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Desarrollo de la máquina
Sobre la caldera y la columna de regeneración.
Estos dos elementos constituyen el corazón de la máquina, todo el ciclo térmico transcurre dentro de ellos y, de estar bien dimensionados, solo ocasionalmente ingresará vapor a la trampa de aire. Al ser el agua incompresible volumen de agua en la zona fría no tiene gran influencia sobre el funcionamiento. Esta es una gran ventaja porque el sistema de refrigeración del agua puede ser elegido con mucha libertad, en los prototipos que construí se aprovecha el desplazamiento del agua que produce el cilindro frío para hacerla pasar por un intercambiador, en una máquina de mayor potencia podría usarse una bomba para hacer circular el agua por un radiador.
La eliminación del calor de la zona fría no parece ser un problema.
El verdadero problema a resolver es lograr que el agua se convierta rápidamente en vapor sobrecalentado a medida que va ingresando en la caldera.
Cuando empecé a estudiar el funcionamiento de las calderas flash tomé un tubo capilar y le hice unas espiras, en un extremo le puse un depósito con agua y dejé el otro libre. Apliqué la llama en las espiras y en lugar de obtener una suave columna de vapor, resultó una vaporización explosiva, esta es la tercera variante. Me encontré también que con tubos de mayor diámetro era difícil obtener vapor sobrecalentado a la salida, se producía un spray de vapor-agua. Otro efecto observado es que por debajo de cierto diámetro (cerca de 1mm) basta una muy pequeña longitud de tubo para conseguir vapor sobrecalentado.
Esto requiere una explicación, las que daré pueden no ser correctas pero forman parte de las hipótesis que he usado para desarrollar la máquina.
Cuando tiramos una gota de agua en una plancha muy caliente el vapor que se genera forma un colchón que aísla a la gota, y esta se vaporiza lentamente. Si la temperatura es mas baja, no se forma el colchón y la gota se vaporiza rápidamente.
Pasa lo mismo cuando el agua circula por un tubo, en este caso se forma un tubo de vapor que aísla el agua de las paredes. Recuerdo haberlo leído hace años en un libro de divulgación escrito por Bitter. Cuando Bitter estaba diseñando sus imanes, calculó que necesitaba eliminar una enorme cantidad de calor y se encontró con este problema, lo resolvió aumentando la velocidad del agua para que el flujo fuera turbulento lo que destruye el tubo de vapor y aumenta enormemente la potencia por unidad de superficie que se puede extraer.
Esta no parece una solución para nuestro caso porque nuestro objetivo no es refrigerar la llama sino vaporizar el agua. Afortunadamente este no es el único camino posible.
Analicemos el comportamiento del tubo de vapor, podemos pensar que tendrá un espesor que dependerá de la temperatura de la pared, presión, etc, pero también podemos suponer que no depende del diámetro del tubo. Si reducimos el diámetro existirá uno en el que el espesor del tubo de vapor será cercano al radio del tubo y la columna de agua resultará inestable. Por debajo de este diámetro la vaporización es prácticamente instantánea y la capacidad de transferir calor de las paredes al agua aumenta notablemente.
Para la otra explicación, tengamos en cuenta que en el cálculo del intercambio de calor entre una superficie y un fluido se considera la existencia de una capa límite térmica. Esta se caracteriza por su pequeño espesor y un gran gradiente de temperatura, es decir una gran resistencia térmica. En forma similar si el espesor de la capa límite térmica no depende del diámetro, cuando el radio del tubo sea cercano a dicho espesor la mayor parte del fluido estará dentro de la capa límite y el resultado será una drástica reducción de la resistencia térmica.
Finalmente, si nada de esto fuera cierto, tengamos en cuenta que el volumen de agua a calentar depende del cuadrado del radio, que la superficie de calefacción es función lineal del radio y que la resistencia térmica media es una función del radio.
Al disminuir el radio aumenta la relación superficie volumen del intercambiador y disminuye la resistencia térmica media. Esto también nos indica que conviene reducir el radio.
En mi opinión todos los efectos están presentes pero habría que determinar cual es el dominante, de todos modos en cualquier caso el resultado es el mismo. Existirá un diámetro del tubo por debajo del cual la capacidad de transferir calor al fluido será suficientemente alta como para que la máquina funcione.
