よくある質問

A　溶接とは、金属や樹脂などの材料を高温で溶かし、接合する加工技術のことです。一般的には、金属同士を強固に接合するために使用されます。

主な溶接方法には以下のようなものがあります。

アーク溶接（TIG・MIG・MAG・手溶接）　
レーザー溶接　
スポット溶接　
フリクション溶接（摩擦溶接）

A　溶接方法は用途や材質によって使い分けます。

主な種類は以下の通りです。
TIG溶接（アルゴン溶接）：高精度・高品質の溶接に適し、ステンレスやアルミなどに使用。
MIG/MAG溶接：大量生産向け。鋼材やアルミニウム合金に使用。
被覆アーク溶接（手溶接）：屋外作業や厚板の溶接に適する。
スポット溶接：自動車のボディ溶接などに使用。
レーザー溶接：精密部品や微細加工向け。フリクション（摩擦）溶接：異種金属の接合に適する。

A　鉄（炭素鋼、ステンレス鋼）　

A　はい、可能ですが、材料の特性を考慮する必要があります。

以下の方法が用いられます。
異種金属専用の溶接棒や溶接ワイヤを使用
中間層を設けて接合強度を高める

A　はい、用途に応じた仕上げ処理を行います。

溶接ビードの研磨：外観や接合強度を向上させる。
酸洗い・パッシベーション：ステンレスの耐食性を向上。
塗装・メッキ処理：防錆・耐久性を向上。
ショットブラスト：表面の均一化と強度向上。

A　溶接による歪みを抑えるには以下の対策が有効です。

適切な溶接順序を設計する
最適な溶接熱入力を設定する
歪み取り治具を使用する
後処理でストレスリリーフアニーリング（応力除去焼鈍）を実施

A　コストを抑えるために以下の対策を講じることができます。

ロボット溶接や自動化を導入する
適切な溶接方法を選定する（手作業よりMIG/MAGが低コスト）
溶接後の仕上げ工程を最小限にする
設計を行う適正な溶接材料（ワイヤ・ガス）を選ぶ

A　はい、環境に配慮した溶接方法や対策があります。

低スパッタ溶接を導入し、廃棄物を減らす
ヒューム（煙）除去装置を設置する
環境対応型の溶接ワイヤやガスを使用する
省エネルギー型の溶接機を導入する

A　溶接機材を長持ちさせるために、以下のメンテナンスを行います。

電極・チップの定期交換

ガス流量の確認と調整

溶接トーチのクリーニング

配線や冷却装置の点検

防護マスク・換気設備の適切な管理

A　はい、以下のような資格があります。 

JIS溶接技能者（国内）
AWS溶接資格（国際規格）
ISO 9606（国際溶接技能者資格）
建築鉄骨溶接技術者（建設業向け）

A　機械加工とは、切削、研削、成形などの方法で金属や樹脂などの材料を加工し、精密な部品を製造する技術のことです。代表的な加工方法には以下のものがあります。

切削加工（旋盤・フライス・マシニングセンタ）

研削加工（平面研削・円筒研削）

放電加工（ワイヤーカット・放電加工機）

プレス加工（曲げ・打ち抜き）

鋳造・鍛造・3Dプリンター加工

A　以下のような材料の加工が可能です。

金属材料：ステンレス、鉄、銅、真鍮

樹脂材料：アクリル、POM、ナイロン、PVC、PEEK

特殊材料：超硬合金

A　加工精度は加工方法によりますが、一般的な精度は以下の通りです。  

旋盤加工・フライス加工：±0.01mm～±0.05mm 

マシニングセンタ加工：±0.005mm～±0.02mm 

研削加工（平面・円筒研削）：±0.001mm～±0.005mm 

ワイヤーカット・放電加工：±0.002mm～±0.01mm

A　はい、試作加工にも対応しています。1個からの少量生産も可能で、設計・試作・評価を繰り返しながら最適な形状に仕上げます。試作時には、以下のような対応も可能です。

