Je travaille le verre dans mon atelier à BELLE ILE EN MER où j'ai le bonheur de résider.
BELLE ILE EN MER est une île en Bretagne, au sud du Morbihan, à 15 km de Quiberon. BELLE ILE EN MER est la plus grande des îles du Ponant. Ses quatre communes, LE PALAIS, SAUZON, BANGOR et LOCMARIA vous offre tour à tour des paysages grandioses comme la Pointe des Poulains et le domaine de Sarah Bernhardt, la plage de Donnant, les aiguilles de Port Coton, la Citadelle Vauban, mais pas que !!! L'île est un authentique théâtre permanent de créations artistiques. Les sources d'inspiration sont infinies tant l'île est magique.
Chaque pièce fabriquée au sein de mon atelier est UNIQUE car fabriquée par mes soins.
Je vous propose de découvrir mes créations en verre fusionné dans le domaine :
de l'art de la table avec assiettes, plats, coupelles...
de la décoration avec bougeoirs, poissons ...
de la peinture sur verre avec des tableaux.
Pour les découvrir, je vous invite à venir à mon point de vente REVERIES D'ILE à SAUZON, rue Lieutenant Riou (Cf page contact).
Je travaille le verre en utilisant diverses techniques :
Cette technique était déjà pratiquée 1500 ans av/JC dans la fabrication d'objets en verre. Au début de note ère, elle fut remplacée par le soufflage. Le verre travaillé au four réapparut en Europe autour de 1870.
Définition :
Le « fusionnage » ou « fusing » consiste à assembler des morceaux de verre superposés dont l’ensemble est porté dans un four à son point de fusion pour former une seule pièce homogène.
Le verre obtenu peut être thermoformé (à condition qu'il ait été bien recuit) ; dans ce cas, la technique est appelée « slumping ».
La difficulté du fusing consiste à maîtriser la cuisson des pièces pour éviter l'apparition des tensions dans la matière. Pour cela, il faut tenir compte de la nature des verres que l'on fusionne.
La compatibilité des verres :
Les verres utilisés doivent être compatibles ; pour cela, ils appartiennent à une même catégorie et possède le même coefficient de dilatation. Ils sont disponibles sous diverses formes : feuilles de verre, verre concassé de granulométries variées (frittes), fil de verre (stringers).
La technique :
On utilise des fours pouvant monter jusqu’à 1000°C.
Elle consiste à utiliser une plaque de verre appelée « base » puis de superposer d’autres morceaux de différentes couleurs en fonction du résultat souhaité.
Pour éviter que le verre ne casse au contact de la sole du four, on emploie un séparateur (plâtre déshydraté, papier de fibre céramique, poudre à base de silicate d'alumine) car le coefficient de dilatation des deux matières est différent.
Elle sert à éliminer les tensions moléculaires qui apparaissent lors du refroidissement.
On peut refroidir le verre rapidement sans dommage jusqu'à 550°C, puis exécuter la recuisson. Ce palier se situe en dessous du point de ramollissement et donc en dessous des paliers de travail. A environ 500°C, on doit respecter une durée déterminée par l’épaisseur de la pièce.
Si le four est muni d’un programmateur, on peut définir une courbe de cuisson précise.
Sinon, la descente de température s’opère en ouvrant la porte du four pour laisser s’échapper la chaleur accumulée par les pièces. Lorsque l'on a atteint la température adéquate, on maintient cette chaleur pendant la durée nécessaire.
Cette technique est utilisée pour donner une forme, un relief ou une texture à un verre plat. Le ramollissement permet à la feuille d’épouser la forme et la texture d’un moule ou d’une matière support. L’épaisseur du verre utilisé déterminera le temps de cuisson et la finesse de la texture. Tous les verres peuvent être déformés à condition qu'ils soient plats ; mais ils diffèrent suivant leur courbe de cuisson.
Les courbes de cuisson
La cuisson est déterminée par une courbe qui définit le rapport entre la température et la durée. Elle est différente pour chaque type de verre et chaque épaisseur. Elle comprend des paliers où la température évolue différemment pendant une durée précise. Elle doit tenir compte des contraintes de dévitrification (problème qui survient si la montée en température est trop longue entre 450° et 850°C).
On respecte trois étapes :
1) Une montée progressive jusqu’à la température de ramollissement.
2) Un refroidissement respectant différents paliers.
3) Un temps de recuisson (1 h pour 8 mm, 2 h pour 15 mm, 3 h pour 20 mm). Puis un refroidissement jusqu'à température ambiante.