Por la experiencia sabemos que el comportamiento de tubos de 1 mm sería adecuado, pero el problema es que el caudal de vapor que se puede generar con ellos es muy pequeño, por esto necesitamos aumentar la sección del conducto pero conservando una buena capacidad de transferencia. Un conducto cualquiera con un espesor de aprox. 0.5 mm debería cumplir con estas condiciones.
Por ser fácil su construcción he adoptado conductos anulares de 5 décimas de espesor y en efecto funcionan.
Como el cilindro caliente debe tener la misma temperatura que la caldera, es una buena idea que esta lo envuelva formando una camisa de vapor como se usaba en algunas viejas máquinas de vapor. Esta solución esta limitada a máquinas pequeñas pues la superficie de calefacción depende en forma lineal con el diámetro y el volumen de vapor a generar con el cuadrado (manteniendo la carrera constante).
Esquema de la primera máquina
En la primera máquina, la caldera estaba unida a un tubo de acero inoxidable de 3 mm de diámetro interno y unos 2 cm de largo, que se conectaba a un condensador anular de latón macizo de dimensiones similares a la caldera. El condensador estaba rígidamente unido a una base de aluminio (de 100 x 150 x 10 mm) y se esperaba que con la masa a calentar la máquina funcionase varios minutos. Pero para lograr que funcione los 45 segundos se rodeó el condensador con hielo. Para que al día siguiente funcionara 1 minuto 45’ el tubo que unía el condensador y el cilindro frío se sumergió en un recipiente con hielo. Esta claro que el condensador no funcionaba y se observó que se acumulaba aire en el circuito por lo que luego de algunos minutos era necesario purgar la máquina.
Para solucionar esto se reemplazó el condensador por un recipiente cilíndrico de iguales dimensiones, el tubo que sale de la caldera penetra en él hasta casi el fondo, y la salida, ubicada cerca de la parte superior, se conecta a un enfriador y este al cilindro frío.
Esquema del segundo prototipo
Se esperaba que el vapor llegara al extremo del tubo y burbujeara en el recipiente en donde terminaría de condensarse (condensador por burbujas), acumulándose el aire en la parte superior.
Supongo que esto solucionó el problema del aire pero la máquina consumía mucho calor y funcionaba solo unos segundos.
Como el rendimiento que esperaba era muy bajo, la regeneración de calor no parecía muy importante, pero el resultado de esta segunda máquina, parece demostrar que no es así.
Pienso que en el primer prototipo el condensador anular funcionaba en gran medida como un regenerador de calor.
En estos dos primeros prototipos la biela del cilindro frío estaba unida a un péndulo de unos 20 cm y este se acoplaba al volante mediante un alambre. Conceptualmente podemos considerar estas máquinas como un amplificador donde la señal de entrada es el desplazamiento del cilindro frío y la salida el trabajo producido por el cilindro caliente, realimentando una fracción de la señal de salida a la entrada con un desfasaje de 90° se obtiene un oscilador.
Como existe un cierto acoplamiento entre la salida y entrada a través del fluido, el primer intento fue hacer funcionar la máquina sin el alambre, esperando que girara a una velocidad cercana a la frecuencia de resonancia del sistema péndulo/ fluido. De haber resultado estaríamos frente a un legítimo motor pof pof, ante el fracaso se decidió realimentar la señal de salida usando un alambre.
Debo aclarar que tengo serias dudas sobre estos resultados. Por un lado, el uso de una biela elástica hace muy difícil la regulación y no se usó la misma biela en ambos prototipos. Y por otro, la construcción de la primera máquina no fue demasiado prolija ya que no esperaba que funcionara. Del segundo prototipo señalemos que se hizo modificando el primero.
Estas son las primeras máquinas que menciono, pero no las primeras que hice. Hasta ese momento la experiencia era muy desalentadora.
El resultado final fueron dos máquinas que apenas se puede decir que funcionaban, pero a partir de este punto es todo mucho mas fácil. Construir las siguientes ya no era una cuestión de fe.
Para simplificar el problema, se decidió trabajar directamente con un ciclo de Piot de dos cilindros, se eliminó el péndulo, se agregó un pulmón de aire antes del enfriador, se usó una biela rígida para el cilindro frío y se modificó el conjunto caldera-columna regeneradora de la forma en que se ve en la figura.
Sigue teniendo características resonantes pero las masas en juego son mucho menores.