CADデータによる設計支援

 試作品の検証・修正対応 

短納期対応（即日～数日以内）

A　はい、量産加工にも対応しています。  

NC旋盤・マシニングセンタを活用した自動化加工 

治具やロボットを活用した高効率生産ライン

A　はい、以下のような表面処理も対応可能です。  

メッキ処理（亜鉛メッキ） 

塗装処理（粉体塗装・ウレタン塗装）

 熱処理（焼入れ・焼戻し・窒化処理）

A　はい、可能です。現物の測定を行い、CADデータを作成して加工することもできます。

A　対応可能です。製品の種類や加工内容によりますが、以下のような対応が可能です。  

単純な加工品（旋盤・フライス加工）：即日～3日以内 

複雑な加工品（マシニングセンタ・ワイヤーカット）：2週間以内 

量産品：生産計画に応じて最適な納期を設定

A　はい、コスト削減のための最適な加工方法や材料選定についてご提案いたします。例えば、以下のような提案が可能です。  

切削加工からプレス加工や鍛造加工への変更（大量生産向け） 

材料の変更（高価な材料→適正価格の代替材料へ） 

加工工程の見直し（複数工程を一体化し、工数削減）

A　以下のような業界向けの部品加工を行っています。 

 建設機械・産業機械・農業機械部品

A　はい、既存部品の追加工や修正加工も対応可能です。 

 穴あけ・ねじ切り加工 

切削による寸法調整 

表面処理の追加（メッキ）

A　以下の情報をご提供いただけるとスムーズに対応できます。

加工図面（DXF、STEP、IGES、PDFなど）

材質・表面処理の指定

数量（試作・量産）

希望納期

A　建設機材は耐久性・耐摩耗性・安全性を考慮し、以下のような素材を使用します。  

高強度鋼材（SS400、S45C、SCM材など）：フレームや主要構造部品に使用 

アルミ合金：軽量化が求められる部品に使用 

ステンレス鋼（SUS304、SUS316）：耐食性が必要な環境向け 

樹脂・ゴム部品：クッション材や防振部品に使用 

特殊コーティング材料（耐摩耗・防錆処理）：過酷な環境下での耐久性向上

A　はい、可能です。以下のようなカスタマイズ対応を行っています。  

現場の用途に応じたサイズや仕様の変更 

使用環境（高温・低温・多湿など）に適した素材やコーティングの選択 

搬送しやすい分割構造の設計

A　製作する機材の種類によりますが、目安は以下の通りです。 

小型機材・標準仕様：3日～2週間 

中型機材・カスタム仕様：4～8週間 

大型機材・特殊設計：2～6ヶ月（試作・テスト期間を含む）

A　はい。あります。以下の内容が挙げられます。

分解・交換が容易な設計（主要部品をモジュール化） 

消耗部品の標準化（入手しやすいパーツを使用）

 防塵・防水設計（過酷な環境でも長寿命化） 

センサー・モニタリング機能（故障予測・メンテナンス通知）

A　はい、以下のような体制を整えています。  

試作段階での品質確認後、大量生産に移行  

A　 はい。あります。

修理対応：現場出張修理または工場修理が可能 

部品供給：消耗品・交換パーツの在庫を確保し迅速対応

A　 地盤改良機材の素材は、耐久性や耐摩耗性を考慮し、以下のような材料が使用されます。  

高強度鋼材（耐摩耗鋼、合金鋼など）：機械の負荷や摩耗に強く、長寿命化を実現 

ステンレス鋼：防錆・耐腐食性が求められる部品に使用 

特殊コーティング材料（耐摩耗・防錆塗装）：環境に応じた表面処理

A　 はい、可能です。以下のようなカスタマイズ対応を行っています。  

施工環境に適した設計変更（地盤の種類に応じた攪拌翼やドリル形状） 

サイズ・重量の調整（施工現場の機材制限に対応）

A　 標準的な製作期間の目安は以下の通りです。 

 標準機材：3日〜２週間 

カスタム機材：4〜8週間（設計・試作の期間を含む） 

大量生産の場合：製造計画により異なるため、別途相談

A　 地盤改良機材の製作には、以下のような高度な加工技術が必要です。 

 精密切削加工（CNC旋盤・フライス加工）：攪拌翼やドリルヘッドの製作 

溶接技術（ロボット溶接・TIG溶接）：強度が求められる部品の組み立て 

表面処理（熱処理・硬化処理・防錆処理）：耐久性向上 

組立・試験（動作確認・耐久テスト）：品質管理のためのチェック

A　 機材の長寿命化・メンテナンス性を考慮し、以下の工夫を施しています。  

交換可能な部品設計（消耗部品を簡単に交換できる構造） 

メンテナンス用アクセスの確保（分解・清掃がしやすい設計） 

耐摩耗部品の強化（摩耗しやすい箇所に特殊コーティングを施す）

A　 はい、量産にも対応しています。 

 試作機の製作後、大量生産に移行可能 

ロボット加工・自動化ラインによる生産体制

A　 はい、対応しています。 

 修理対応：使用環境や損傷状況に応じた修理・交換作業を実施 

部品供給：消耗品や交換パーツの在庫を確保し、迅速に対応