Nos pusimos manos a la obra, a diseñar el primer boceto del coche. Lo primero que hicimos fue sacar las medidas de las carrocerías RC del mercado y vimos que la mayoría de modelos tiene una distancia de eje de 260mm, por lo que basamos nuestro diseño en esas medidas y haciéndolo regulable en cierta medida. Una vez tuvimos clara de la superficie que disponíamos para colocar nuestras piezas y diseñar los mecanismos de tracción y dirección, medimos los diferentes componentes externos del coche como el motor, amortiguadores, bielas, etc y los pasamos al diseño de Autocad para mejorar el diseño de nuestras piezas.

Una vez tuvimos todas las piezas a escala real en Autocad, empezamos a diseñar el tren delantero. Empezamos por la rueda haciendo el sistema de giro para poder unirla posteriormente al conjunto. Construimos una pieza que servía de sistema basculante, unido por dos bielas para soportar el peso de las ruedas y poder girar a la vez que oscila por cualquier desnivel del asfalto.   

Al imprimir todas las piezas y montar el tren delantero nos dimos cuenta de que habíamos cometido un fallo, al tener que sostener la torreta central el peso del coche con el amortiguador y de la torsión de las ruedas con las dos bielas laterales no tenia la suficiente base para poder soportar tanta fuerza. 

Una vez teníamos terminado el tren delantero, el siguiente paso era comenzar a diseñar el tren trasero. Para ello realizamos medidas al diferencial y al piñón para poder diseñar la caja que soportara el diferencial y los amortiguadores al mismo tiempo. 

Al probar el soporte del diferencial vimos que la parte superior era muy final y demasiado endeble por lo que decidimos mejorar el diseño aumentando el espesor de toda la superficie del soporte. También añadimos una superficie cuadrada con un agujero cónico para poder unir el soporte con tornillos de métrica 3 para que quedaran unidas la pieza superior e inferior.  

Una vez finalizamos el tren trasero y el delantero nos quedara unir estas dos piezas. Para ello diseñamos un chasis modular, para facilitar la impresión en impresoras mas pequeñas, y unido mediante dos soportes laterales que llevaran una rosca interna de métrica 3 de latón para que sea mas rígida la estructura y evitar problemas del uso.  

Por ultimo teníamos que crear la pieza que daría tracción al diferencial y lo trasladaría a la rueda para poder traccionar el vehiculó. En primer lugar hicimos un palier de plástico con un agujero para un pasador, al principio la idea funcionaba pero como el motor tenia tanta potencia tuvimos que sustituir esta pieza de plástico por una nueva pieza que compramos de metal ya que esta pieza es la que mayor fatiga va a soportar por el continuo uso y las velocidades y temperaturas que alcanzaba se rompían. 

Cuando nos llego la carrocería tuvimos que recortar la zona de las ruedas y con una herramienta rotativo repasamos los bordes para que se quedaran lo mas redondeado posible. Una vez terminamos el proceso de desbaste del plástico innecesario pasamos  una lija fina de 600 para quitar las rebabas de plástico que hayan podido quedar en el proceso anterior, después volvemos a pasar una lija de 1000 por el contorno para dejar un buen acabado. Cuando tengamos la carrocería lista, la limpiaremos con jabón desengrasante y agua, la dejaremos secar y la pintaremos.