Тема 9

Тестові завдання по темі

Ознаки основних несправностей гальмових систем:

· · недостатня ефективність гальмування;

· · збільшення зусилля, що прикладається до педалі, занос автомобіля, пригальмовування коліс на ходу;

· · неповне розгальмовування всіх коліс;

· · зменшення робочого ходу педалі, самочинне гальмування, коли працює двигун.

Занос автомобіля під час гальмування може відбуватися внаслідок:

· · замащення фрукційних накладок одного або двох коліс одного боку;

· · витікання гальмової рідини або заїдання поршня в одному з робочих гальмових циліндрів;

· · зменшення прохідного перелізу трубопроводів;

· · несправностей регулятора тиску в гідравлічному приводі задніх коліс.

Для виявлення причини несправності слід оглянути всі трубопроводи

гідропривода, промити й протерти деталі, що замаститься, й якщо треба, замінити спрацьовані деталі гальмових циліндрів і зім'яті трубопроводи, а також регулятор тиску.

При гальмуванні коліс на ходу при відпущеній педалі гальмового привода супроводжується погіршенням накату автомобіля й підвищенням нагрівання одного або всіх гальмових барабанів (дисків).

Причинами цього можуть бути:

· · обрив або послаблення стяжних пружних колодок;

· · зрив фрикційних накладок гальмівних колодок;

· · засмічення компенсаційних отворів або заїдання поршнів головного гальмового циліндра;

· · заїдання поршнів робочих гальмових циліндрів коліс;

· · повне вкручування поршня робочого циліндра в упорне кільце;

· · відсутність вільного ходу педалі гальма;

· · неправильне регулювання стоянкового гальма (не має зазору між колодками та барабаном);

· · підвищення биття гальмового диска.

Не повне розгальмовування всіх коліс може бути наслідком:

· · відсутності вільного ходу педалі гальма через неправильне положення вмикача стон-сигналу;

· · несправності вакуумного підсилювача (заїдання корпусу клапана,

затиснення ущільнювача кришки підсилювача або захисного ковпачка, порушення виступання регулювального болта відносно площини головного гальмового циліндра);

· засмічення компенсаційного отвору в головному циліндрі або заїдання поршня в ньому.

Щоб усунути несправність, треба здійснити потрібні регулювання, затінити непридатні деталі й прокачати систему. Зменшення робочого ходу педалі (“жорстка педаль”) можливе внаслідок: засмічення компенсаційного отвору в головному циліндрі або перекриття його через розбухання внутрішньої манжети неправильного регулювання положення педалі (немає зазору між манжетою та поршнем головного циліндра). Для усунення несправності треба прочистити отвір, промити й прокачати систему, замінити манжету в разі її розбухання або відрегулювати положення педалі так, щоб забезпечувався встановлений зазор між поршнем і штовхачем (вільний хід педалі). Для підвищення безвідмовності і надійності роботи гальмівної системи проведіть один раз в два роки примусову перевірку і розбраковувану гальмівних апаратів незалежно від їх технічного стану. Примусовій розбраковуваній підлягають: регулювальник тиску; регулювальники гальмівних сил; гальмівні камери типа 20/20; камера гальмівна типа 24 (мембрана); подвійний захисний клапан; 4-х контурний захисний клапан; ручний гальмівний кран; двосекційний гальмівний кран; клапан обмеження тиску; клапан прискорювальний; клапан управління гальмівними механізмами причепа (по один-і двопровідному приводу); кран пневматичний. Примусово зняті або виявлені при контрольній перевірці несправні апарати мають бути відремонтовані за допомогою ремонтних комплектів, перевірені на працездатність і відповідність характеристикам. Порядок збірки і перевірки апаратів викладений в спеціальних інструкціях. Їх ремонт проводиться особами, прошедшимі необхідну підготовку. Повне регулювання гальмівного механізму робіть після заміни гальмівних накладок. Перед регулюванням перевірте затягування підшипників маточин коліс. Гальмівні барабани мають бути холодними. Повне регулювання гальмівного механізму проводиться у наступному порядку:

· — вимкнете гальмівну систему стоянки;

· — ослабте гайки кріплення осей колодок і зближуйте ексцентрики, обернувши осі мітками один до одного. Мітки поставлені на зовнішніх торцях осей;

