Nesta unidade temática, você vai aprender

• Entender os modos de manutenção;

• Visualizar de uma forma ampla o que é a manutenção;

• Adaptar soluções para sua realidade;

• Solucionar os problemas de manutenção a que você for desafiado.

Histórico da Metodologia TPM

Quando falamos de manutenção para melhoria de equipamentos, surge à mente Shingo com seu sensacional livro sobre o Sistema Toyota de Produção falando de máquinas e sua relação com autonomação:

• Da mecanização à autonomação.

A Nippondenso Co. Ltd. foi pioneira na implantação da metodologia TPM no Japão, uma empresa pertencente ao grupo Toyota, ver Figura 1. Empresa que está no Brasil desde 1980 e possui quatro fábricas no país, chamada de Denso do Brasil. Essa implantação se deu graças à evolução da MP (Manutenção Preventiva ou Manutenção Produtiva), que foi desenvolvida a partir de 1969, e esta Manutenção Preventiva (MP) pregava a participação de todos e, por isso, era chamada de “Total PM”. Com a evolução da PM (Manutenção Preventiva), a mesma culminou com a criação do “PM Award” ou seja, um prêmio concedido pelo JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) no ano de 1971 à Nippon Denso e, mais tarde, o prêmio seria concedido pelo JIPM (Japan Institute Plant Maintenance). Esse prêmio era concedido não somente às grandes empresas, mas também a todas as empresas que atingiam um nível de excelência da manutenção. Porém, essa Manutenção Preventiva teve origem nos Estados Unidos e evoluiu para o TPM da maneira que o conhecemos hoje, quase duas décadas depois no Japão. Os primeiros contatos das empresas japonesas com essas técnicas americanas se deram no início da década de 50. A partir daí, com a apresentação e respectiva adoção da Manutenção Preventiva, que na subsequente década evoluiu para o sistema de manutenção da produção, e que na década de 70 se cristalizou na forma japonesa, ou seja, no TPM. Anteriormente, o Japão também só se preocupava com a manutenção corretiva das quebras, ou seja, a manutenção da máquina ou equipamento após sua quebra ou falha, o que consequentemente gerava mais custos, paradas não programadas e obstáculos para a melhoria da qualidade. Tem como objetivo: perda zero relativo a problemas de origem da manutenção.

O que é TPM?

Nas atividades de produção, definimos a lacuna entre a melhor condição e comportamento como "perda" e visamos eliminar essa perda. Também vamos melhorar a constituição da empresa, melhorando a constituição de pessoas e equipamentos. Como resultado, não só aumentará a produtividade e a segurança, mas também levará ao desenvolvimento de recursos humanos.

A TPM tem como objetivo criar uma estrutura corporativa que busque o máximo em eficiência do sistema de produção, evitar todas as perdas com zero acidentes, zero defeitos e zero falhas em todo o ciclo de vida do sistema de produção. Atingir perda zero devido à sobreposição de atividades de pequenos grupos, com todos, desde a alta administração até os funcionários da linha de frente, participando de todos os departamentos, como departamentos de produção, desenvolvimento, vendas e gestão.

Segundo Nakazato (1998), têm-se os seguintes significados para a sigla MPT:

Conceito de Perdas na Metodologia TPM

Na gestão (JIPM), as perdas são os maiores fatores de redução da produtividade. A perda é o efeito ou ato de privar parcialmente ou temporariamente de algo que se possuía ou de um resultado que deveria ser alcançado de forma satisfatória. Segundo a metodologia TPM, existem dois tipos gerais de perdas: as perdas crônicas e as perdas esporádicas.

Tanto as perdas crônicas como as esporádicas geram insegurança quanto ao grau de confiança operacional do equipamento. Essa insegurança gera a hipótese de que em algum item, seja ele no projeto, na fabricação, na instalação ou ainda no funcionamento operacional, faça aparecer deficiências que geram grandes transtornos à empresa.

MBC – MANUTENÇÃO BASEADA EM CONFIABILIDADE

• Indicadores de performance de manutenção:

Já ouviu falar em KPI? O termo utilizado para os indicadores de performance – Key Performance Indicators ou Indicadores chave de desempenho. Os KPIs devem medir performances realmente importantes para o seu processo. Hoje, as máquinas computadorizadas já possuem diversos softwares que monitoram os indicadores dos equipamentos.

Atualmente, muitas empresas baseiam seus indicadores em um modelo chamado SMART, que serve para definição de indicadores em qualquer área, conforme ilustra a Figura 2.

• • Specific – Específico: escolha KPIs simples e específicos para evitar monitorar indicadores sem importância;

  • Measurable – Mensurável: os KPIs devem ser comparáveis e quantificáveis com objetivos específicos. Os KPIs devem ser expressos preferencialmente em numerais;

  • Attainable – Atingível: os KPIs devem ter metas que reflitam a capacidade da organização, progressivas, mas não deve ser impossível;

  • Realistic – Realista: a meta deve ser realista com as condições atuais do equipamento e não com as condições desejáveis;

  • Timely – No tempo: os índices devem ser definidos em um período de tempo para que as metas possam ser efetivamente atingidas.

Metodologia 5s

Etapa inicial e base para implantação da qualidade total, a metodologia 5S é assim chamada devido à primeira letra de 5 palavras japonesas:

O programa tem como objetivo mobilizar, motivar e conscientizar toda a empresa para a Qualidade Total, através da organização e da disciplina no local de trabalho. Exemplos na Figura 3.

Curva da Banheira

A curva da banheira é utilizada como representação gráfica da confiabilidade dos equipamentos. Mostra a probabilidade de uma máquina ou equipamento desempenharem satisfatoriamente suas funções produtivas por um período de tempo, sob um dado conjunto específico de condições de operação, conforme podemos na ver Figura 4.

No período de falhas prematuras, a taxa de falhas é alta, porém decrescente. Ocorrem durante o período de depuração ou queima devido a montagens pobres ou fracas, ou componentes abaixo do padrão, que falham logo depois de postos em funcionamento. As falhas preliminarmente são causadas por defeitos congênitos ou fraquezas, erros de projeto, peças defeituosas, processos de fabricação inadequados, mão de obra desqualificada, estocagem inadequada, instalação imprópria, partida deficiente entre outras (WUTTKE e SELLITTO, 2008).

O término da vida útil, sob o ponto de vista de confiabilidade, que ocorre quando o item ingressa no período de falhas por desgastes, não deve ser confundido com sua obsolescência do ponto de vista mercadológico ou produtivo. Nesta, o item é substituído por haver desaparecido o valor atribuído à função que desempenha. Naquela, a substituição ocorre por queda na confiabilidade do item em produzir o valor que dele se espera (WUTTKE e SELLITTO, 2008). A taxa de falhas tende a aumentar rapidamente devido ao tempo e a falhas casuais.

Demais Formas de Manutenção

A história mostra que a cada momento surge um modo diferente de abordar a questão da manutenção e é muito grande na mídia novos conceitos, siglas, filosofias e modos de encarar a manutenção.

Neste capítulo, abordamos vários modos de manter algo em funcionamento e existem outros, também variações destes e mesclas de modos de manutenção, ver Figura 5.

Trata-se de um sistema diferente do modelo tradicional de gestão baseado exclusivamente em indicadores, números ou dados, vá ao local e converse com as pessoas.