GLOSSÁRIO de GO

5Ss – Cinco palavras japonesas, todas começadas com o som “s”, que estabelecem o ambiente cultural para a melhoria contínua.Autonomation – Transferência de inteligência humana para equipamento automatizado de modo que o equipamento seja capaz de detectar erros ou defeitos nos processos e imediatamente parar o processo evitando a propagação dos problemas. Este conceito é também conhecido como Jidoka.

Available-to-promise (ATP) – Porção de stock ou de capacidade ainda disponível (não comprometida. Resulta da diferença entre a capacidade nominal e a carga.

Backlog – Registo de todas as encomendas emitidas no shop floor mas não concluídas e já atrasadas. As ordens dentre deste registo designam-se por backorders.

Benchmarking – Avaliação e comparação do actual desempenho (ou perfil) de uma organização com organizações similares (ou que realizem operações similares) que são consideras as melhores na sua classe..

Cadeia de fornecimento – Sequência de actividades ou organizações envolvidas na produção e entrega de um produto ou serviço.

Capacidade (C) – É o volume de output que um sistema consegue realizar em condições normais, i.e., aquilo que o sistema é capaz de fazer.

Carga (L) – É a quantidade de trabalho (ordens, pedidos, encomendas ou alterações a estes) que é solicitado ao sistema de trabalho.

Carregamento finito – Atribuição de carga aos recursos sem ultrapassar a sua capacidade (valor esperado).

Célula – Uma célula é um grupo de processos concebido para produzir uma família de produtos de uma forma flexível. O movimento de materiais segue a lógica de uma peça atrás da outra, e pequenos lotes são transferidos entre células. Os colaboradores nas células dominam múltiplos conhecimentos e podem transitar entre células de acordo com as necessidades. Uma célula tem geralmente menos de 10 estações (máquinas ou postos de trabalho), e usualmente cada colaborador tem a seu cargo mais de uma estação. O output da célula (ou capacidade) pode ser variar em função da adição ou remoção de pessoas. Para produtos complexos, múltiplas células podem ser interligadas através de kanbans ou outros métodos.

Chaku-chaku – Método de condução do processo de fabrico baseado no fluxo peça-atrás-de-peça (fluxo contínuo). A peça é transferida de máquina a máquina até à sua conclusão.

Ciclo de produção – Corresponde ao lead time (tempo) necessário para realizar um produto.

Ciclo PDCA – Ciclo de melhoria contínua que significa “Planear-Fazer-Verificar-Agir”. O PDCA é a descrição da forma como as mudanças devem ser efectuadas numa organização. Não inclui apenas os passos do planeamento e implementação da mudança, mas também a verificação se as alterações produziram a melhoria desejada ou esperada, agindo de forma a ajustar, corrigir ou efectuar uma melhoria adicional com base no passo de verificação.

Comércio electrónico – O processo de compra e venda de artigos e/ou serviços envolvendo transacções através da Internet, redes e outras tecnologias digitais.

Competitividade – Capacidade de uma organização em satisfazer as necessidades e pedidos dos seus clientes melhor do que outros oferecendo produtos ou serviços similares.

Computer integrated manufacturing (CIM) – Aplicação de sistemas de computadores na concepção e fabrico de produtos e/ou serviços. Os sistemas CIM dividem-se em duas componentes: a) planeamento e controlo de operações, gerida por sistemas do tipo ERP; b) sistemas tecnológicos baseados em sistemas do tipo CAD/CAM (computer aided design and manufacturing);

Controlo – Comparação dos resultados actuais com o programado. Envolve actividades como a monitorização e o registo de dados.

Controlo visual – Gestão visual. Práticas de gestão desenvolvidas pelo TPS para facilitar a gestão de operações e apoiar pessoas e gestores nas suas actividades. Trata-se de sistemas simples, intuitivos e que facilitam as operações. Sinais luminosos, marcas no pavimento e sinais sonoros são exemplos de controlo visual. A implementação destes conceitos levam à criação da Fábrica Visual.

