Ремонт кривошипно - шатунного механізму

Ремонт газорозподільчого механізму

Блок циліндрів

При зносі отворів для втулок розподільного валу, штовхачів і пальців проміжної шестерні іноді можна обмежитися постановкою в ці гнізда деталей нормальних розмірів, використовуючи епоксидну смолу або клей БФ-2

Посудина з епоксидною смолою поміщають в бак з водою і нагрівають до 60-80 ° С, знижуючи в'язкість смоли. Після відбору необхідної кількості смоли її охолоджують до 30- 40 ° С, ретельно перемішуючи протягом 5 хв. Частинами вводять пластифікатор у відповідній пропорції. Після цього додають затверджувач, попередньо витримавши його при температурі 105-110 ° С протягом 3 год для видалення низ-кокіпящіх компонентів. Поліетиленполіамін вводять невеликими частинами при температурі суміші ие вище 40 ° С і ретельно перемішують суміш.

Отриману пасту при нормальній температурі можна застосовувати протягом 20-30 хв, потім вона швидко гусне, а клеять її властивості знижуються. Рекомендується готувати суміш в плоских металевих посудинах; товщина шару суміші не повинна перевищувати 10 мм.

Поверхня гнізда і деталі ретельно зачищають наждачним папером, знежирюють ацетоном, спиртом або бензином Б-70 і витримують протягом 5-10 хв до повного випаровування розчинника. Знежирених поверхонь можна торкатися руками. Тонкий шар пасти наносять на склеювані поверхні і встановлюють деталь в гніздо. Паста твердне при температурі 20 ° С протягом 48 год. Кращі результати отримують при нагріванні до 100 ° Сі твердінні протягом 24 год..

У двигунів Д-40 СМД-7 і СМД-14 зношені отвори в блоці циліндрів під штовхачі клапанів баньки і розгортають на радіально-свердлильному верстаті. потім запресовують за допомогою ступінчастих оправок втулки ремонтних розмірів і розгортають їх. У двигуні Д-20 гнізда замість зенкования растачивают на вертикально-свердлильному верстаті, використовуючи для центрування спеціальне пристосування.

Для двигунів Д-20 дозволяється встановлювати втулки на епоксидної смолі, а для двигунів Д-40 і СМД - на клеї БФ-2. У другому випадку сполучаються поверхні знежирюють, покривають тонким шаром клею, підсушують на повітрі протягом 5-10 хв і запресовують втулки. Після запресовування блок циліндрів витримують в сушильній шафі при температурі 130-140 ° С протягом години. Замість цього можна обмежитися періодичним (з інтервалом 5-10 хв) підігрівом паяльною лампою ділянок, прилеглих до втулок.

Для двигуна Д-20 конусність і овальність отворів під штовхач допускаються не більше 002 мм, а для двигунів Д-40 Д-54 А і СМД-14 - не більше 003 мм.

У двигунів Д-54А, якщо необхідно, гнізда розгортають під ремонтний розмір і запресовують в них втулки.

Втулки виготовляють із сірого чавуну Сч15-32 (для двигуна Д-20) і СЧ 18-36 (для двигунів Д-40 і СМД-14).

Гнізд підшипників та підшипники розподільного вала розточують на універсальних розточувальних верстатах типу 2613 2А613 або на спеціальних - РР-4 використовуючи пристосування.

За прямокутним напрямних колонки за допомогою гвинта переміщається шпиндельная бабка. Відстань від поверхні плити до осі шпинделя відзначається по лінійці покажчиком, закріпленим на шпиндельної бабці. Внутрішня порожнина колонки служить шафою для інструменту і приладдя.

У шпиндельній бабці змонтований механізм приводу верстата і шпиндель, а на корпусі - електродвигун, обертання від якого через еластичну муфту передається приймального валу редуктора бабки, потім через пару шестерень, коробку швидкостей і другу пару шестерень шпйнделю. Швидкість обертання шпинделя змінюють за допомогою змінних шестерень коробки. У комплекті верстата є дві пари змінних шестерень, які забезпечують чотири швидкості шпинделя.