Es un cambio que implica muchas modificaciones y resulta difícil determinar cual es la importante.
La columna de regeneración, es un conducto anular de acero inoxidable con paredes delgadas, a cuya salida se conecta la trampa de aire. Para que la columna de regeneración funcione bien, esta debe tener una relación volumen superficie lo mas alta posible. De forma de lograr un fuerte intercambio de calor entre las paredes y el agua. Por eso se eligió un conducto anular de un espesor de 5 décimas. Queremos también que no se derive demasiado calor por conducción, por eso se eligió acero inoxidable, que es un mal conductor del calor y en máquinas posteriores se adelgazaron las paredes de los tubos para disminuir la sección.
La longitud de la columna se eligió, teniendo en cuenta, que era una prueba y no disponiendo de tubos de acero inoxidable, se debía construir uno perforando un agujero de 8 mm en una varilla de 10 mm, elegí una longitud que no requiriera de demasiado tiempo de mecanizado, resultó unos 70 mm incluyendo el encastre y unos 60 mm efectivos hasta la salida. Para formar el conducto anular en lugar de un tubo se uso una varilla maciza de 7 mm, resultando un espesor de .5 mm. Esta era una primera prueba y lo que se pretendía es que comparando este regenerador con el condensador de la primera máquina resultara más eficaz.
La caldera se construyo con un tubo de latón de 19,5 mm (3/4) de diámetro externo y 16 de interno, el diámetro del cilindro era de unos a 13,5 mm, el conducto anular de un espesor de .35, aumentado en la entrada a aprox. 6 décimas, el agujero de entrada era de 5 mm (bastante menor que 8 mm por temor a que se filtrara la soldadura cuando se suelda la columna).
La longitud del conducto de caldera era algo menor que 4 cm.
De una máquina anterior tenia un cilindro de baja temperatura de algo mas de 14,5 mm de diámetro y aunque era mayor que el cilindro de alta temperatura, lo usé.
La trampa de aire funcionaba además como el resorte de regulación.
Para la trampa de aire se usó un tubo de vidrio, observándose que normalmente el vapor no llega y la liberación de burbujas es esporádica, salvo en el caso de usar un pistón frío de 14,5 mm donde el vapor llegaba a la trampa con frecuencia.
Esta es la máquina que se ve funcionando en el video.
video maquinavapor2008.MOV (aprox. 113 k)
El regenerador, la trampa de aire y el enfriador de agua están pegados con poxipol transparente para poder desarmarlos.
La máquina funcionó, pero se requería una burbuja muy grande para evitar que se enfriara el cilindro caliente, además presentaba cada dos o tres ciclos una “explosión” (quizás sea mejor decir trepidación) que enviaba vapor a la trampa de aire. La burbuja que se ve en el video, es demasiado pequeña y la máquina en esas condiciones funciona casi un minuto hasta que se enfría la caldera. Se observaba también importantes variaciones de velocidad, algunas asociadas a las explosiones.
Las variaciones de velocidad pueden ser debidas a varias razones:
1) Variación de la temperatura de la caldera. Como la fuente de calor es relativamente constante, si el consumo de calor es mayor la caldera se enfría y disminuye la velocidad, con esto el consumo baja y si está por debajo del calor generado la caldera se calienta y la máquina se acelera. Es la primera explicación que encontré, pero no puede ser la única razón.
Esta explicación tiene su punto debil, si bien el rendimiento del ciclo depende de la temperatura, la potencia depende del resorte neumático. Pero el efecto de la temperatura es visible. Este efecto podría deberse a que al enfriarse parte de la caldera pasa a formar parte de la zona de regeneración, al aumentar el volumen de esta zona, disminuye la potencia.
2) Acumulación de aire en la caldera. Ya sea por el aire disuelto en el agua o el que se filtre por el juego del pistón, se producirá un cambio en las características de la burbuja. Al aumentar la cantidad de aire disminuye la potencia de la máquina y la velocidad, cuando se libera en la trampa de aire, la máquina se acelera.
3) Variaciones en el valor de la fricción. Es posible que en buena medida las fluctuaciones que he observado se deban a este problema. He cometido el error de usar el rozamiento como carga en las primeras pruebas. El punto de equilibrio entre el rozamiento, que genera un par bastante independiente de la velocidad, y la curva de par/velocidad de la máquina resulta bastante inestable. El uso de una rueda de paletas nos da un par que aumenta con la velocidad y el funcionamiento resulta más estable.