Costeio baseado nas actividades – Sistema de custeio que atribui custos aos produtos e serviços baseado nos recursos envolvidos (incluindo espaço, equipamentos, materiais e mão-de-obra) no fabrico de produtos e serviços. O método também é conhecido como ABC (activity based costing) e contrasta com o sistema clássico de custeio.

DFA/DFM – Desenho orientado ao fabrico e à montagem – estes conceitos reflectem a preocupação em conceber produtos/serviços que para além de satisfazerem os requisitos de forma e função vão ao encontro de preocupações associadas à concepção e execução. Deste modo conseguem-se produtos/serviços mais simples, mas fáceis de executar, e ainda mais flexíveis.

Diagrama de Causa-Efeito (Ishikawa) – Também conhecido como Diagrama de Ishikawa, porque foi desenvolvido por Kaoru Ishikawa e como Diagrama Espinha de Peixe, devido a sua aparência. É uma representação gráfica que ajuda a identificar, explorar e mostrar as possíveis causas de uma situação ou problema específico. Cada diagrama tem uma grande seta apontando para o nome de um problema. Os ramos que saem dessa seta representam as categorias de causas, tais como: mão-de-obra, materiais, máquinas, meio ambiente, medidas, métodos. As setas menores representam itens dentro de cada categoria.

Divisão do trabalho – Repartição de um processo de trabalho em pequenas partes (tarefas) de modo que cada trabalhador execute um pequeno conjunto de tarefas. Quanto maior a divisão menor a necessidade de formação.

e-business – Uso da Internet para a realização de negócios.

Empowerment – Procura dar maior autonomia e responsabilidade ao colaborador visando reduzir os níveis hierárquicos. Vai mais longe do que as meras teorias da gestão participativa.

Engenharia concorrente (ou simultânea) – Junção das actividades de desenvolvimento e concepção de modo a reduzir o tempo e o custo de criação de novos produtos, processos ou serviços.

Estrangulamento (bottleneck) – Algo que impede o normal funcionamento de um sistema. Trata-se de uma limitação ou constrangimento. Pode ser algo físico (pessoa, equipamento ou espaço) ou não (política, cultura, regulamentação), interno ou externo ao sistema.

Estratégia – Plano para alcançar objectivos da organização.

Estratégia de operações – É o método, consistente com a estratégia da empresa, utilizado para guiar a função “operações” da empresa.

Extranet – Intranet privada que apenas é utilizada por indivíduos autorizados.

Família – Grupo de produtos finais que partilham características de design ou de fabrico e que podem ser agrupados para que possam ser planeados em grupo. Ver também a “produção celular”.

Feedback – Fluxo de informação no sentido contrário. Informação gerada ao nível das funções de controlo de operações e que permitem ao planeamento avaliar a execução dos planos e programas e ainda o registo de dados.

Flexibilidade – É a capacidade de adaptação a novas circunstâncias permitindo à empresa que melhore a sua capacidade de resposta e entrega. A flexibilidade pode-se manifestar em tempo, variedade e volume.

Fill Rate (FR) – Percentagem de ordens entregues dentro da data definida pelo cliente. Refere-se também à procura satisfeita a partir dos stocks (ver capítulo 9).

Funções de negócios – Actividades específicas realizadas numa organização de negócios, incluindo operações de fabrico e de serviço, marketing, finanças, contabilidade e recursos humanos.

Gemba – Gemba é a palavra Japonesa para “local de trabalho” (planta fabril). Gemba kaizen significa melhoria contínua no local de trabalho.

Gembutsu – Termo Japonês para o “estado actual” ou o “produto actual”. Refere-se às ferramentas, materiais e peças que são alvo da acção dos processos de melhoria contínua.