Усередині шпинделя на шпонке змонтована піноль, яка обертається разом зі шпинделем і може переміщатися щодо нього в осьовому напрямку. До переднього кінця пінолі через шарнірний патрон приєднують борштан-гу пристосування. Піноль переміщують гвинтом, на хвостовику якого є квадрат під ключ-рукоятку для ручної (прискореної) подачі. Механічна подача в цей час повинна бути виключена. Механічну подачу шпинделя включають кнопкою, яка може перебувати в трьох положеннях: середня - подача вимкнена, переднє - подача від шпиндельної бабки і заднє - до шпиндельної бабці. Цією ж кнопкою змінюють обертання шпинделя. Перед включенням верстата рукоятку ручного подавання знімають, попередньо включивши механічну подачу.

Для запобігання від поломок при крайніх передньому і задньому положеннях пиноли гвинт подачі виходить з гайки і подача (механічна і ручна) вимикається. Для введення в зачеплення гвинта і гайки вимикають механічну подачу і, провертаючи гвинт рукояткою, віджимають або витягають рукою піноль.

Перед пуском верстата встановлюють змінні шестерні для отримання необхідного числа обертів шпинделя і перевіряють механізм редуктора, обертаючи його рукояткою, одягненою на квадратну голівку гвинта кріплення правої змінною шестерні. Потім, закривши кожух шестерень, обкатують верстат вхолосту протягом 10-15 хв.

Найбільше осьове переміщення шпинделя 200 мм відстань його від осі до поверхні столу найбільше 800 і найменше 300 мм ручне переміщення шпинделя за один оборот рукоятки 5 мм; число оборотів шпинделя в хвилину 405580 112; осьова подача на один оборот шпинделя 003008 мм. Потужність електродвигуна 10 /сет.

Верстат пускає в хід тільки борштангу, точність ж обробки отворів, їх положення відносно один одного, а також щодо підшипників колінчастого і інших валів забезпечується пристосуванням. Точність міжосьової відстані досягається жорсткою конструкцією рами і кронштейнів, а також регульованими підшипниками борштанг.

При расточке гнізд під підшипники розподільного вала пристосування встановлюють по борштанг і гнізд корінних підшипників, користуючись установочними кільцями, а при расточке втулок розподільного вала - по марнування корінних підшипників і закріплюють болтами на привалочной площині нижнього картера.

Спеціальний мікрометр ставлять на борштангу і, опустивши вимірювальний шпиндель до зіткнення з нею, помічають показання на шкалах. Потім переміщують шпиндель вгору на отриману розрахунком величину А і фіксують його положення тормозком. Різець, як і в попередньому випадку, пересувають до упору в обмірні п'яту шпинделя мікрометра і закріплюють в цьому положенні.

Борштангу вставляють в пристосування, з'єднують зі шпинделем верстата і, переміщаючи шпиндельну головку по колонці і блок по плиті верстата, домагаються, щоб головка і блок знаходилися на одній прямій. Блок закріплюють болтами і нажімнимі планками.

Користуючись ручною подачею, підводять різці до гнізд, включають механічну подачу, а потім і верстат. Після закінчення розточення і виходу різців з гнізд вимикають верстат, механічну подачу, роз'єднують борштангу і шпиндель верстата, відпускають стопорні гвинти і, осадивши різці в гнізда, виймають борштангу.

Режим різання при расточке гнездізапрессованних в них втулок при чорнової расточке: число оборотів шпинделя 80-200 в хвилину, подача 008-020 мм /об, глибина різання до 15 мм; при чистової расточке швидкість різання 80-200 об /хв, подача 003-008 мм /об і глибина різання не більше 01 мм.

Втулки виготовляють зі сталі Ст. 3 (для двигунів Д-14 і Д-20) і з сірого чавуну СЧ 18-36 (для двигунів СМД-7 і СМД-14). Після чистової розточення овальність і конусність допускаються не більше 002 мм для двигунів Д-14 і Д-20 і не більше 0027 мм для двигунів СМД-7 і СМД-14 а непаралельність осей підшипників розподільного і колінчастого валів двигунів Д-14 і Д-20 до 008 мм на довжині 250 мм, а двигунів СМД-14 і СМД-20 до 01 мм на всій довжині валів.

Взаємне зміщення осей підшипників розподільного вала двигунів Д-14 і Д-20 має бути не більше 002 мм, а двигунів СМД-7 і СМД-14 - не більше 004 мм.