4) Lugar donde se produce la vaporización. Como la máquina no es transparente, no sé exactamente donde se vaporiza el agua. Esto puede ocurrir al llegar a la caldera o en la columna de regeneración. Como en el diseño la unión de la caldera y la columna tiene características muy singulares es de esperar que el comportamiento varíe si se produce antes, después o en la unión. Esto parece ser cierto porque he modificado una máquina para disminuir este efecto y su funcionamiento parece mas regular. La modificación se ve en la figura y es una solución más elegante que la original.
Este es el cuarto prototipo que fue una máquina efímera, que no fotografié. Se ensambló usando el volante de los primeros prototipos, en cuanto a los cilindros, la trampa de aire y el intercambiador, fueron los que se usaron, posteriormente, en el quinto prototipo.
Como la trampa de aire de vidrio tenía tendencia a quebrarse, fue reemplazada por una de resina de poliéster.
El cilindro caliente es de 12 mm, el frío de 9.5 mm y la carrera de 2 cm. Tanto en la caldera como en el regenerador se usó un espesor de aprox. .5 mm.
Todas las máquinas que he construido hasta ahora son lentas (entre algo menos de 100 y 200 rpm).
La velocidad de funcionamiento estable depende de la cantidad de vapor que puedo generar por unidad de tiempo con la fuente de calor. Esta velocidad aumentará si disminuimos la cilindrada o mejoramos la regeneración de calor.
Partiendo de una caldera bien caliente, deberíamos lograr velocidades instantáneas mucho mayores si aumentamos la potencia disminuyendo el tamaño de la burbuja. En ese momento, tenía la impresión de que el aumento debería ser mayor que el que obtenía.
Esto podría deberse a muchas causas, como por ejemplo un aumento de la filtración de aire, o también un retraso entre la onda de presión y el movimiento del cilindro frío.
Para explorar esta última hipótesis se modificó esta máquina para permitir variar el ángulo del cilindro frío.
video anguloVariable.mov (aprox. 5 M)
El resultado es que a pesar de usar los mismos cilindros la máquina no funcionaba como la anterior.
Esto me llevó a aumentar la carrera a 2.4, pero todavía con resultados inferiores.
Decidí reducir la longitud de la columna de regeneración a 4 cm y agregarle un agujero pasante de 3 mm en la entrada para reducir la perdida de carga hidráulica. Mejoró pero sin lograr el mismo resultado de la máquina original.
Al parecer esta disminución de la longitud de la columna de regeneración aumentó el consumo de calor, aumentó la frecuencia de las “explosiones” y disminuyó las variaciones de velocidad debidas a la acumulación de aire.
Finalmente se vio que tanto los pistones como los rodamientos presentaban un rozamiento que si bien no parecía demasiado era mayor que el del montaje anterior. Se resolvió el problema limpiando los pistones y cilindros con alcohol y corrigiendo el montaje de uno de los rodamientos
Solucionado este problema la máquina aumento su velocidad (unas 200 rpm) y con ella el consumo de calor, dando por resultado un rápido enfriamiento de la caldera y su detención después de un tiempo. También se observó una mayor pérdida de agua en el cilindro frío.
La perdida de agua se solucionó engrasando el pistón y limpiándolo bien con una servilleta de papel. Pienso que al desengrasar con alcohol los cilindros, como el agua moja al metal la presión de capilaridad ayudaba a aumentar la perdida. Al engrasarlo, como el agua no moja a la grasa este efecto toma signo opuesto y mejora el sellado.
Se incremento el tamaño de la trampa de aire para disminuir la potencia, y para disminuir el consumo de vapor por ciclo se redujo la carrera, pero aún así no se pudo reducir la velocidad a un valor que permitiera un funcionamiento estable.
Se pensó en incorporar un freno en el volante para limitar la velocidad, también se pensó colocar un tornillo, en lugar del tapón de purga inferior, que actuaría cerrando el paso de agua a la entrada de la columna de regeneración. Pero la aplicación de una delgadísima película de grasa de litio en los pistones redujo la velocidad lo suficiente como para permitir un funcionamiento estable.
En este prototipo se observa que al aumentar el ángulo entre los pistones la velocidad se reduce, que es el resultado esperado y que los cambios deben ser grandes para ser detectables. Al disminuir el ángulo no se observa un aumento de la velocidad detectable y a partir de cierto punto la velocidad comienza a disminuir.