· -- подайте в гальмівну камеру стисле повітря під тиском 49... 68,8 кПa (0,5... 0,7 кгс/см2) (натискуйте гальмівну педаль за наявності повітря в системі або використовуйте стисле повітря з установки).За відсутності стислого повітря вийміть палець штока гальмівної камери і, натискуючи регулювальний важіль у бік ходу штока гальмівної камери при гальмуванні, притисніть колодки до гальмівного барабана. Повертаючи ексцентрики в ту і іншу сторони, зцентруйте колодки відносно барабана, забезпечивши щільне прилягання їх до барабана. Прилягання колодок до барабана перевіряйте щупом через вікна в гальмівному щитку, розташовані на відстані 20... 30 мм від зовнішніх кінців накладок. Щуп завтовшки 0,1 мм не повинен проходіть уздовж всієї ширини накладки;

· — не припиняючи подачі стислого повітря в гальмівну камеру, а за відсутності стислого повітря не відпускаючи регулювального важеля і утримуючи осі колодок від провертання, надійно затягніть гайки осей;

· -- припините подачу стислого повітря, а за відсутності стислого повітря відпустите регулювальний важіль і приєднаєте шток гальмівної камери;

· — оберніть осі черв'яка регулювального важеля так, щоб хід штока гальмівної камери був 20... 30 мм. Переконаєтеся, що при включенні і виключенні подачі повітря штоки гальмівних камер переміщаються швидко, без заїдань;

· — перевірте обертання барабанів. Вони повинні обертатися вільно і рівномірно, не стосуючись колодок. Після вказаного регулювання між гальмівним барабаном і колодками можуть бути наступні зазори: в розтискного кулака 0,4 мм, в осей колодок 0,2 мм.

При знятті гальмівної камери з пружинним енергоакумулятором:

· — встановите ручний гальмівний кран в положення гальмо «стоянки»;

· — виверніть до упору болт механічного рас-тормажіванія пружинного енергоакумулятора, переконаєтеся при цьому, що шток гальмівної камери забрався;

· — від'єднаєте провідні трубопроводи, ослабте кріплення гальмівної камери, від'єднаєте вилку штока від регулювального важеля;

· -- зніміть гальмівну камеру.

Після розбирання гальмівної системи необхідно визначити придатність деталей для подальшого використання. Для цього деталі проходят очищення і дефектацию. Дефектация полягає в контролі технічного стану деталей і сортуванні їх по групах придатності. В процесі контролю, керуючись технічними умовами, деталі сортують на придатних до подальшої роботи без ремонту, непридатних і придатних для відновлення. Ці роботи виконують на спеціальній ділянці або постах. Загальна методика дефектациі полягає у виявленні відхилень технічного стану деталей від вимоги технічних умов.

При сортуванні деталей до придатних відносять ті деталі, розміри і показники яких не вийшли за межі допустимих за технічними умовами без ремонту. Деталі, розміри і показники яких знаходяться за граничними, остаточно вибраковують. На відновлення направляють деталі, розміри і показники яких знаходяться в діапазоні між допустимими без ремонту і граничними. Для того, щоб уникнути змішення деталей різних груп придатності, їх маркірують фарбою. При цьому в придатних деталей маркіровку ставлять білою фарбою на неробочій поверхні, в непридатних - червоною фарбою закрашують ту частину, із-за дефекту якої бракують деталь; в деталей, що направляються на відновлення, зеленою фарбою відзначають дефектні місця. Правильна організація і виконання дефектувальних робіт роблять істотний вплив на якість ремонту і економічні показники роботи ремонтного підприємства. Пропуск дефектних деталей на збірку знижує якість відремонтованих машин, може привести до передчасного виходу їх з буд або навіть до аварії. Необгрунтоване вибраковування деталей, придатних для подальшого використання, приведе до перевитрати запасних частин, збільшення вартості ремонту. Тому до роботи по контролю і сортуванню деталей повинні допускатися дослідні фахівці, обізнані умови роботи деталей і заводську технологію ремонту. Причини виникнення дефектів багатообразні і можуть бути зведені до наступних груп:

· - конструктивні дефекти, як результат недосконалості конструкції складальних одиниць і деталей (помилки при виборі матеріалів деталей, розрахунках розмірів деталей, встановленні режимів термічної обробки і тому подібне);

· - технологічні дефекти, порушення технологічних процесів виготовлення або ремонту деталей, складальних одиниць і машин, що виникають в результаті. До цих дефектів відносять порушення геометричних розмірів, посадок, режимів термообробки, тріщини різного походження і т.п.;

· – експлуатаційні дефекти, зношування, що виникають в результаті, втомі, корозії, а також неправильній експлуатації.