Зазвичай втулки запресовують врівень з торцевими поверхнями стінок блоку, а растачивают їх і гнізда на прохід. Утопання або виступаніє втулок допускається не більше 0, 1 мм.

У двигунів СМД-14 гніздо заднього підшипника растачивают на довжині 44 мм, а втулку після запресовування на прохід. Після запресовування середньої і задньої втулок в них свердлять подовженим свердлом через масляні канали гнізд корінних підшипників мастильні отвори ф 14 мм, а в задній втулці, крім того, отвір для подачі масла до механізму коромисел. Іноді замість свердління цього отвору у втулці (рис. 41) фрезерують паз шириною 5 мм. Допускається фіксація втулок стопорними болтами через отвори, просвердлені із зовнішнього боку блоку.

При зносі гнізда під палець проміжної шестерні більш 4004 мм його розточують до ф 4600-46027 мм. Запресовують втулку (зовнішній ф 46035-46052 мм, внутрішній 395 мм, довжина 50 мм) і розгортають отвори до ф 4000-40027 мм. Мастильні отвори свердлять через канал першого корінного підшипника.

При расточке гнізд підшипників колінчастого і розподільного валів необхідно зберегти міжосьові відстані розподільних шестерень.

Важко безпосередньо виміряти міжосьові відстані, тому, щоб їх визначити, вимірюють діаметри гнізд, марнування ремонтних або змінних втулок і довжину перемичок.

Величину міжосьових відстаней визначають розрахунком, хоча частіше знаходять не величину міжосьової відстані, а тільки відхилення від неї. В цьому випадку можна користуватися пристосуванням, що представляє собою комплект калібрів з точно обробленими конусними і циліндричними шийками і рукоятками. До шийці одного з калібрів притертість хомутик з встановленої на ньому індикаторної головкою і ручкою. У комплект пристосування входить установча плита, в якій є отвори, віддалені одне від іншого на величину міжосьової відстані.

При користуванні пристосуванням калібри вставляють конічної частиною в отвори настановної плити. На один з них надягають хомут з індикаторної головкою і, повертаючи його за рукоятку, знаходять граничне відхилення стрілки індикатора при упорі вимірювального стрижня в поверхню циліндричної шийки іншого калібру. У цьому положенні шкалу приладу встановлюють на нуль.

Після цього калібри вставляють у відповідні отвори в передньому торці блоку циліндрів, надягають на один з калібрів хомутик, підводять вимірювальний стрижень до циліндричної шийці іншого калібру і помічають найбільші відхилення стрілки в ту чи іншу сторону. Якщо ці відхилення виявляться в допустимих межах, міжосьова відстань витримано правильно.

Всі ці виміри повторюють з іншого торця блоку циліндрів. Потім визначають величину непараллельности осей розподільного і колінчастого валів. Якщо стрілка індикатора відхилиться в ту ж сторону, що і при вимірах на передньому торці блоку, то величина непараллельности буде дорівнює різниці цих показань, а якщо в протилежну - їх сумі.

Головка циліндрів

Перед ремонтом головку циліндрів ретельно очищають від нагару механічним або хіміко-механічним способом. У першому випадку нагар видаляють ручними або обертовими від механічного приводу дротяними щітками. У другому - поверхні, покриті нагаром, витримують протягом 40-60 хв в концентрованому лужному розчині, нагрітому до 80-90 ° С. Потім обробляють щітками і промивають у водному розчині, що складається з 02% кальцинованої соди, 02% розчинного скла і 01% хромпика.

Іноді для цього використовують ультразвукові піскоструминні установки, але в останніх замість піску застосовують крихту, отриману при розуміли кісточок абрикосів.

Найбільш часто зустрічаються дефектами є знос клапанних гнізд, тріщини на їх поверхні і в перемичках між гніздами. Такі гнізда в голівці циліндрів (крім двигунів Д-37М) растачивают до розмірів, на вертикально або радіально-свердлильному верстаті, користуючись пристосуванням. Його кріплять до голівці циліндрів за допомогою кронштейну і двох болтів, пропущених через отвір в голівці. У розрізний частини кронштейну, стягує болтом, встановлена напрямна втулка різцевій оправлення. Глибина розточення обмежується кільцем зі стопорним гвинтом. Різець закріплюють в нижній частині оправки затискної планкою і чотирма гвинтами. Виліт різця регулюють гвинтом. Кріплять оправлення в шпинделі верстата хвостовиком з сухарем. Осьовий тиск на різцеву оправлення передається через сухар і дві кульки.