Al parecer, el retardo no es un factor importante en la limitación de velocidad de este prototipo.
Se hizo la prueba de hacerla funcionar sin refrigeración, el resultado es que el agua se calienta y el consumo de calor disminuye, hasta un punto en que la temperatura del agua dificulta la condensación. Como es una máquina que funciona con variaciones de presión pequeñas (menores a 1 m de columna de agua) la condensación se produce a temperaturas cercanas a 100 ºC y como la eficacia de la columna de regeneración en el proceso de condensación parece bastante alta, un aumento de la temperatura del agua disminuye el calor necesario para vaporizarla y no dificulta la condensación.
En estas últimas máquinas he usado siempre el mismo juego de cilindros y pistones, y habiendo corregido los problemas de montaje me encuentro que necesito una burbuja cada ves mayor para obtener la velocidad de funcionamiento estable. La razón es evidente, con el uso ha disminuido el rozamiento. Por lo que dije antes aumentar el rozamiento no es una buena idea y aprovechando que en este último montaje el eje del volante era pasante se le acopló una rueda de paletas (el ventilador de una fuente de computadora).
Con esta modificación se logró un funcionamiento estable con una burbuja mucho más chica. Teniendo en cuenta la diferencia entre el volumen de agua que desplaza el cilindro frío y el volumen de la columna de regeneración, para el tamaño de la burbuja que se ve en el video la variación de presión es algo inferior al metro de columna de agua.
Se observan pérdidas de vapor en el cilindro caliente pero la máquina funciona bastante bien.
video ruedaPaletas.mov (aprox.3 M)
Para que se vea el movimiento del agua la mejor solución que encontré es usar unas esferas de silicagel expandido, son bien visibles y su densidad (0.5 aprox.) permite que la corriente las arrastre.
Por si a alguno le interesa, se hacen desecando el silicagel y calentándolo en un horno eléctrico relativamente rápido a 1150 °C (el que usé tarda unos 40 minutos), manteniéndose la temperatura algo más de 15 minutos para que se estabilice. Hay que usar un recipiente cónico, pues de otro modo se romperá quedando un bloque de silicagel sinterizado, similar al Telgopor. Es mejor usar silicagel sin marcador porque, en general, el marcador es tóxico.
La última prueba que hice fue sin la rueda, usando una burbuja cada vez más pequeña (llegue hasta una de 1 cm) y calentando la caldera varios minutos, para tener una buena reserva de calor, y de ese modo ver que velocidad alcanzaba.
La velocidad la mantiene algunos segundos y es bastante mayor que la de funcionamiento estable (miento, pero quizás más de 500 rpm). Con las burbujas más chicas se observan pérdidas de vapor que disminuyen mucho la duración de la prueba.
Nos queda hablar sobre el cilindro frío, la primera condición que debe cumplir es que su cilindrada sea mayor que el volumen de la columna de regeneración pero lo que no tengo claro es cuanto mayor.
El volumen de las columnas (sumado el del tubo de conexión a la trampa de aire) que ensayé variaba entre 700 mm3 (de 4 cm) y 950 mm3 (de 6 cm), y ambas funcionaron bien. Ensaye una columna de 8 cm (1200 mm3) que no funcionó bien.
En general la cilindrada del cilindro frío fue de 1400 mm3 (he variado la carrera pero el valor que he usado en las primeras maquinas era 20 mm con un cilindro de 9.5 mm de diámetro) se puede decir que la cilindrada del cilindro frío debe ser un 40 % mayor que el volumen entre la caldera y la trampa de aire como primera aproximación. Pero hay que decir que con este valor se observaban fluctuaciones de velocidad importantes (atención: no descarto que se debieran a la variación del rozamiento).
En la primera máquina la cilindrada era de 3300 mm3 y funcionaba.
Cual es el valor óptimo es algo que queda por determinar, pero hay un amplio margen para elegir.
En la prueba con la rueda de paletas, la burbuja era de algo menos de 3 cm y con la columna de 4 cm la fluctuación estimada (cilindrada-vol.columna) era de ¼ de cm por lo que la fluctuación de la presión era algo menor que 1/10 de atmósfera.
