Vie du projet
Lundi 2 septembre
L'équipe se forme. Nous rencontrons le client afin d'établir les bases du projet. L'objectif est de créer un dispositif de persistance rétinienne en forme de cloche. Ce dispositif devra comporter une partie centrale fixe pour poser une bouteille de parfum et une partie rotative autour de la partie centrale. Cette partie rotative devra faire tourner suffisamment vite un ou plusieurs rubans de LEDs afin de créer l'illusion d'un écran.
Les caractéristiques principales du prototype sont spécifiées : résolution, vitesse de rotation, dimensions. Nous réalisons ensuite un brainstorming pour partager nos idées. Le client nous fournit 2 rubans de LEDs et un raspberry pi.
Le projet se met en route !
Mardi 3 septembre
Un tour de table est organisé afin que chacun puisse dire ce qu'il peut apporter au projet. L'équipe est alors divisée en différents pôles selon les compétences de chacun. Les groupes s'organisent autour de trois problématiques majeures :
- Alimentation en électricité (balais, dynamo avec engrenage)
- Dispositif de soutien des LEDs (conception du ruban, attention pouvoir sortir l’objet !)
- Équilibrage de la structure
L'équipe réfléchit aussi à la structure générale et au design. Plusieurs suggestions sortent de la discussion. L'idée qui est rapidement retenue est un arbre cylindrique creux, où l'on pourrait insérer la plateforme fixe, surmonté par un arceau de LEDs. Les documentations du client sont analysées avec minutie.
Un échange avec Cédric, notre tuteur de l'école, nous permet d'avancer quant à la question de la mise en mouvement. A ce stade, plusieurs possibilités sont envisagées, telles que l'utilisation d'un moteur, d'une dynamo ou bien de balais. Il semblerait que les balais sont plus adaptés à des petits diamètres, et la dynamo est adaptée aux plus grands diamètres d'arbres. Mais l'équipe s'intéresse aussi à différents types de moteurs.
Nous réalisons les premières esquisses du prototype afin que chacun puisse avoir une idée claire des prochaines étapes. Une maquette virtuelle sera faite une fois que les dimensions seront actées, et tous les composants choisis.
Le travail s'organise autour d'une To Do list. Un inventaire est réalisé, une liste prévisionnelle d'achats ainsi qu'un premier budget sont estimés.
Jeudi 4 septembre
Une partie de l'équipe s'occupe de fabriquer une cuve en plexiglas afin de sécuriser le prototype et nous mettre à l'abri si jamais un composant se détacherai lors du fonctionnement du prototype. Une autre partie de l'équipe s'occupe de comprendre le code permettant le fonctionnement des rubans de LED (fournis par le client).
Un diagramme de Gantt est réalisé afin de mieux pouvoir suivre la progression de chaque pôle, mieux gérer le temps de chaque tâche et mieux définir les priorités.
L'équipe continue de réfléchir à un moyen de transférer efficacement de l'énergie à la partie tournante.
Vendredi 5 septembre
Une première version du cahier des charges est établie, basée sur celui fourni par le client. Le site internet est lancé.
L'équipe réfléchit à un schéma global du prototype. Un goupe est envoyé visiter un magasin de modélisation/fabrication de drones afin de se renseigner sur les différents moteurs possibles pour alimenter les LEDs et permettre leur rotation. Nous prenons aussi contact avec "Rougier Electromécanique" (fournisseur électromécanique).
Le matériau de l'arceau doit être choisi avec soin. Des calculs élementaires de Physique sont menés pour assurer une déformation minimale lors du fonctionnement.
Lundi 9 septembre
Réunion de mise au point avec toute l'équipe.
Nous avons fait un nouveau choix concernant la mise en mouvement de la structure tournante. En effet, après réflexion, nous abandonnons l'idée du moteur central, car cette solution est trop chère. Nous optons pour l'utilisation d'un collecteur, plus abordable en prix. Il nous faut donc adapter notre structure en accord avec ces nouvelles caractéristiques. Nous nous attelons donc à faire un schéma clair, propre et définitif de la structure qui tourne afin de pouvoir commencer à faire le modèle 3D puis des tests de résistance.
