รายละเอียดการส่งงาน/ กำหนดการส่งงาน / รูปแบบรายงาน / สัดส่วนคะแนน 
สามารถดูได้ทาง LMS

ขั้นตอนการยื่นเอกสารการขอฝึกงาน

1. นักศึกษายื่นคำร้องที่คณะ (เจ้าหน้าที่คณะฯ - พี่ก้อย)

2. เจ้าหน้าที่คณะฯ ตรวจสอบคุณสมบัติตามเกณฑ์ของคณะ แล้วส่งมาที่สาขา

3. เจ้าหน้าที่สาขา (พี่เอ/พี่หน่อย) ตรวจสอบคุณสมบัติ ตามเกณฑ์หลักสูตร

4. ประธานฝึกงาน  ลงนาม

5. เจ้าหน้าที่สาขา ส่งเอกสารส่งกลับไปที่คณะเพื่อนำเสนอผู้บริหารคณะลงนาม

6. เจ้าหน้าที่คณะฯ ดำเนินการเรื่องส่งเอกสารให้สถานประกอบการ (กรณีที่ นศ ต้องการส่งเอกสารเอง ขอให้ระบุหมายเหตุมาในใบคำร้องมาด้วย)

หลักการนับชั่วโมงฝึกงาน

1. จำนวนชั่วโมงฝึกงานต้องไม่ต่ำกว่าที่หลักสูตรกำหนด (320 ชม.)

2. ไม่นับวันหยุดของหน่วยงาน รวมถึงวันหยุดนักขัตฤกษ์

3. นับชั่วโมงทำงานปกติของหน่วยงาน ไม่นับรวมชั่วโมงพักเที่ยง เช่น ราชการ นับ 8.30-12.00 และ 13.00-16.30 รวม 7 ชั่วโมงต่อวัน หรือ เอกชน นับ 8.00-12.00 และ 13.00-17.00 รวม 8 ชั่วโมงต่อวัน ทั้งนี้อาจจะแตกต่างกัน ขึ้นกับการกำหนดเวลาในการทำงานของสถานประกอบการที่ให้ฝึก

4. ไม่นับชั่วโมงการทำล่วงเวลา (OT)

5. ไม่นับวันลาหยุดของนักศึกษา เช่น ลาป่วย ลากิจ ต่างๆ

6. หลักฐานของการนับชั่วโมงและผู้อนุมัติชั่วโมงการทำงานคือ พี่เลี้ยง หรือผู้ที่ได้รับมอบหมายให้ดูเแล

7. หากจำนวนชั่วโมงฝึกงานไม่ครบตามที่หลักสูตรกำหนด (เฉพาะรายที่มีเหตุผลอันสมควรและได้รับความเห็นชอบจากกรรมการฝึกงาน) หลังจากสิ้นสุดการฝึกแล้ว ทางสาขาอาจจะมีการมอบหมายงานให้เป็นกรณีพิเศษ เพื่อชดเชย ชั่วโมงที่ยังฝึกไม่ครบ (ทั้งนี้ นักศึกษาจะต้องแจ้งให้อาจารย์ ทราบอย่างน้อย 2 สัปดาห์ ก่อนที่จะสิ้นสุดการฝึกงาน)

เนื้องานและผลงานจากการฝึกงาน

1. การฝึกการทำงานประจำ (งาน routine) : เป็นการช่วยทำงานให้กับพี่เลี้ยงหรือผู้ที่รับมอบหมายให้ดูแลนักศึกษา เพื่อให้นักศึกษาได้เข้าใจการปฏิบัติงานในหน้างานจริง หรือเป็นการฝึกทักษะในการทำงานที่เกี่ยวกับด้านวิศวกรรมในสาขาที่ฝึก

2. งานปรับปรุง (Idea for improvement) : งานที่ได้รับมอบหมายจากพี่เลี้ยงให้มีการปรับปรุงในงานประจำหรืองานใหม่ หรือพื้นที่ปฏิบัติงาน หรือในกรณีที่พี่เลี้ยงไม่ได้มอบหมาย นักศึกษาจะต้องวิเคราะห์หน้างาน หรือค้นหาหัวข้อในการปรับปรุงงานให้ได้อย่างน้อย 1 เรื่อง โดยนักศึกษาจะต้องวิเคราะห์ปัญหาและเสนอแนวทางในการปรับปรุง ซึ่งอาจจะได้รับการปฏิบัติหรือยังไม่ได้รับการปฏิบัติก็ได้ (เนื่องจากเวลามีจำกัด) แต่นศ.จะต้องนำเสนอแนวทางการปรับปรุงให้กับพี่เลี้ยงได้รับทราบ

การสรุป One page summary

1. ตัวอย่าง 1

2. ตัวอย่าง 2 

QCC (Quality Control Circle) 7 ขั้นตอน 

คือแนวทางการแก้ปัญหาและปรับปรุงงานอย่างเป็นระบบตามหลัก PDCA (วงจรคุณภาพ) เพื่อพัฒนาประสิทธิภาพงาน ลดของเสีย และสร้างมาตรฐานใหม่ ประกอบด้วย: 1.เลือกหัวข้อ, 2.สำรวจปัญหา/ตั้งเป้าหมาย, 3.วางแผน, 4.วิเคราะห์สาเหตุ, 5.แก้ปัญหา, 6.ตรวจสอบผล, 7.ทำมาตรฐาน 

รายละเอียด 7 ขั้นตอนกิจกรรม QCC (QCC 7 Steps)

• STEP 1: การเลือกหัวข้อปรับปรุง (Theme Selection)