El paso que queda, es levantar la curva par/velocidad para lo que estoy pensando en hacer algo similar a una dínamo péndulo. Pero esto lo haré, si Dios quiere y tengo ganas, en mis próximas vacaciones.
De todos modos podemos ver que para obtener máquinas con un rendimiento razonable es necesario aumentar la magnitud de la oscilación de presión hasta valores del orden de los kg, y que esto no parece factible sin mejorar notablemente la hermeticidad de los pistones.
Por lo menos en mi caso, la estrategia de mejorar el maquinado de los pistones y cilindros no parece la mejor, tendría que adoptar algún tipo de sello pero el problema de las altas temperaturas que puede alcanzar el cilindro caliente complica la búsqueda de sellos adecuados. Esto me esta haciendo pensar que, al menos para mí, resultará más fácil encarar el desarrollo de una máquina con desplazador (tipo beta o gama) pues el desplazador no requiere de gran precisión para su maquinado y tanto la varilla que mueve el desplazador como el pistón motriz se pueden colocar en la zona fría con lo que la temperatura en los sellos seria siempre inferior a 100 °C. Otra ventaja es que, como el vapor se generará en un cilindro cerrado, no existe el problema del ingreso de aire teniendo solo que eliminar el que se libera por estar disuelto en el agua.
No tengo apuro, cuando lo haga, si lo hago, lo publicaré.
Algunos comentarios.
Debo aclarar que las máquinas térmicas no son mi especialidad y he encarado el desarrollo de estos prototipos como un pasatiempo. Como el objetivo de este trabajo es puramente recreativo, me impuse el evitar hacer cálculos, ya que esto implicaba repasar materias que estudié hace décadas (Termodinámica, Máquinas térmicas e Hidráulica, por ejemplo) y a partir de allí encarar con criterio el estudio de algunos problemas algo exóticos, como los intercambiadores capilares que se usan en refrigeración pero no de la misma forma que en esta máquina.
De forma que el resultado es una máquina que tiene todos los componentes necesarios pero su dimensionamiento no está equilibrado.
Como ejemplo digamos que la capacidad de la caldera parece limitada por la capacidad de absorber calor de la llama y que para dimensionar la columna de regeneración hay que encontrar un equilibrio entre la eficiencia térmica y las pérdidas hidráulicas.
En los motores descriptos los cilindros y pistones fueron maquinados dentro de una precisión del orden de la centésima de mm, lo que permite trabajar con presiones de unas centenas de centimetros de columna de agua (menos de un décimo de atmósfera) que si bien son muy bajas son también dos ordenes de magnitud mayores que las de mis primeros motores pof pof (cm de columna).
Es intuitivo plantearse que un aumento de la presión de dos ordenes de magnitud (alcanzar algunos kg de presión) producirá máquinas con un rendimiento notablemente mayor.
Para ser un poco más específicos, un aumento en la variación de presión hará que la temperatura de condensación baje con lo que se aprovecha mejor la fuente fría.
De mantenerse la velocidad constante, un aumento de las presiones no modificará las pérdidas hidráulicas pero sí aumentará la potencia útil mejorando el rendimiento.
Tambien podemos ver que el ciclo de Piot toma el calor a la temperatura de la fuente caliente, lo entrega a la temperatura de la fuente fría y, en el caso ideal, todos los intercambios internos se producen en condiciones de cuasi equilibrio(reversibles). Corriendo el riesgo de equivocarnos, podemos decir que cumple con la definición de máquina de Carnot, lo que nos indica que el rendimiento ideal de estos motores es igual al de un ciclo de Carnot que trabaje dentro de las mismas temperaturas.
El punto clave para lograr un alto rendimiento es construir una columna de regeneración lo mas eficiente posible, intuitivamente para lograr un buen comportamiento desde el punto de vista térmico el espesor del conducto debería ser lo mas chico posible pero esto implica que las pérdidas hidráulicas aumentarán.
El rendimiento real estará limitado por esta circunstancia y depende del peso relativo de estos factores el rendimiento máximo que se puede obtener.
Cual es el potencial de estas máquinas es algo que ignoro y no me parece prudente, con la poca experiencia que tengo, arriesgar una opinión.
Aunque no estoy en condiciones de recomendar un diseño, creo que puede resultar de ayuda que describa con más detalle la construcción de alguna de las máquinas.
He elegido el quinto prototipo, porque los otros ya no existen.
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