Revue de projet à 15h avec le client. Nous présentons le cahier des charges initial. Nous discutons avec le client des parties électroniques et mécaniques. L'arceau de LEDs est redimensionné car il était au préalable trop grand (afin de mettre en valeur une bouteille de champagne par exemple). De plus, l'imprimante 3D n'était pas assez grande pour imprimer l'arceau en une seule fois.
Mardi 10 septembre
Une partie de l'équipe commence à designer la plaquette, la notice d'utilisation et penser au script de la vidéo de présentation.
Une autre partie de l'équipe part rencontrer un vendeur chez Rougier Electromagnétique, afin de pouvoir analyser et choisir un collecteur nécessaire à la transmission de l'énergie entre la partie tournante et la partie fixe. Nous sortons déçus, le collecteur qu'on nous propose est beaucoup trop gros et requiert beaucoup d'énergie pour fonctionner.
La modélisation 3D de l'arceau est achevée. L'impression 3D va pouvoir être lancée.
Réunion de crise
Le collecteur qui semblait être une bonne idée n'est au final pas parfaitement adapté, les dimensions sont trop grandes. Nous passons en revue toutes les options qui s'offrent à nous. Rougier Electromécanique nous propose un kit à monter nous-mêmes, constitué de balais et de tiges. Nous choisissons donc cette option, conscients que le temps file et que la deadline approche.
Jeudi 12 septembre
Plusieurs problèmes sont rencontrés lors de l'impression 3D. Il faut déboucher la pointe qui imprime. problème de température. Il y a aussi un nœud dans le câble de matière qui est responsable d'un arrêt intempestif.
La première pièce 3D a fini d'être imprimée en fin d'après-midi. Les autres pièces sont lancées. Une partie de l'équipe passe beaucoup de temps sur Solidworks afin de modéliser toutes les pièces et d'être sûrs que toutes les pièce usinées s'imbriqueront correctement.
Des essais sont faits pour faire tourner le moteur. Cependant, le moteur est un peu défectueux. Il nécessite une aide au démarrage. Un autre moteur sera testé le lendemain.
Vendredi 13 septembre
Le travail est difficile à cause de problèmes de transports (grèves).
L'équipe fait le point sur l'avancement du projet. Il y a toujours de pièces 3D en cours d'impression.
Le plateau est imprimé dans une plaque de bois avec l'impression laser.
Lundi 16 septembre
En arrivant, nous préparons la revue de projet avec le client prévue dans l'après-midi. Cela nous permet de faire un point d'avancement du projet. Les arceaux sont tous imprimés, il nous reste à les coller. Le moteur a été endommagé durant un test, nous en commandons un autre.
Revue de projet : Yvon doute de la résistance de nos arches imprimées en PVA. Il nous est conseillé de préparer une autre structure en plan B. Nous la découperons au laser dans du contre-plaqué. Le client nous informe qu'afin de lier les arceaux et les ruban de LEDs, un seul type de colle peut être utilisé. Nous fixerons donc le ruban de LEDs avec du fil solide, soit de pêche, ou un fil de couture très épais. Il nous faut aussi définir précisémment la distance entre le moteur et l'arbre, c'est-à-dire la distance entre les deux poulies.
Mardi 17 septembre
Nous collons les arches en PVA entre elles pour former la cloche. En parallèle, nous lançons l'usinage d'un nouveau plateau tournant et des arceaux en contre plaqué (découpe laser). Nous les assemblons à l'aide de clous et de vis. Nous commençons également à fabriquer le socle pour soutenir l'ensemble de notre structure.
Nous recevons le moteur, il n'est pas adapté. Nous allons chercher un nouveau moteur ainsi qu'un deuxième Raspberry pi chez le client. Ce moteur fonctionne correctement.
L'assemblage de toute la structure est commencé. Les arbres sont montés dans le support. Les balais sont mis en place. Nous construisons la liaison moteur-poulie. L'équilibrage de toute la structure ainsi que la parfaite orientation des arbres est primordiale afin d'assurer la stabilité du prototype en fonctionnement.
Mercredi 18 septembre
Nous continuons le montage. Nous commençons les premiers tests de rotation. Ces tests sont concluants. En parallèle, nous continuons la maquette 3D et nous parvenons à commander deux bandeaux LEDs simultanément.
Jeudi 19 septembre
Nous mettons en place le système embarqué sur la structure. Nous commençons les premiers tests avec le prototype complet. Ces tests s'avèrent conculants. Nous préparons également la présentation finale du lendemain.