BBS LE MANS FELGEN AKTUELL im angebot

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Außerdem wurde in diesem Jahr der Nachrüstmarkt mit dem zweiteiligen RS Rad revolutioniert, das heute weltweilt als Design-Klassiker gilt. Da das Unternehmen am Standort Schiltach expandierte, wurde 2000/01 in Herbolzheim das Lackier- und Logistikzentrum auf siebentausend m2 eröffnet. Der günstig gelegene Standort mit Anbindung an die A5 ermöglicht einen schnellen Versand weltweit. Im Februar zweitausendsieben musste die BBS Kraftfahrzeugtechnik AG Insolvenzantrag stellen. Die Unternehmensleitung erklärte, man müsse wegen des stark gestiegenen Aluminiumpreises einen großen Gewinnrückgang verkraften. Die Produktion lief unterdessen kontinuierlich weiter. Das Unternehmen wurde durch das belgische Unternehmen Punch International NV aufgekauft und als BBS International GmbH weitergeführt. Im Juli 2009 trennte sich die Holding Punch International „wegen der Auswirkungen der Finanzkrise“ allerdings von großen Teilen ihrer Automotive-Sparte und verkaufte BBS an den Punch-Mehrheitsaktionär Creacorp NV. Am dreißig Dezember zweitausendzehn musste erneut Insolvenz angemeldet werden. Als Grund wurde genannt, dass so BBS sauber aufgespalten werden kann. Im Zuge dieser Insolvenz wurden der Motorsport Sektor (BBS Motorsport GmbH) sowie der Schmiederad-Bereich (BBS Washi Wheels GmbH) an die japanische ONO-Gruppe verkauft,[4] die ihren neuen Firmensitz mit zugehöriger Fertigungsstätte nach Haslach im Kinzigtal verlagert haben. Dort sind ca. vierzig Mitarbeiter beschäftigt. Mit dem Stichtag 1. April 2012 ist die Tyrol Equity AG (Innsbruck) gemeinsam mit Co-Investor Udo Wendland bei der neufirmierten BBS GmbH eingestiegen. Im Juni zweitausendfünfzehn sind die Mehrheitsanteile der BBS GmbH von der NICE Holdings Co., einer koreanischen börsennotierten Industrie-Gruppe, übernommen worden. Sie hat sich verpflichtet, die Umsetzung der BBS Wachstumsstrategie zu unterstützen. Für die Entwicklung eines langlebigen Leichtmetallrades werden bei BBS zahlreiche computergestützte Konstruktionsschritte durchlaufen, bevor der erste Guss der Räder erfolgt. Jeder Radtyp wird mithilfe der CAD-Software dreidimensional modelliert und durchläuft verschiedene FEM-Analysen. Bei der Finite-Elemente-Methode werden die Eigenschaften eines Radtyps hinsichtlich seines Strukturverhaltens, z. B. Dauerfestigkeit und Dynamik, ermittelt und optimiert. Mit dieser Analyse kann simuliert werden, wie sich ein Radtyp unter realen Einsatzbedingungen und Belastungen verhalten wird. Schon in der Entwicklungsphase wird eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) durchgeführt. Anschließend wird jeder neue Radtyp gießsimuliert, um später beim Guss eine hohe stabile Gussqualität zu erreichen. Die Kokillen- und Flow-Forming-Werkzeugherstellung erfolgt unter eigener Regie intern oder extern. Aluminium, Silizium, Strontium und weitere Bestandteile werden in Schmelzöfen auf über siebenhundertfünfzig Grad erhitzt und verschmolzen. Nach einer Qualitätsprüfung der Legierung wird das flüssige Material für den Guss bereitgestellt. BBS verwendet zur Herstellung eines Gussrohlings das Niederdruckkokillenguss-Verfahren an. Dabei wird die gefertigte Aluminiumlegierung mit einem Druck von bis zu 1,2 Bar in die mehrteilige Form gepresst. Nach dem Abkühlen auf unter vierhundert °C wird die Form geöffnet, womit der Gussrohling für die weitere Verarbeitung bereit ist. Damit ausgeschlossen werden kann, dass beim Gießen Luft im Rohling eingeschlossen wurde oder Oberflächenfehler entstanden sind, werden alle Räder der Röntgenprüfung unterzogen und fehlerhafte Räder ausgesondert. Beim nächsten Produktionsschritt werden die Räder der Performance Line mit dem Flow-Forming-Prozess bearbeitet. Hier wird der im Niederdruckguss-Verfahren hergestellte Gussrohling erwärmt und die Felge unter hohem Druck ausgewalzt. Dabei wird das Felgenbett dünner, das Material verdichtet und die Festigkeit erhöht. Das Rad ist im Ergebnis stabiler und leichter. Lackierung der Räder Hinzu kommt eine spezielle Wärmebehandlung, die alle Räder von BBS durchlaufen. Dabei kann das Material eine engere Verbindung eingehen und Spannungen werden minimiert. Dies garantiert eine gleichbleibend hohe Festigkeit und erzielt eine hohe Lebensdauer der Räder. Der Feinschliff erfolgt durch vollautomatische CNC-Fräs- und Drehmaschinen. Durch die präzise mechanische Bearbeitung wird hohe Rundlaufgenauigkeit und geringe Unwucht erzielt. Einige Räder werden durch Hinterfräsen der Speichen zusätzlich gewichtsreduziert. Mit dem Hinterfräsen wird das optimale Verhältnis zwischen Gewicht und Stabilität erreicht. Hierbei werden in einem speziellen CNC-Fräsverfahren seitlich liegende Anteile der Radspeiche abgetragen, die für die Festigkeit unbedeutend sind, um die rotierenden Massen des Rades zu reduzieren. Des Weiteren können die Räder durch die „Air Inside Technologie“ optimiert werden. Bei dieser Methode werden Hohlkammern in den Rädern erzeugt, beispielsweise in den Speichen oder in der Innen- und Außenschulter. Durch diese Konstruktion nach dem Hohlkammernprinzip werden die rotierenden Massen extrem verringert. Gleichzeitig verbessern sich die Stabilität und die Belastungsfähigkeit des Rades. Den besonderen Glanz der Räder erzielt BBS durch die Eigenherstellung der Legierungen. Des Weiteren macht eine Dreischichtlackierung die Oberfläche resistenter. Für höchste Brillanz der Felge setzt BBS die Keramikpolierung ein. Das Rad wird in mehreren Bearbeitungsgängen mit kleinen Keramikpartikeln poliert. Zum besonderen Finish werden manche Räder bei BBS diamantgedreht, wobei die Oberfläche bis zum Aluminium hin freigelegt wird, wodurch eine besondere, zweifarbige Optik entsteht. Aus Korrosionsschutzgründen erhält jedes Rad zum Schluss eine chemisch chromfreie Passivierungsschicht und eine umweltfreundliche Dreischichtlackierung (Grundierpulver, Wasserbasislack und Acrylpulver). Zudem entwickelte BBS einen Anfahrschutz für Felgen, der das Rad vor Beschädigungen (z. B. Anfahren am Bordsteinrand) schützt.

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