При установці пристосування збірним калібром центрируют отвір в кронштейні по відношенню до осі отвору під направляючу втулку клапана, затягують болти кріплення і виймають калібр. Для установки різця на необхідний розмір послаблюють гвинти і надягають нд. різцеву головку установче кільце (рис. 45) так, щоб різець потрапив у вікно кільця.

Знявши з різцевої головки установче кільце і обмежувач, надягають направляючу втулку, попередньо покривши її внутрішню частину мастилом УС.

Потім вставляють зібрану головку в кронштейн до упору різця в край гнізда клапана, стягують кронштейн гайкою болта (див. рис. 44). Обмежувальне кільце 9 встановлюють від верхнього краю направляючої втулки на величину глибини розточення і фіксують його положення стопорним гвинтом.

Ставлять головку циліндрів на стіл свердлильного верстата, центрують оправлення зі шпинделем верстата і з'єднують їх.

Закріплюють головку на столі верстата болтами і планками. Вмикають верстат і розточують гніздо.

Ця робота може бути виконана не тільки різцем, а й одностороннім торцевих зенкером з оправкой.

Режим різання: число оборотів 100-120 об /хв, подача 01-02 мм /об.

Тріщини, що йдуть від поверхні клапанного гнізда, свердлять по кінцях свердлом фа мм і фрезерують на універсально-фрезерному верстаті кінцевий фрезою ф 10-12 мм на глибину для головки циліндрів двигуна Д-54А не більше 20 мм, а тріщину в перемичці 2 (рис. 47) між клапанними гніздами до 25 мм. Для двигунів інших марок глибина фрезерування тріщин на поверхні, що прилягає до клапанного гнізда і перемичці, повинна бути не більше 15 мм і до водяній сорочці - не більше 12 мм. Допускається наскрізне прорізання стінки головки з виходом в простір водяної сорочки, але не більше ніж на довжині 10 мм.

Розточені поверхні клапанних гнізд і фрезеровані тріщини змочують водним розчином бури, ставлять на місце кільця і поміщають головку циліндрів в нагрівальну піч. нагрівають головку циліндрів протягом 45 хв (головку циліндрів двигуна Д-54А протягом години) до 400 ° С, потім протягом 05 год до 650680 ° С і витримують при цій температурі 10- 15 хв. Кільце приварюють в термосі киснево-ацетиленовим полум'ям, застосовуючи пальник № 4 або № 5 з водяним охолодженням. Температура головки циліндрів не повинна бути нижче 500 ° С. Якщо необхідно, повторно підігрівають. Присадний матеріал - чавунний пруток марки А, флюс - порошок з вмістом 50% безводної (Перепаленої) бури і 50% кальцинованої соди.

Після закінчення зварювальних робіт головку циліндрів знову підігрівають до 650-680 ° С, потім охолоджують разом з піччю до 450-500 ° С, укладають в сухий пісок і накривають термосом, повільно охолоджуючи до температури 80-100 ° С. Після закінчення охолодження проводять гідравлічні випробування. При тиску 4 кг /см2 протягом 3 хв не допускається текти води або потіння в зварних швах і інших місцях.

Гідравлічне випробування проводять на універсальному стенді. Його плита 7 (рис. 48) встановлена цапфами на кронштейнах. На одному з кронштейнів змонтований насос c рукояткою і шлангом, а на іншому - поворотний механізм з рукояткою для повороту плити навколо осей цапф. Насос повідомляється з ванною.

Випробовувані деталі кріплять на плиті стенда за допомогою пристосування, що складається з трьох рухомих кронштейнів, висувних стійок, планок, гвинтів і розтяжок

При випробуванні головки циліндрів на стенді, обертаючи рукоятку, стіл встановлюють у верхнє положення, укладають на нього випробувану головку, закривають отвір кріплення водяного патрубка заглушкою, до її штуцера приєднують шланг від насоса, встановлюють на опорну площину головки плиту гумовою прокладкою вниз і за допомогою притискного пристрою притискають плиту до голівці циліндрів. Потім відкривають кран насоса і контрольний кран верхньої плити і плавними гойданнями рукоятки насоса заповнюють внутрішню порожнину головки циліндрів водою до появи її з контрольного крана. Після цього контрольний кран закривають і доводять тиск до необхідної величини.

