluşabilir. 11. Damlama Lekeleri (Yoğuşma Kaynaklı) – Genellikle bozuk para büyüklüğünde lekeler şeklinde oluşur. Boyama öncesinde fark edilmezse, boyama sırasında veya sonrasında ortaya çıkar ve son derece inatçıdır. 12. Haşıl Kaynaklı Lekeler – Özellikle PVA kaynaklı lekeler olup, kumaşta iyi bir haşıl sökümü yapılmazsa boyama sonrası farklı şekillerde lekelere rastlanır. Bu yüzden kumaşa iyi bir ön proses, yapılmalıdır. Çözüm Önerileri: Ram Baca Temizliği: Bacalar belirli periyotlarla temizlenmeli, yağ ve kurum birikimi önlenmelidir. Yoğuşma Kontrolü: Fabrika içi sıcaklık ve nem dengesi optimize edilmeli, yoğuşmayı engellemek için yalıtım sağlanmalıdır. Kimyasal Stabilite Testleri: Boyarmaddelerin çökelmesini önlemek için pH ve sıcaklık kontrolleri sıkı takip edilmeli. Önleyici Bakım: Makine temizliği ve baskı vallerinin düzenli kontrolü, periyodik lekeleri önleyebilir. Hava Filtrasyonu: Boya mutfağından uçuşan partikülleri minimize etmek için uygun havalandırma ve filtreleme sistemleri kullanılmalı. Kostik Filtrasyonu: Kostik filtrelenerek yağ bazlı kalıntılar uzaklaştırılmalı. Optik Boyama Sürecinde Ekstra Önlem: Optik kalıntılarını önlemek için dozajlama optimize edilmeli. Haşıl Kaynaklı Lekeler İçin İyi Haşıl Sökümü: Haşıl sokumu ve söküm işlemleri dikkatle yapılmalı, PVA gibi maddeler iyi bir şekilde uzaklaştırılmalıdır. Sonuç: Boyahanelerde leke problemini sadece yüzeysel nedenlerle değerlendirmek yetersiz kalabilir. Üretimde stabil ve temiz bir ortam sağlamak için, kimyasal çökelme, havada uçuşan partiküller, makine kalıntıları, haşıl kaynaklı lekeler ve yoğuşma kaynaklı lekeler gibi birçok faktör göz önünde bulundurulmalıdır. Tıpkı leke gibi birçok hatanın yerini ve sebebini bulmak için Sherlock Holmes gibi davranmak gerekiyor.

Tekstil Boyahanesinde Kasar İşlemi: Tecrübelerim ve Önerilerim Tekstil… | Turgay KARAGÖMLEKTekstil Boyahanesinde Kasar İşlemi: Tecrübelerim ve Önerilerim Tekstil sektörü, kaliteli ve dayanıklı kumaş üretimi için birçok aşamadan geçer. Bu aşamalardan biri de "kasar" işlemidir. Uzun yıllar boyunca kasar bölümünde çalışmış biri olarak, bu sürecin önemini ve karşılaşılan zorlukları yakından deneyimledim. Peki, kasar nedir ve neden bu kadar kritiktir? Kasar Nedir ve Neden Önemlidir? Kasar işlemi, kumaşın beyazlatılması ve boyamaya hazır hale getirilmesi sürecidir. Ham kumaş genellikle sarımsı veya grimsi bir renkte olur ve bu kumaşı daha parlak, daha temiz ve boyaya uygun hale getirmek için çeşitli kimyasal ve mekanik işlemlerden geçirilir. Bu aşama, son ürünün kalitesini doğrudan etkiler. Kasar İşleminde Dikkat Edilmesi Gerekenler Kimyasal Kullanımı: Yanlış dozaj veya hatalı kimyasal kullanımı kumaşın yapısına zarar verebilir. Sıcaklık ve Süre: Fazla sıcaklık veya uzun işlem süreleri kumaşta deformasyon yaratabilir. Makine Bakımı: Makine arızaları, kasar sürecinde lekelenme veya düzensiz beyazlatma gibi sorunlara yol açabilir. Bundan yıllar önce bir üretimde, yanlış dozaj nedeniyle kumaşın mukavemetini çok düştüğünü ve boyama aşamasında büyük sorunlar yaşandığını hatırlıyorum. Ekip olarak sorunun nedenini bulup süreci optimize ettiğimizde, kasar aşamasının ne kadar kritik olduğunu bir kez daha görmüştük. Sektördeki Yeni Teknolojiler ve Çevreci Uygulamalar Son yıllarda, kasar işlemlerinde su tüketimini azaltan sistemler ve daha az kimyasal kullanımı sağlayan yenilikler geliştiriliyor. Geri dönüşümlü su sistemleri ve enzim bazlı beyazlatma teknikleri, sektörün sürdürülebilirliğe katkı sağlamasına yardımcı oluyor. Sonuç Kasar işlemi, tekstil üretiminin en kritik aşamalarından biridir ve kaliteli bir sonuç almak için dikkatli yönetilmesi gerekir. Tecrübelerime dayanarak, bu süreçte yapılan hataların nasıl önlenebileceğini ve nasıl daha verimli bir üretim yapılabileceğini paylaşmaya devam edeceğim. Sizce kasar sürecinde en büyük zorluk nedir? Sektörde çalışan arkadaşların görüşlerini merak ediyorum!

Page updated

Google Sites

Report abuse