Utilisation d’un séparateur
A haute température, il est nécessaire d’utiliser un séparateur pour éviter le collage ou la casse du verre sur le support. Deux types :
Séparateur sec (talc, chaux, magnésie, ponce) à saupoudrer.
Séparateur humide (kaolin et alumine hydratée) à mélanger à de l'eau déminéralisée.
Les supports
Le support métallique : utilisé pour les productions de bombage en séries car il est contraignant à mettre en forme et n'est pas rentable pour une pièce unique.
Les fibres céramiques : utilisé jusqu'à 1260°C, elles peuvent être présentées sous forme de longs fils qui pourront être traités avec un durcisseur pour obtenir des formes rigides autoportantes. On les trouve sous plusieurs formes : en vrac (coton à longues fibres), en plaque de 3 à 12 mm, en nappe de 6 mm à 50 mm. Elles sont légères, résistantes aux chocs thermiques et non combustibles.
La grisaille est une couleur vitrifiable composée d'un pigment et d'un fondant. Sa composition peut varier en fonction du pigment utilisé. Le pigment est un oxyde métallique et le fondant est un verre fusible qui fond lors de la cuisson des pièces peintes. Ces deux composants sont présentés sous forme de poudres pulvérisées miscibles entre elles.
Présentation :
Elle est généralement utilisée pour dessiner un trait opaque en complément du chemin de plomb. En la diluant d'avantage, on l'applique aussi tel un lavis pour les modelés et les ombres. Elle peut être de différentes couleurs mais on l'utilise principalement entre le noir et le brun ; son aspect est mat si elle est diluée à l'eau ou au vinaigre. Elle cuit à environ 600°C.
Les diluants :
La grisaille est diluée avec différents véhicules selon l'utilisation :
- Le vinaigre pour l'opacité. Il contient du tanin qui peut provoquer un surgommage.
Note sur le vinaigre : celui-ci est acide (acide acétique de ph = 4), son action est déstructurante sur les éléments de la grisaille.
La grisaille à l'eau gommée ou à la tempéra permet tout autant de faire des traits qui filent. La perte de densité après cuisson est alors moins forte et la couche de peinture se conservera mieux dans le temps.
- L'eau pour la transparence.
- L'essence de térébenthine (aspect brillant).
- Le lait qui fait double emploi diluant et liant (aspect laiteux).
Les liants :
Ils permettent au mélange grisaille+diluant d'adhérer sur le verre lorsque la peinture est sèche (c'est à dire lorsque le diluant s'est évaporé). Le dosage est déterminant car il permet de maîtriser les enlevages ou de succéder différentes couches.
- La gomme arabique. Certaines grisailles sont déjà gommées par le fabricant.
- Le sucre glace.
Note : 500 grammes de grisaille permettent de peindre 5 m².
L'émail sur verre est une couleur vitrifiable qui apparaît au milieu du XVIème siècle.
Après cuisson, l'émail présente une couche superficielle colorée, brillante, translucide à transparente.
HISTORIQUE
Les émaux sur verre les plus anciens représentés dans des vitraux sont visibles dans les verrières de l'église paroissiale Saint-Pierre de Montfort-l'Amaury (78490), ils datent de 1532.
Les premiers émaux créés sont bleus.
Ils sont obtenus en faisant fondre ensemble un fondant et de l'oxyde de cobalt.
Ils sont appliqués le plus souvent sur l'envers des pièces à peindre.
COMPOSITION
Les émaux sont constitués d'un verre coloré réduit en une fine poudre.
Les catégories d’éléments entrant dans la composition de l'émail sont identiques à celles du verre :
Oxyde formateur (silice, borax)
Fondant (oxyde de plomb, soude, potasse, lithium)
Stabilisant (oxyde de calcium, baryum, alumine)
Pigment (oxydes métalliques)
Le verre coloré employé contient proportionnellement peu de silice afin d'abaisser son point de fusion.
Ceci permet d’obtenir un verre dit fusible à basse température.
APPLICATION
L'émail est une substance fragile généralement diluée à l'eau.
D'autres véhicules peuvent être utilisés (médium, essence, vinaigre), mais il est conseillé de procéder à des tests car certains émaux ne réagissent pas de la même façon selon les substances ajoutées à leur composition.
Pour les mêmes raisons, l’ajout de liant est déconseillé ; mais il est toujours possible de faire des tests avec de la gomme arabique, etc.. L'émail est souvent posé « à la goutte ».
On peut travailler les émaux en blaireautés, putoisés, aplats et enlevages.
La cuisson des émaux s'effectue dans l'intervalle suivant : 550° à 580°C.