На заварених місцях можуть бути поодинокі раковини глибиною до 05 мм і довжиною до 2 мм. На перемичках раковини допускаються довжиною до 1 мм при загальній їх кількості не більше трьох і розташованих не ближче 2 мм від краю клапанного гнізда.

Замість фрезерування привалочную поверхню можна обробляти на плоскошліфувальному або, застосовуючи пристосування, на вертикально-свердлильному верстаті. Пристосування являє собою шліфувальний камінь, закріплений на хиткій оправці. Головку (рис. 49) циліндрів укладають на каретку, переміщувану по напрямних, закріпленим на столі свердлильного верстата.

Площина головки шліфують при 600-900 об /хв шліфувального каменю та повільному зворотно-поступальному переміщенні каретки вручну. Іноді привалочную поверхню головки блоку фрезерують або шліфують для зменшення утопанія клапанів в їх гніздах.

Приварені кільця растачивают на прохід, потім протачивают конічне поглиблення і знімають фаску під та-Пелка клапана поп кутом 45 °.

У двигунах Д-54А і Д-20 в перемичці між клапанними гніздами фрезерують канавку на глибину 3 мм.

У головки циліндрів двигунів Д-37М в клапанні гнізда вставлені кільця, які при зносі або ослабленні посадки випрессовивают знімачем, показаним на малюнку 51. Потім гнізда растачивают під ремонтний розмір і встановлюють в них кільця ремонтного розміру.

Перед запрессовкой кілець головку циліндрів рівномірно нагрівають протягом 30- 40 хв до 150-200 ° С. Нижня торцева поверхня кільця повинна прилягати до поверхні гнізда з зазором менше 003 мм (перевіряють щупом).

У голівках циліндрів двигунів Д-40 Д-54А, СМД-14 і СМД-7 замість приварювання кільця можна запресовувати.

При запресовуванні гніздо клапана двигуна Д-40 растачивают на глибину 6061 мм і запресовують в нього кільце, виготовлене з щільного дрібнозернистого чавуну (СЧ 21-40) твердістю 240-260едініц по Бринеллю. Заготівлю кільця піддають старінню тривалим зберіганням на відкритому повітрі або нагріванням до 400-450 ° С протягом 6 год..

Головку циліндрів перед запрессовкой кільця нагрівають в маслі до 100 ° С. Натяг при запресовуванні повинен бути в межах 025-030 мм. Потім кільце обробляють так само, як і після приварки.

У деяких випадках зношені гнізда за допомогою газового зварювання можна наплавляти розплавленим чавуном, попередньо нагрів головку циліндрів до 650-750 ° С.

Наплавляемие гнізда растачивают різцем на глибину 10-15 мм, зберігаючи кут фаски 45 °. Потім в гнізда вставляють запобіжні стрижні, щоб при наплавленні метал не проникав в канали. Після цього головку поміщають в піч для нагрівання.

запобіжні стрижні виготовляють з суміші, що складається з 60% сріблистого графіту і 40% вогнетривкої глини. Іноді канали заповнюють азбестом або закривають чавунної пробкою, яку потім висвердлюють. Для запобігання появи раковин при наплавленні застосовують флюс (буру).

У деяких двигунах (Д-20 Д-54 А) при зносі отворів під напрямні втулки клапанів їх обробляють під ремонтний розмір.

Остаточно бракують головки циліндрів, якщо є тріщини, які доходять до отворів під направляючу втулку клапана, пробоїни в стінці камери згоряння, тріщини більш ніж в трьох перемичках, тріщини в раніше заварених перемичках і якщо загальна висота головки нижче допустимих меж.

Розподільчий вал

Найбільш часто зустрічаються дефекти розподільного вала наступні: пошкодження поверхонь і знос опорних та інших шийок по діаметру, а кулачків по висоті, прогин вала, знос і пошкодження шпонкових канавок, гладких і різьбових отворів.