Genchi genbutsu! – Expressão Japonesa que significa “vai e vê tu mesmo – vai ao gemba e vê o que realmente lá se passa”

Genjitsu – Termo Japonês para “os factos” ou a “realidade”.

Gestão – A gestão é uma actividade dinâmica que envolve funções como o planeamento, a coordenação, a monitorização e o controlo de recursos.

Gestão da procura – A função de reconhecer as diferentes fontes da procura de forma a prepara-la para que o planeamento mestre tenha conhecimento da sua existência.

Gestão de operações – A concepção, a operação e a melhoria do sistema que concebe, produz e entrega ao cliente os produtos e serviços da empresa. A gestão de operações envolve a gestão e o controlo dos processos e as suas entradas para alcançar as saídas desejadas de forma a ir ao encontro dos pedidos dos clientes.

Gestão industrial – A gestão industrial é uma área de conhecimento desenvolvida em torno das actividades industriais e que gradualmente tem assumido também a gestão dos serviços. O termo gestão industrial é muito abrangente e envolve actividades como a gestão de operações, a gestão da qualidade e a gestão da manutenção para citar apenas algumas das áreas de actuação.

Gráfico de Gantt – Um gráfico de controlo desenhado para o acompanhamento da execução dos planos de fabrico. Desenvolvido por Henry Gantt no início do século XX.

Heijunka – Palavra de origem japonesa que significa: nivelar ou tornar suave. A programação heijunka envolve o nivelamento da carga de forma a garantir um fluxo contínuo de materiais e de informação pela fábrica. Por exemplo: a produzir a sequência abacababac em vez de aaaaabbbcc (onde a, b, c são modelos ou produtos). Desta forma consegue-se a minimização de stocks e de tempos mortos.

Hoshin kanri – Ferramenta de decisão estratégica que coloca enfase e esforços nas iniciativas críticas necessárias para alcançar os objectivos da empresa.

I&D (Investigação e Desenvolvimento) – Esforços de uma organização para aumentar o conhecimento cientifico ou a inovação de produtos, processos ou serviços.

Ijo-Kanri – Gestão anormal.

Informação – Dados tratados e apresentados de uma forma lógica e percebível.

Input – Refere-se às entradas de um sistema ou ao trabalho solicitado a um dado sistema.

Inteligência artificial (AI) – É um dos ramos da ciência de computação que lida com o desenvolvimento de programas de computador que resolvem problemas de forma criativa. A aplicação da AI em programação de operações é também conhecida como programação-baseada no conhecimento.

Internet – Rede internacional de redes.

Intranet – Rede interna de comunicação baseada na Internet e na tecnologia e padrões world wide web (www).

Jidoka – Palavra de origem japonesa que significa “automação com características humanas”. Isto siginifica que equipamentos e processos param na presença de erros ou defeitos.

Just-in-time – Sistema de produção repetitiva no qual o processamento e movimentação de materiais ocorre à medida que estes são necessários, usualmente em pequenos lotes. Tal como Taiichi Ohno explica, este sistema que produz mesmo no momento exacto da necessidade porque utiliza o sistema pull (apoiado no kanban).

Kai-aku – O oposto de kaizen. Mudar para pior.

Kaikaku – Melhoria ou mudança radical de uma actividade para lhe extrair as operações que não acrescentam valor.

Kaizen – Palavra de origem japonesa (“kai”, mudança, modificar, melhorar e “zen”, bom, virtude) que significa melhoria contínua. Todas as actividades levadas a cabo pelos colaboradores no sentido da melhoria do desempenho dos processos e sistemas de trabalho. Pode envolver pessoas e equipamentos. Outos esforços de melhoria são o kaikaku (mudança radical), levado a cabo através do sensei.

Kanban – Palavra de origem japonesa que significa “cartão”. É um dos mais simples sistemas de controlo de operações que se conhece e um dos elementos primários do TPS. O sistema kanban coordena o fluxo de materiais e de informação ao longo do processo de fabrico de acordo com o sistema pull.