Деталі контролюють в такій послідовності: зовнішній огляд для виявлення явних дефектів (поверхневі тріщини, отколи, пробоїни і тому подібне), виявлення прихованих дефектів (внутрішні тріщини, раковини і ін.) методами дефектоскопії або гідравлічним випробуванням; виміру для встановлення міри зносу, вигину і скручування. Основними дефектами пневматичного гальмівного приводу є: знос деталей кривошипно-шатунового і клапанного механізмів; пошкодження діафрагм гальмівного крану і гальмівних камер; ризики на клапанах і сідлах клапанів; поломка і втрата пружності пружин; знос втулок і отворів під важелі.

Після ремонту автомобіля та перед здачею його проводять діагностику. При діагностуванні гальм вимірюють наступні основні параметри: гальмівна дорога автомобіля (дорога, прохідна автомобілем з моменту натиснення на гальмівну педаль до повної зупинки) в заданих умовах; уповільнення автомобіля при гальмуванні; гальмівне зусилля на кожному колесі. Силовий роликовий стенд для перевірки гальм може включати два ролики або дві пари роликів. Стенд з двома парами роликів дозволяє звільнити оглядову канаву і зробити зручнішим доступ до гальмівних механізмів. Для виміру гальмівної дороги автомобіль переміщають по трапу заїзду і встановлюють колесами на ролики. Від приводу стенду через ролики колеса згодяться в обертання з необхідною частотою.

У момент початку гальмування привід відключають, і кожне колесо продовжує вільно обертатися на роликах. Одночасно з початком гальмування включаються лічильники, що показують величину гальмівної дороги кожного колеса і час спрацьовування гальм. Інерційні датчики дозволяють судити про стан гальма кожного колеса по величині максимального уповільнення. Для виміру гальмівного зусилля на педалі гальма на колесі автомобіля створюють гальмівний момент, який викликає гальмівну силу в місці зіткнення колеса з роликом. Гальмівна сила, у свою чергу, створює момент на ролику. Цей момент передається на корпус мотора-редуктора, який встановлений в підшипникових опорах.

Реактивний момент корпусу через важіль сприймається датчиком виміру зусилля, далі сигнал з виходу датчика перетвориться і передається на індикатор. Після збірки компресор повинен пройті прироблення на стенді без навантаження протягом 5-10 мин. В процесі прироблення перевіряють, чи немає підтікання масла, перегріву підшипників і ненормальних стуків. Потім виробляють випробування компресора на продуктивність і герметичність. Випробування здійснюються на стенді при частоті обертання колінчастого валу 1200-1350 об/мін. Тиск масла, що поступає в компресор, має бути в межах 0,15-0,3 МПа (1,5-3,0 кгс/см). Після збірки гальмівні камери випробовують на міцність і повітронепроникність при тиску повітря 0,7 МПа (7 кгсм), змочуючи мильною водою місця з'єднань: протягом 30 мин. не повинно бути мильних міхурів, що свідчать про негерметичну камери. Гальма вантажних автомобілів перевіряють на стенді КИ-4998.

На стенді визначають: гальмівні сили, що виникають при контакті коліс автомобіля з опорною поверхнею роликів; зусилля натиснення на гальмівну педаль; час і неодночасність спрацьовування гальм; елліпсность гальмівних барабанів; гальмівні якості гальма стоянки. Підключивши повітряний балон автомобіля до пневматичного пульта стенду перевіряють герметичність системи приводу гальм. Допустиме падіння тиску в системі при одному натисненні на педаль 0,05 МПа протягом 15 мин. Для перевірки елліпсності гальмівних барабанів натискують на педаль до тиску в гальмівній камері 0,3 МПа, роблять витримку протягом 6-10 мін і заміряють коливання стрілки мікроамперметра (допустиме вагання 10 ділень). Плавно натискуючи на педаль до відключення стенду (блокування коліс) при тиску в гальмівній системі 0,7 МПа, фіксують за свідченнями приладів максимальну гальмівну силу на кожному колесі.

Різниця гальмівних сил лівого і правого коліс однієї осі не повинна перевищувати 20% набутого максимального значення гальмівної сили. Перевірка вільного ходу педалі гальма здійснюється спеціальною лінійкою. Величина вільного ходу педалі гальма - 40-60 мм.