Розглянемо процес ремонту розподільного вала двигуна СМД-14 і особливості ремонту цих валів двигунів інших марок.

Ставлять вал на верстат для вибродуговой наплавлення з головкою ГМВК- Дротяною щіткою зачищають до блиску поверхні шийок і кулачків, а потім наплавляють опорні шийки. У масляний канал третьої опорної шийки вставляють шматок зігнутої малоуглеродистой дроту ф 35 мм так, щоб її кінці виступали над поверхнею шийки на 1015 мм. У двигуні Д-37М в паз на задній опорної шийці перед наплавленням встановлюють графітову заглушку. Фаски шийок і канавки на них не наплавляют.

Після наплавлення шліфують опорні шийки, залишаючи припуск для чистової обробки 04-05 мм. Встановивши вал крайніми опорними шийками на призми, перевіряють його, відзначають місця прогину крейдою і правлять вал на гідравлічному пресі, використовуючи мідні й латунні прокладки. Биття середньої шийки допускається не більше 005 мм.

Слід враховувати, що залишкові напруги, що виникають при виправленні без нагріву, можуть викликати при подальшій роботі деталі повторний вигин в тому ж місці. щоб зменшити залишкові напруги в металі, вал витримують після правки в спокійному стані протягом 10-15 днів. Іноді нагрівають виправлення деталь до 400-500 ° С і витримують при цій температурі протягом 1-172 ч, перевіряють і, якщо необхідно, повторюють правку.

Наплавлений шар повинен володіти твердістю по Рок-Веллі HRC (Шкала С) 54; допускається твердість на окремих ділянках до 45. Після обробки на одному квадратному сантиметрі поверхні кулачків і шийок допускається не більше 3 дрібних раковин за найбільшим виміром до 1 мм і глибиною до 05 мм. На вершині кулачка раковини не допускаються. Для двигуна Д-37М не допускаються раковини, розташовані на відстані менше 5 мм від краю шийки.

Після редагування вала кулачки шліфують під остаточний розмір на спеціальних шліфувальних верстатах 3A433 на універсальних круглошліфувальних ілітокарних верстатах, обладнаних пристосуваннями.

При ремонті наплавленням можуть порушитися форма профілю і взаємне розташування кулачків. Профіль кулачка перевіряють плоским фасонним шаблоном, а взаємне розташування - за допомогою пристосування.

У комлект пристосування входять градуйований диск (рис. 55), змінні маточини (для перевірки валів двигунів різних марок) і хомутик 5 з покажчиком. Розподільчий вал встановлюють в центрах приладу, попередньо вдягнувши на посадкову шийку вала або його фланець маточину відповідного розміру з прикріпленим до неї градуйованим диском. Нульовий показник диска повинен співпадати з віссю настановного отвору фланця або шпоночной канавки розподільного вала. На центр приладу надягають хомут з покажчиком і фіксують його.

Перший кулачок валу ставлять у вертикальне положення, яке перевіряють за допомогою індикатора, розміщеного так, щоб вісь його вимірювального стержня була перпендикулярна до осі вала і перетиналася з нею. У цьому положенні кулачка відхилення стрілки індикатора буде найбільше. За градуйованому диску перевіряють кут повороту кулачкового вала і отримані дані порівнюють з вимогами технічних умов. Так само перевіряють стан інших кулачків.

Для валів з відремонтованими кулачками відхилення допускаються не більше 45 °, а без ремонту - до 2 °.

Зношені шпонкові канавки, різьбові і місця отворів у фланцях і різьблення на шкарпетці розподільних валів ремонтують наплавленням з наступною механічною обробкою. В деякі отвори запресовують ремонтні пробки.

Отвори і шпонкові канавки, що визначають взаємне розташування знаків на шестерні і кулачків, слід обробляти з високим ступенем точності, користуючись спеціальними кондукторами або пристосуваннями. Наприклад, в пристосуванні для фрезерування шпоночно канавки розподільного вала двигуна Д-20 упор (Рис. 56), призма, призма-шаблон і стопор забезпечують необхідне розташування першого (випускного) кулачка по відношенню до шпоночной канавці.

Клапани

Клапани, що мають тріщини, злами, великі раковини, знос тарілки по висоті і стрижня по діаметру вище допустимих меж, бракують.

