ВИРОБНИЧА КОТЕЛЬНЯ

• знизити витрати палива, води і електроенергії шляхом оптимізації роботи всіх установок та систем;

• знизити ризик виникнення аварійних позаштатних ситуацій за рахунок своєчасного і предиктивного контролю;

• підвищити надійність роботи котельні та точність підтримання необхідних параметрів водяної пари для потреб підприємства;

• об’єднання всіх установок котельні та споріднених комплексів в єдиний інформаційний простір для кращої керованості й аналітики роботи;

• покращити умови праці оперативного персоналу, зменшити ризик людської похибки, мінімізувати вплив суб’єктивних рішень операторів на роботу котельні;

• в цілому - збільшити ККД котельні та, як наслідок – загальну ефективність виробництва.

• Окремі системи та установки об’єднані в єдиному диспетчерському центрі, що підвищило керованість комплексу та можливість оцінювати загальну ситуацію на об'єкті, оптимізувати роботу окремих вузлів;

• Обмін даними між окремими установками на технологічному рівні без участі людини дали змогу машинам та підсистемам автоматично підлаштовувати свою діяльність під поточний режим роботи котельні;

• Автоматичний контроль за діями операторів та перевірка їх команд знизили вірогідність людської помилки, безпосередній вплив обслуговуючого персоналу на роботу котельні мінімізований;

• Розроблені алгоритми регулювання технологічних параметрів забезпечили мінімізацію витрати ресурсів: палива, води, електроенергії, а також чітке підтримання необхідних характеристик водяної пари;

• Розвинена система захистів та блокувань виключає можливість роботи несправного обладнання, при цьому відповідальним особам надається вся необхідна інформація про першопричини несправності та варіанти їх швидкого усунення;

• Інформаційний зв'язок котельні з виробничими цехами та їх автоматикою мінімізував час реакції на потреби виробництва та автоматичну зміну режиму роботи;

• Повний моніторинг всіх важливих параметрів та оцінка стану кожного механізму забезпечили мінімальну вірогідність незапланованого зупину, зменшили час простою;

• Зручна та зрозуміла подача інформації про стан котельні за допомогою сенсорних панелей операторів та інтерактивної візуалізації, можливість одночасної роботи всіх зацікавлених служб (операторів, КВПтаА, технологів), надання кожному спеціалісту вичерпної та своєчасної інформації дозволили підвищити продуктивність праці, ефективно планувати обслуговування та оптимізувати роботу підрозділів.

Надійна, економічна і безпечна робота котельні з мінімальним числом обслуговуючого персоналу може здійснюватися лише за наявності теплового контролю, автоматичного регулювання та керування технологічними процесами, сигналізації та захисту обладнання.

Котельне обладнання як об'єкт керування є складною динамічною системою з великою кількістю взаємопов'язаних процесів. Якісь керування ними на виробничій котельні прямим чином впливає на якість продукції, так як водяна пара тут є важливим енергоносієм та ресурсом виробництва. Автоматизація котельні передбачає керування як основного технологічного фонду – котлів, так і допоміжного обладнання – деаератора, насосних груп, хімводоочищення тощо.

Сучасні системи керування котелень здатні гарантувати безаварійну і ефективну експлуатацію обладнання без безпосереднього втручання оператора. Функції людини зводяться до онлайн-моніторингу працездатності та параметрів всього комплексу пристроїв.

• автоматичний запуск і зупинка котлоагрегатів;

• регулювання продуктивності котлів згідно із потребами технології;

• керування насосними групами підживлюючих та циркуляційних контурів;

• підготовка води (очищення, деаерація);

• керування системою опалення та гарячого водопостачання заводу із оцінкою погодного стану;

• моніторинг стану насосних станцій за межами котельні: свердловини та резервуари запасу води, каналізаційна насосна станція;

• аварійну зупинку і відключення несправних систем з вказанням першопричини аварії, увімкнення сигнальних пристроїв у разі виходу робочих значень системи за встановлені межі;

• надання операторам своєчасної, повної та достовірної інформації про стан всіх систем і механізмів за допомогою розроблених засобів візуалізації.