Nesta unidade temática, você vai aprender

• Compreender a história da manutenção;

• Compreender a evolução dos tipos de manutenção.

Onde tudo começou

Início da História da Manutenção

O ato dos antigos humanos, como visto na Figura 1, de afiar uma ponta de lança para a caça é um ótimo exemplo de manutenção com o domínio do fogo, o ser humano descobriu que aquecendo a ponta da lança ela ficava muitas vezes mais resistente. Depois, vieram outras épocas e ferramentas, como pedra polida, pedra lascada, idade do bronze e idade do ferro. Em cada uma delas, novas técnicas surgiram para manter as ferramentas e objetos em perfeito funcionamento.

Já em tempos mais recentes com a utilização de máquinas como torno e fresa na produção, intensificou-se a necessidade de ferramentas cortantes e sua afiação, de modo análogo aos antigos humanos que afiavam suas lanças periodicamente. Com a mecanização das indústrias e o surgimento da linha de produção de Henry Ford, surgiu a necessidade dos primeiros reparos nestas máquinas e, no início, a manutenção era deixada em segundo plano sendo executada pela mesma equipe de produção. Com o início da produção em série, conforme Figura 2, as fábricas passaram a perceber que a manutenção tinha importância vital na produção e assim especializar colaboradores para a função específica de manutenção.

Assim, surgiu um departamento diretamente subordinado ao setor de produção, cujo objetivo básico era de execução da manutenção de equipamentos quebrados, a chamada manutenção corretiva.

Todos sabemos as desvantagens da guerra e todas as coisas ruins vinculadas a ela. Paradoxalmente, observa-se uma evolução conseguida na indústria, como, por exemplo, durante a Segunda Guerra Mundial, que conseguiu aumentar significativamente a produção e a confiabilidade. Isso mostrou que só consertar quando estraga não era suficiente em vários setores da produção, principalmente os mais estratégicos e que paravam a linha de produção.

Então, a manutenção preventiva surgia não só para corrigir as falhas, mas também para tentar evitá-las, visto que no Japão, neste período, começava a se desenvolver mais fortemente o sistema Toyota de produção e sua necessidade de produzir mais, com menos recursos.

Nessa época, os equipamentos se tornaram mais complexos e difíceis de consertar. Surgiu então a engenharia de manutenção utilizando dados coletados da empresa toda para definir qual a solução mais se adequaria ao problema em questão. Esses dados puderam ser colocados em forma de gráficos e uma melhor visualização e entendimento foi possível. Com esses gráficos relacionando o indicador e o tempo, era possível prever quando a máquina iria chegar em um ponto inaceitável. Esses indicadores do estado da máquina podem ser, por exemplo, ruído, vibração, temperatura, potência, desgaste e qualquer propriedade que possa ser paulatinamente medida. Plotando essa propriedade em um gráfico em relação ao tempo, podemos notar um padrão de evolução e fazer uma previsão de como ela estará no futuro. Essa ferramenta matemática chamada extrapolação de curva, nos dá uma previsão razoavelmente assertiva de quando necessitamos fazer a manutenção. Surge então a manutenção preditiva.

Linha do tempo

Com a difusão dos computadores, o fortalecimento das Associações Nacionais de Manutenção e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a engenharia de manutenção passou a desenvolver critérios mais sofisticados de manutenção baseada em condições, estes foram unidos a sistemas automatizados de planejamento e controle, reduzindo os serviços burocráticos dos executantes de manutenção. Essas atividades acarretaram a divisão da engenharia de manutenção que passou a ter duas operações distintas: a de corretiva e a de planejamento e controle de manutenção – com o objetivo de desenvolver, implementar e analisar os resultados dos serviços de manutenção, utilizando-se um sistema informatizado para auxílio nas decisões.

No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no processo de gestão da manutenção. Esta técnica propunha a capacidade de combinar os meios financeiros, estudos de confiabilidade, avaliações técnicas econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez de maneira mais econômica. Essa nova postura é fruto dos novos desafios que se apresentam para as empresas nesse novo cenário de uma economia com competição global, onde as mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo, precisa ser um agente proativo (KARDEC, 2002).

Ainda na década de 70, os japoneses criaram a Total Productive Maintenance – TPM, Manutenção Produtiva Total, envolvendo a equipe de produção que naquele momento se encontrava ociosa devido à quebra da máquina para execução de pequenos problemas de manutenção permitindo que o mantenedor fizesse análises mais técnicas dos equipamentos.

Com o surgimento mais forte da informática nos anos 80, as áreas de manutenção passaram a desenvolver e processar programas específicos, melhorando o processamento das informações e reduzindo a dependência de técnicas intuitivas de seus manutentores para aumentar a disponibilidades de máquinas e equipamentos. No final da década de 80, com um mercado recessivo e menor que a capacidade produtiva das empresas, a manutenção afirmou definitivamente seu papel nas empresas, haja vista impactar diretamente na qualidade do produto final. Este reconhecimento foi acatado pela ISO, quando em 1993 revisa a série 9000 para incluir a função manutenção no processo de certificação dando, portanto, o reconhecimento da função manutenção na melhoria da qualidade, aumento da confiabilidade operacional, redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega, garantia da segurança do trabalho e da preservação do meio ambiente.

Dias atuais

No final do século passado, a manutenção passou a ter uma importância em grau equivalente ao que já vinha sendo dado à Operação. Em consequência, passou a desempenhar importante função estratégica dentro da área de produção, através do registro das informações e da análise de resultados, auxiliando os gerentes de produção, operações e manutenção na tomada de decisão.

Já a partir deste século, mais fortemente aparece a robótica e os problemas relativos à falta de mão de obra, em um país que se mostra pouco interessado em cursos técnicos a falta de profissionais eletrônicos, mecânicos especializados, robotistas e programadores era algo previsível.

Mais do que qualquer outro elemento da manufatura, a tecnologia do processo define a natureza da operação. Miltenburg (2008) categoriza os fatores tecnológicos como níveis de manufatura ou subsistemas relacionados à estrutura da organização. Segundo o autor, esses níveis são naturais dos processos produtivos e se referem ao tipo de equipamento, à quantidade de automação, e às ligações entre as partes do processo de produção.

A automação, em qualquer tipo de processo, pode economizar em mão de obra, reduzir a variabilidade no sistema de manufatura. Normalmente, justifica-se a automação com base na economia de mão de obra, mas a diminuição na variabilidade do processo automatizado traz ganhos mais significativos.

A escolha tecnológica também deve ser adequada ao perfil do produto. A dinâmica dos novos produtos, bem como a diminuição do seu ciclo de vida, faz com que os Sistemas de Manufatura Flexível (FMS – Flexible Manufacturing System) sejam projetados para tal propósito, possibilitando que a troca de produtos (setups) se torne automática e independente do volume a ser produzido.