У двигунів Д-20 Д-54А допускається шліфування стрижнів клапанів під ремонтні розміри. Іноді номінальний розмір стрижня по діаметру відновлюють хромуванням з наступною механічною обробкою. зношені робочі фаски тарілок клапанів і торці стрижнів виправляють шліфуванням до виведення слідів зносу, т. е. до отримання правильної форми і чистої поверхні. Фаску тарілки клапана і торець стрижня шліфують на верстаті СШК-3.

Шліфований клапан закріплюють в патроні, встановленому в корпусі 2 який розміщений на столі. Стіл переміщують в поздовжньому напрямку рукояткою.

Корпус може бути встановлений щодо столу на необхідний кут шліфування фаски під 45 або 30 °. Шліфувальний камінь 5 підводять до фаске клапана обертанням маховичка 6 (при цьому переміщається шліфувальна бабка разом з електродвигуном). При шліфуванні фаски клапана хитанням рукоятки надають зворотно-поступальний рух столу разом з клапаном.

Швидкість обертання шліфувального каменю (зернистість 40-25 твердість СМ1 або см2) дорівнює 6500 об /хв, а затискного патрона - 160 об /хв.

При нерівномірному зносі торця стержня клапана його шліфують до усунення слідів нерівномірною вироблення. Для цього патрон верстата відводять в крайнє заднє положення, закріплюють підставку так, щоб вісь її призми була перпендикулярна до торця шліфувального каменю, а вісь покладеного на призму клапана лежала в горизонтальній площині, що проходить через вісь шпинделя. Під час роботи однією рукою притискають стрижень клапана до підставці, а інший обертають і подають його до шліфувального каменю.

Верстат забезпечений пристосуванням для правки шліфувального каменю. Стійку пристосування з алмазним олівцем зміцнюють на столі верстата, включають електродвигун, підводять шліфувальний камінь 2до зіткнення з алмазом і обережно, переміщаючи стіл зі стійкою, правлять камінь до тих пір, поки алмаз НЕ буде рівномірно стикатися з ним по всій ширині . Для правки по торця переставляють стійку так, щоб алмазний олівець перебував під деяким кутом до поверхні каменя. Потім включають електродвигун і, переміщаючи шліфувальну бабку, правлять камінь.

Пружини клапанів

Пружини клапанів, пружність яких нижче меж, зазначених в таблиці, але не мають тріщин, зламів, глибоких подряпин і корозії, відновлюють накаткой.

Пристосування для накатки складається зі сталевої плити (рис. 59), до якої приварені дві сталеві напрямні та планка. Після приварювання в напрямних свердлять отвори для хвостовика і державки. В отворі однієї напрямної нарізають трапецеидальную різьблення, а в інший свердлять отвір і нарізають в ньому різьблення під гвинт. Держак і хвостовик з'єднані циліндричним штифтом.

На хвостовик надіта тарованого пружина, закріплена на ньому регулювальної втулкою, що має головку під ключ. На пальці державки встановлений ролик з відполірованою канавкою для розміщення дроту пружини. Розміри тарований пружини і оправлення показані на малюнку 60. Залежно від навантаження, необхідної для стиснення пружин клапанів до робочої (настановної) довжини, пружини сортують на групи і підбирають відповідний крок подачі ролика при накатці.

Пристосування для накатки встановлюють в резцедержатель токарного верстата. Один кінець оправлення (рис. 61) попередньо затискають в патроні верстата, а до іншого, з центрирующей виточенням, підводять центр задньої бабки, перевіряють, чи немає биття оправлення, остаточно затискають її в патроні, відводять задню бабку назад і закріплюють на станині так, щоб можна було на оправлення вільно надіти пружину.

Пристосування закріплюють у різцетримачі, стежачи за тим, щоб ролик 2 був перпендикулярний оправці. Тарований пружину стискають регулювальної втулкою 4 до довжини 98 мм, що відповідає тиску 400 кг. Відновлювану пружину надягають на оправлення. Один кінець її з боку патрона верстата фіксують за допомогою шпильки діаметром 5 мм, яку вставляють в отвір, просвердлений в оправці, між першим і другим витками пружини, закріплюють оправлення центром задньої бабки. Супорт з пристосуванням підводять до пружінетак, щоб ролик увійшов в контакт з витками пружини за фіксує шпилькою. Після цього супорт подають вперед до тих пір, поки тарованого пружина стиснеться на 1-2 мм. Встановивши необхідний крок подачі, вмикають верстат і накочують пружину в 2-4 подвійних проходу при 80-100 об /хв шпинделя верстата.

