OPTIMATION

OTTIMIZZAZIONE + AUTOMAZIONE di Flussi e Stock

Se sei un Manager (di Produzione o di Servizi) e hai di fronte una o più delle seguenti sfide:

Aumentare la Produttività, la Marginalità e la Liquidità
Ridurre i Costi della Non Qualità e delle Manutenzioni non programmate
Ridurre i Tempi di attraversamento e i Tempi di risposta al Cliente
Aumentare la Puntualità di consegna
Ridurre i Magazzini (di materie prime/componenti, semilavorati o prodotti finiti)

posso sicuramente aiutarti con il mio Metodo OPTIMATION.

Premessa sul Sistema aziendale e gli schemi produttivi

Qui sopra vedi una rappresentazione di un tipico Sistema Operativo Aziendale, composto da due Schemi produttivi:

1) Schema MTO (Made-To-Order, cioè realizzato su ordine-cliente);

2) Schema MTS (Made-To-Stock, cioè realizzato su ordine-del-magazzino).

Normalmente ogni azienda opera con entrambi i due suddetti schemi produttivi, anche se le aziende di servizi (es. servizi ospedalieri o sanitari in genere, servizi di ristorazione, servizi di formazione e consulenza, ecc.) hanno tipicamente una componente MTS solamente per "materie prime" e/o "semilavorati" (non potendo, ovviamente, immagazzinare i servizi finali, dal momento che essi sono erogati in presenza e spesso con la collaborazione del cliente/utente).

Il Metodo

OPTIMATION è un Metodo di Ottimizzazione e Automazione di Flussi e Stock, i quali sono i componenti elementari di QUALSIASI tipologia di Azienda, di Produzione o di Servizi, di qualsiasi dimensione.

OPTIMATION si basa sulla Scienza delle Operations descritta nel testo base Factory Physics (Hopp e Spearman, ed. 2008), Scienza composta da leggi UNIVERSALI (quindi valide per ogni tipo di organizzazione) che abbracciano, nello stesso tempo e in maniera rigorosa e matematica, tutte le principali metodologie di miglioramento più diffuse e collaudate (dal Controllo Statistico di Processo, al 6-sigma, alla Lean e alla Teoria dei Vincoli).

OPTIMATION si sviluppa sui seguenti livelli:

A) OTTIMIZZAZIONE:

1) STRATEGIA:

Viene ripensata (ovvero, nel più ottimistico dei casi, confermata) la STRATEGIA aziendale ottimale per l'Azienda Cliente, cioè quella che minimizza il costo degli ammortizzatori (o buffers) della variabilità del sistema azienda (Nota: Factory Physics insegna che i tipi di buffer sono solamente tre: 1) Livello degli stock, 2) Leadtime di consegna, 3) Numero di risorse umane e/o tecniche da mettere in campo).

Tale Strategia deve essere calzante col tipo di prodotto e di contesto ambientale in cui opera l'Azienda, quali ad esempio (per citare i due più diffusi):

Ambiente ad Alto Mix e Bassi Volumi (High-Mix/Low-Volume), tipico di molte PMI (Piccole e Medie Imprese) e dei Jobshops.
Ambiente a Basso Mix ed Alti Volumi (Low-Mix/High-Volume), tipico delle grandi aziende e di contesti produttivi che lavorano "in serie" (es. Automotive, Oil&Gas).

2) SIMULAZIONE DI FLUSSI E STOCK:

Si effettua una SIMULAZIONE di flussi e stock, mediante i seguenti passi:

Mappatura del sistema, simile alla VSM (Value Stream Map) della Lean, ma al tempo stesso più semplice e più efficace.
Raccolta dati, dal campo o dai database aziendali (es. tempi-ciclo, numero di risorse, dimensione dei lotti, tasso di difettosità di ogni workstation, ecc.).
Simulazione vera e propria, mediante (a seconda delle esigenze):

un Simulatore a Eventi Discreti (DES o Discrete Event Simulator), oppure
un Simulatore Analitico (cioè, basato sulla matematica di Factory Physics).

Tutto ciò ha lo scopo di riprodurre la realtà del sistema "così com'è" e calcolarne i "parametri critici" (es. Produttività o Throughput, livello dei WIP o Work-in-Process, Leadtime o Tempo di attraversamento del sistema da parte di un'unità di prodotto/servizio, ecc.).

3) OTTIMIZZAZIONE:

Si effettuano sul sistema, nell'ordine:

Prove virtuali, mediante i suddetti simulatori, al fine di individuare i parametri critici ottimali, cioè quelli che ottimizzano le prestazioni del sistema stesso al minor costo.
Modifiche reali dei parametri individuati nella fase precedente, agendo sia sugli aspetti procedurali e sia su quelli fisici (es. layout) delle Operations, al fine di una concreta ottimizzazione dei processi.

B) AUTOMAZIONE:

Infine, alcuni dei parametri-chiave ottimizzati, derivanti dalla fase precedente, possono essere inseriti nel software gestionale aziendale (tipo MRP/ERP, a prescindere da marca o modello del sw stesso), creando semplici algoritmi o regole per una Schedulazione automatica e dinamica (cioè capace di tenere conto della variabilità della Domanda).

La suddetta Schedulazione riguarda:

i FLUSSI, mediante metodi PULL (cioè con "limitazione dei WIP"), quali ad es. il metodo ConWip (ispirato al Kanban, ma più semplice, flessibile e adatto a contesti High-Mix/Low-Volume), oppure lo stesso metodo Kanban (nato in Toyota verso la metà del secolo scorso e più adatto ad ambienti Low-Mix/High-Volume).
gli STOCK, per i quali si suggerisce il metodo a Punto di Riordino Dinamico (o metodo QR-Dinamico).

L'automazione delle regole operative, inoltre, garantisce una gestione più rilassata ed un un andamento più stabile delle varie attività, richiedendo interventi SOLO in caso di eventi eccezionali (cosiddetti eventi "fuori controllo" o "outliers", nella logica del Controllo Statistico di Processo).

I Risultati

I risultati raggiungibili applicando, in toto o anche solo in parte, il metodo OPTIMATION, sono tipicamente:

Aumento della Produttività, della Velocità di risposta al cliente, della Puntualità di consegna, della Qualità delle forniture.
Snellezza dei flussi (riduzione dei magazzini di componenti, di linea e di prodotti finiti), con conseguente aumento della Redditività (Fatturato e Margine), della Liquidità e della Competitività aziendale.

Se desideri conoscere meglio i miei Servizi di Consulenza, anche mediante un primo incontro conoscitivo da remoto, oppure vuoi ricevere un preventivo, contattami senza impegno via cellulare o email.

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