Layout – Arranjo físico dos recursos num determinado espaço de trabalho. Existem vários tipos de layouts em função de diferentes estratégias de fabrico ou de serviço.

Lead time – Tempo necessário para realizar uma dada tarefa, trabalho, produto ou serviço. É um tempo composto pelo tempo útil (ex.: tempo de processamento) e o tempo não produtivo (ex.: avarias, armazenamento, transportes e setups).

Lean production – Produção de uma grande variedade de produtos em pequenos lotes e em reduzidos tempos de fabrico. Qualidade, flexibilidade e baixos custos são outras características da lean production.

Lean thinking – Filosofia de gestão através da qual as organizações desenvolvem competências no sentido da gradual eliminação do desperdício. Trata-se de uma actualização dos conceitos JIT e TPS.

Logística – É a actividade de obter, produzir e distribuir materiais e produtos num local específico e em quantidades específicas (no momento, qualidade e quantidade).

Lote – (batch) – Quantidade de itens que reúnem características semelhantes e/ou são processados em conjunto, partilham a mesma rota de fabrico e os mesmos recursos.

Mass customization – (personalização em massa) – Trata-se de conceitos associados ao desenvolvimento de produtos e serviços que procuram o aumento da oferta recorrendo a estruturas comuns, sendo a diferenciação (personalização) dos produtos/serviços feita através da adição de elementos diferenciadores. Exemplo: automóveis de gamas diferentes mas que partilhem o mesmo motor ou o mesmo chassis.

Métricas – Padrões de medição ou índices de referência, utilizados na avaliação do desempenho.

Missão – A razão de existência de uma organização. Define o propósito de uma organização e deve ser a linha de orientação da mesma.

Montagem – Junção ou agregação de componentes ou partes para formar um produto acabado.

MPS (Master Production Schedule) – Listagem de produtos finais resultante de encomendas firmes dos clientes e de previsões de consumo.

MRP (Materials Requirements Planning) – Sistema de informação utilizado para planear os materiais necessários ao fabrico dos produtos identificados no plano mestre de produção (MPS).

Muda – Palavra de origem japonesa que significa desperdício. Desperdício ou actividade que consome recursos e não acrescenta valor.

Mura – Palavra de origem japonesa que significa variação e variedade indesejáveis nos processos de trabalho ou no output de um processo.

Muri – Palavra de origem japonesa que significa excesso, exagero, o que não é razoável.

Nagara – Vocábulo Japonês para o amortecimento do fluxo de produção através da sincronização da produção e do fornecimento, particularmente através da utilização de pequenos lotes e da aplicação dos conceitos da tecnologia de grupo (GT). NAGARA – Fazer mais que uma tarefa num movimento. Em japonês significa “while doing something”. Ver também “shojinka”.

Offset do lead time – Técnica utilizada pelo sistema MRP para aplicar a programação em atraso.

Operações – Operações ou actividades de fabrico, operações de montagem, operações de atendimento a clientes, operações de processamento de informação, etc. Regra geral, o termo operações é utilizado para se referir a actividades ligadas à satisfação dos pedidos dos clientes; para empresas industriais as operações referem-se às actividades de produção e de montagem bem como às actividades de suporte (ex.: manutenção, compras, qualidade, entre outras); para empresas de serviços a definição é mais difícil atendendo à particularidade de cada serviço.

OPT (Optimized Production Technology) – Um sistema de planeamento e controlo de operações (originalmente desenvolvido por Eliyahu Goldratt) que se caracteriza pelo modo como gere os estrangulamentos nos processos.

Ordem – Pedido ou encomenda que especifica os artigos ou serviços que o cliente pretende. Além de identificar o objecto, identifica ainda datas, quantidades e outros parâmetros ou condições definidas pelo cliente.

Output – Refere-se às saídas de um sistema ou ao trabalho realizado por um dado sistema.