Після накатки пружину знімають з оправлення і піддають динамічному обтисненню. Для цього два рази стискають її до повного зіткнення витків. Потім перевіряють пружність відновленої пружини.

Штовхачі

При роботі у штовхачів зношуються робоча поверхня тарілки або денця, стрижень по діаметру і гніздо під штангу. Зношену поверхню тарілки або денця в межах допустимих величин шліфують до виведення зносу.

При місцевому спрацювання робочої поверхні денця штовхача двигуна СМД-14 (Рис. 626) більше 02 мм її шліфують. Після шліфування загальна довжина штовхача повинна бути не менше 673 мм.

При зносі тарілки штовхача по товщині або штовхача по довжині вище допустимих меж зношену робочу поверхню наплавляють електродом Т-590 діаметром 4 мм. Товщина наплавленого шару повинна бути такою, щоб був припуск на обробку 25-3 мм (при наплавленні сормайтом 05-10 мм). Отвір на денці штовхача закривають графітової пробкою. При наплавленні стрижень занурюють у водяну ванну. Штовхачі двигунів СМД занурюють у ванну зібраними на пристосуванні для хромування.

Наплавлену поверхню обробляють на пласко верстаті, використовуючи пристосування. Биття поверхні тарілки штовхача щодо стрижня має бути не більше 005 мм, базою для установки штовхача при його обробці на верстаті служить робоча поверхня стержня. Після закінчення шліфування на заточний верстаті знімають фаску тарілки.

Після обробки на поверхні тарілки або денця допускається не більше трьох раковин діаметром до 1 мм і глибиною до 05 мм. Твердість наплавленого шару по Рок-Веллі (шкала С) 55 (не менше), а при наплавленні сормайтом 40 (не менше).

Зношений по діаметру стрижень штовхача двигунів Д-54А і Д-40 дозволяється шліфувати під ремонтний

Хромована поверхня повинна бути блискучою або матового кольору, без волосовин, пухирчасті, наростів, точкових поглиблень і інших дефектів. Після хромування повинен залишатися припуск для остаточного шліфування 012-015 мм.

Після шліфування овальність і конусність стрижня допускаються не більше 001 мм, а твердість по Роквеллу (шкала С) -55.

Коромисла клапанів

У коромисел клапанів при роботі зношуються бойки, отвори під втулку або валик і різьблення для регулювального гвинта. Іноді на коромислі виникають тріщини, відхилення від заданої геометричної форми, непаралельність осі отвору під валик і утворює бойка.

Спотворення поверхні бойка виправляють шліфуванням. Поверхні бойка, зношені вище допустимої величини, відновлюють наплавленням електродом Т-590 діаметром 4 мм.

У наплавленого шару повинен бути припуск 2-3 мм для подальшої обробки. Наплавлену поверхню обробляють на копіювально-шліфувальному верстаті і перевіряють шаблонами висоту і профіль бойка.

При зносі отвори в коромислі двигунів Д-20 Д-40 і Д-54А їх розгортають під ремонтний розмір втулки

Зношену або зірвану різьбу під регулювальний гвинт у коромисел відновлюють обжимкой бобишки, нагрітої до 800-830 ° С, і нарізуванням номінальної різьблення.

Допускається також нарізування ремонтної різьби і виготовлення відповідно ремонтного регулювального гвинта. Розміри ремонтної різьби для двигуна Д-40 - 1М11 х Xl, 0 і для двигуна Д-54А - 1М14х 15.

Валики коромисел

Валики коромисел двигунів Д-20 Д-40 і Д-54А при зносі понад допустимі розмірів шліфують на бесцентро-по-шліфувальних верстатах під ремонтний розмір (додатки 1 3 і 4). Крім того, валики відновлюють також осталиванием.

Відновлена поверхня повинна бути рівною, гладкою, без шорсткостей, пор і повинна мати матовий тьмяно-сріблястий колір. Не допускаються тріщини, раковини, темні смуги і відшаровування покриття.