  • ค้นหาปัญหาในงานที่รับผิดชอบ

  • ประเมินความสำคัญและเลือกหัวข้อที่จะทำ

• STEP 2: ศึกษาสภาพปัจจุบันและตั้งเป้าหมาย (Understanding Situation & Target Setting)

  • เก็บข้อมูลสภาพปัญหาที่เกิดขึ้นจริง (ใช้ QC 7 Tools)

  • กำหนดเป้าหมายการปรับปรุงให้ชัดเจน เป็นตัวเลข (SMART Goal)

• STEP 3: วางแผนการดำเนินกิจกรรม (Plan & Activity Planning)

  • แบ่งบทบาทหน้าที่สมาชิกในกลุ่ม

  • จัดทำตารางเวลา (Gantt Chart)

• STEP 4: วิเคราะห์สาเหตุ (Analysis of Causes)

  • หาสาเหตุรากเหง้า (Root Cause) ของปัญหา

  • ใช้ผังก้างปลา (Fishbone Diagram) หรือผังพาเรโต (Pareto Diagram)

• STEP 5: พิจารณาและกำหนดมาตรการแก้ไข (Countermeasures)

  • กำหนดวิธีการแก้ปัญหา/มาตรการป้องกัน

  • ลงมือดำเนินการตามแผนที่วางไว้

• STEP 6: ตรวจสอบผลลัพธ์ (Check & Result Evaluation)

  • เปรียบเทียบผลงานก่อนและหลังการแก้ไข (เทียบกับเป้าหมาย STEP 2)

• STEP 7: การจัดทำมาตรฐานและตรวจสอบอนาคต (Standardization)

  • จัดทำเป็นขั้นตอนการทำงานใหม่ (Standard Operation Procedure - SOP) เพื่อป้องกันปัญหาเดิมกลับมา

  • สรุปผลรายงานและวางแผนปรับปรุงครั้งต่อไป 

การลดเวลาในการปรับตั้งเครื่องจักร (Setup Time) 

สามารถทำได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดโดยใช้เทคนิค SMED (Single Minute Exchange of Die) ซึ่งมีเป้าหมายลดเวลาเปลี่ยนรุ่นการผลิตให้เหลือน้อยกว่า 10 นาที โดยแบ่งเป็น 3 ขั้นตอนหลักคือ การแยกงานใน (หยุดเครื่อง) ออกจากงานนอก (เดินเครื่อง), เปลี่ยนงานในเป็นงานนอก, และปรับปรุงกระบวนการให้ง่ายและรวดเร็วขึ้น 

ขั้นตอนและวิธีการลดเวลาการปรับตั้งเครื่องจักร (SMED Technique)

1. แยกงานในและงานนอก (Separate Internal and External Setup)

   • งานใน (Internal Setup): ต้องหยุดเครื่องจักรทำ (เช่น ถอด/ใส่แม่พิมพ์, ปรับตั้งศูนย์)

   • งานนอก (External Setup): ทำได้ในขณะเครื่องจักรทำงาน (เช่น เตรียมอุปกรณ์, อุ่นเครื่อง, เตรียมวัตถุดิบ)

2. เปลี่ยนงานในให้เป็นงานนอก (Convert Internal to External)

   • เตรียมอุปกรณ์ แม่พิมพ์ และชิ้นส่วนที่จำเป็นไว้ล่วงหน้าก่อนจะหยุดเครื่องจักร

   • ตรวจสอบชิ้นงานและแม่พิมพ์ก่อนนำไปติดตั้งจริง

3. ปรับปรุงทุกขั้นตอนการทำงานให้รวดเร็วขึ้น (Streamline All Aspects)

   • ใช้สลักเกลียวหรือตัวล็อกแบบเร็ว: ลดการใช้น็อตหลายตัว เปลี่ยนเป็นระบบล็อกแบบเร็ว หรือแบบขันน็อตเพียงรอบเดียว (One-Touch Setup)

   • ปรับตำแหน่งและทำเครื่องหมาย (Standardization): ทำเครื่องหมายบอกตำแหน่งชัดเจน ไม่ต้องวัดระยะใหม่ทุกครั้ง

   • ทำงานขนานกัน: จัดทีมงานทำพร้อมกันเพื่อลดเวลาหยุดเครื่อง

   • ลดเวลาปรับแต่ง: ทำการตั้งค่าการทำงาน (Test Run) ให้สั้นที่สุดโดยการบันทึกค่าที่เหมาะสมไว้ล่วงหน้า 

ประโยชน์ของการลดเวลาปรับตั้ง

• เพิ่มกำลังการผลิต: เครื่องจักรหยุดน้อยลง เดินเครื่องผลิตได้มากขึ้น

• ลดต้นทุน: ลดของเสียจากการปรับตั้ง และลดต้นทุนการเก็บสต็อกสินค้า (Lot Size)

• ส่งมอบงานได้เร็วขึ้น: เพิ่มความคล่องตัวในการตอบสนองคำสั่งซื้อของลูกค้า

ข้อแนะนำเพิ่มเติม

• ใช้เครื่องมือที่จำเป็นและเหมาะสม: ออกแบบจิ๊กและฟิกซ์เจอร์ (Jig & Fixture) เพื่อล็อกตำแหน่งชิ้นงาน

• ฝึกอบรมพนักงาน: ให้พนักงานเข้าใจขั้นตอนการทำงานที่เป็นมาตรฐาน (Standard Operating Procedure) เพื่อการปฏิบัติงานที่ถูกต้องและรวดเร็ว

• บำรุงรักษาเชิงป้องกัน: ตรวจสอบเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งานเสมอ เพื่อลด Downtime ที่ไม่คาดคิด