導言▶

        本文想要回答，精實管理如何善用數字化帶來的機會？以追求更高層次的卓越。楊大和教授從精實管理的視角來看數字化生產，發展出智慧制造与精實管理的融合模式，也就是JJC(Just-in-Time and Jidoka Cycle)，實證案例說明了JJC的可行性及其效益。

本文▶

        2024年2月21日晚八點，LEC開啟了春節過後的第一場直播。直播主題是：智慧製造與精實管理。分享嘉賓是臺灣成功大學製造資訊與系統研究所所長楊大和教授，主持人是LEC的總裁趙克強博士。以下是我的學習筆記：

一、什麼是簡易智慧化模型？

智慧製造的三要素：大資料/人工智慧/物聯網，一聽到這個就想到海量資料，大投入，高成本維護，對於大部分企業，尤其是中小企業，如何把智慧製造與精實掛鉤，並且能夠以很低的成本來運營和管理，使之具有較高生產力，這就是楊教授直播的重點：簡易智慧化模型。即：

「低成本自働化」+「低成本數位化」+「低排碳」

=「高生產力、低成本ESG智慧製造」

建立在精實的基礎上，採用“簡易自働化”，或是“大小適中的設備”，因為簡易，所以：

• 改善成本低，設備彈性佳，產能更具彈性，維護更容易。

• 現場人員可以參與提案自行改善設備，發揮人的智慧，達到培育人才的目的。

二、簡易智慧化-自働生產管理環（JJC）

在現有的資料化（ERP/MES/SMB）基礎上，發展出的簡易智慧化系統，包含大資料，人工智慧，物聯網，結合豐田的JIT和Jidoka，建立自動生產管理環（JJC），這不是一個一步到位的系統，由企業自己的員工根據現場的問題，不斷PDCA，持續改善的一個過程。結合了機器的智慧和人的智慧的一種虛實結合的數字化系統。

三、為何使用JJC？

• 精實認為存貨是浪費，對於智慧化來說，大量未使用的資訊也是浪費。

• 在生產現場有很多不確定性，比如剛剛導入一個新產品，它的良率，加工時間，L/T都會改變，而現有的資料化模型（例如ERP,MRP等）所輸入的資料是以確定的資料的基礎上的，這就造成兩者資料的不匹配，資料化並不能反應現場實際的問題。

• JJC的限量資訊，就是指聚焦在價值流流動所需要的資訊。即：順序/齊料生產；連續流動，異常顯示方面的諮詢。

• 通過精實改善讓現場管理更加標準化，合理化，視覺化，並通過異常管理和提案改善不斷提高標準，使生產中的變異減少，系統的穩定性更好。

• 當系統越來越穩定時，也不需要大型的資料化系統來説明企業做計畫和計畫變更。同時，資訊系統也能實現高度簡化。

• 不斷PDCA，讓兩個系統更融合。

四、具體案例

楊教授通過一個台南紡織企業的實際案例，來具體闡述這個JJC導入10個月時間以來的情況以及帶來的變化。給我印象很深的是這張圖：

紅色代表正在生產的部分，綠色代表已經完成，黑色代表尚未生產。

從圖中不難發現，有幾個產品已經完成生產，但卻做為成品庫存一直不能出貨。原因在於以前銷售擔心不能準時出貨，在生產週期上預留了幾天出貨時間，現在生產穩定了，這些部門間合作的問題漸漸浮出水面。同樣，供應鏈方法，因為配件齊套才能生產，也很容易發現前端的問題。這也是JJC帶給企業的一個收穫，“用TPS的眼光發現問題”。 

同時，JJC提到的限量資訊，是現場需要的資訊立即在現場以現物呈現，能立即知道遵守（若不遵守立刻會被後臺發現），不需數字協助。例如報告中的生產順序，照辦就好，不能照辦時即為異常，呼叫管理人員，暫定對策⋯⋯但要再發防止。於是結果自然好轉。這也是一般生產管理、TPS的基本。也許數位化讓它容易執行。

我的學習▶

• JJC就是擯棄那些華而不實的龐大資料庫，聚焦於價值流所需要的資訊，能反應現場真實的狀況，是一種經濟務實的資訊系統。

• 從名字上就不難發現，Just in time, Jidoka Cycle是“內建了TPS”的數據化。豐田的資訊系統的目的是為了「流暢顧客、供應商、製造商、銷售商間的信息流、物流與金流」以創造價值，三流之間互為因果而無法獨立。（參考專欄：在TPS基礎上的豐田情報系統演進）

•  JJC不單單應用於生產現場，而是全價值鏈地發現不能符合後工程、顧客需求（零件準時齊料、訂單準時齊料完成）問題、解決問題的資訊系統。數位化和精實現場改善相結合，讓系統更穩定可靠。

•  這個系統是利用企業現有的資源（ERP,MRP系統）和既有人力的基礎上發展起來，運營成本低，維護更方便，同時也能最大化培育人才、提升員工能力。

        6月5號，LEC峰會前一天，我們特別邀請了楊大和教授來做一場全天的培訓，主題是：適用于中國製造業的簡易智慧化模型與實踐。屆時，楊教授，將分享更多具體的應用案例，並且現場答疑，歡迎掃碼報名！帶著您企業的問題來和老師面對面交流！