〈前言〉

9月上旬與Eivind Reke有兩天的現場觀察，我們有一個共同話題，談到Michael Ballé的改善總是從理貨場開始。這也是在一般的豐田生產方式的書中沒有提到，但是非常關鍵的地方。2021年11月，我曾對此發表了「精益生產的第一步，先從準時交貨開始」。準時交貨不是理所當然的事嗎？但豐田卻是有條不紊，將「平準化、節拍拉動、發現異常、持續改善」內建到理貨、出貨作業之中，且讓理貨員成為代表顧客，在公司裡啟動有序生產的火車頭。

上週，Eivind Reke在領英也發表了一篇關於理、出貨場的文章，以下與大家分享。

〈本文〉

最後 50 英尺：削弱及時物流的隱藏瓶頸

高管們在需求計劃、TMS（Transportation Management System）平台和貨運合約上花費了數百萬美元，然而一個被忽視的小空間--卡車準備區 (TPA，Truck Preparation Areas，理貨區)往往決定著卡車是否能夠準時出發。

可以將 TPA 視為生產和顧客之間的中轉堆疊區。在這裡，訂單在裝載和運輸之前進行點檢、整合、排序和排隊。

當這個空間管理不善，或等卡車到時才理貨時：

⚠️ 卡車會等待，因為還有一品項 SKU 尚未準備好。

⚠️最後一刻追加減的變化會導致計畫崩壞。

⚠️完成品安全庫存過多、滯留、加班和加急貨運會導致成本上升。

當卡車準備場按照精實原則運作時：

✅ 貨物會按出貨順序堆疊準備，並在卡車到達之前準備好，每個缺貨的部分都是改善的機會。

✅ 調度員可以根據節拍時間即時查看出貨準備的情況，從而提高卡車調度的準確性。

✅ 即使是微小的計劃變更也能及時處理，避免混亂或延誤。

為什麼這對領導者至關重要：

TPA 就像一張 X 光，可以透視供應鏈的靈活性。它能揭示前面流程不符合顧客需求，僵化之處，以及哪些突發的後期變更或小問題會破壞計畫。這在非豐田系統中少見的理貨作業的優勢，不僅體現在營運方面，還能提升可靠性、管理前置時間和敏捷性。

JIT交貨不會在運輸途中失敗，而是在到達出貨碼頭前的最後 50 英尺內失敗。

確保卡車準備區清晰可視化且良好管理，您和您的團隊就能更快、更經濟、更可靠地將貨物交付給顧客。

下圖修改自《金礦 II，精益管理者的成長》第5章

理貨作業員代表顧客節拍理貨，啟動、管理、點檢整個系統有序的生產！