Planeamento – É o primeiro passo no processo de gestão. Consiste na selecção dos objectivos mensuráveis e nas decisões das acções que levarão à realização desses objectivos. Trata-se de reunir os meios e definir os modos de acção para alcançar objectivos.

Planeamento agregado – Planeamento realizado a médio/longo prazo e orientado para níveis agregados de carga e de capacidade.

Poka-Yoke – Expressão de origem Japonesa que significa à “prova de erro” (error proffing).

Previsão – Uma afirmação, ou antevisão, quanto ao futuro.

Procura – Representa a necessidade de um determinado produto ou serviço.

Produção celular – É um tipo de fabrico/produção que se caracteriza pelo fabrico de um produto ou famílias de produtos (i.e., artigos similares) numa área específica (célula).

Produção em fluxo – Uma forma de fabrico em pequenas quantidades numa série de passos sequenciais. Baseada na estratégia just-in-time.

Produção em série – Também designada por produção em massa.

Produção unitária (job shop) – Produção tradicional ou artesanal e que se baseia no fabrico de peças únicas e em processos únicos.

Produtividade – Relação entre os outputs e os inputs de um sistema. Mede a capacidade do sistema em converter entradas (inputs) em saídas (outputs) minimizando o desperdício.

Programação em atraso (backward scheduling) – É uma técnica de cálculo das datas de início das ordens de trabalho. O cálculo é feito através da subtracção do tempo de execução (lead time) à data de entrega.

Programação em avanço (forward scheduling) – É uma técnica de cálculo das datas de fim das ordens de trabalho. O cálculo é feito através da adição do tempo de execução (lead time) à data actual.

Projecto – Conjunto de actividades dirigidas a um único objectivo dentro de um período de tempo bem definido.

Quadro Andon – Sistema de controlo visual utilizado em áreas de trabalho, normalmente sob a forma de um quadro (eléctrico ou electrónico), que mostra o actual status do sistema de produção e pode também ser utilizado para alertar as pessoas para problemas ou pedidos de intervenção.

Qualidade – É a característica de um produto ou serviço que se manifesta pela sua adequação ao uso. É a conformidade entre os requisitos e os resultados.

RCCP (Rough Cut Capacity Planning) – Técnica de planeamento da capacidade a longo prazo. Utilizada na validação do plano mestre de produção (MPS).

Regra heurística – Regra de senso comum utilizada no sequenciamento de operações. Método simples e directo capaz de produzir uma solução razoavelmente boa para a solução de um problema.

Rota de fabrico (routing file) – Percurso de um produto ou serviço desde as fases inicias até à sua conclusão. As rotas definem ainda os parâmetros de fabrico/serviço, os recursos envolvidos, os tempos e os percursos alternativos.

Run time – Refere-se ao tempo de processamento. Parte do lead time em que se acrescenta valor ao produto ou serviço.

Sensei – Professor ou mestre (de artes marciais); utilizado para se referir a um especialista de TPS.

Setup (changeover) – Refere-se às actividades de mudança, ajuste e preparação do equipamento para o fabrico de um novo lote ou um novo produto. Também inclui as actividades realizadas durante o processamento (ex.: ajustes, mudanças de ferramenta, etc.).

Shojinka – Termo Japonês utilizado no âmbito da filosofia lean thinking para denotar a variação nos processos de fabrico de modo a adequar-se às flutuações da procura.

Shop floor control – SFC, também conhecido por “controlo de operações”. É o conjunto de actividades de planeamento a curto prazo que tem por principal função a programação detalhada das operações, a atribuição de operações aos recursos e o controlo da actividade. Aliada a estas funções está ainda a actividade de registo e de actualização de dados e informações (feedback) para os níveis de planeamento superiores.

Sistema – Um sistema é um grupo de componentes que trabalha para um dado objectivo (ex.: sistema de informação).

Sistema de informação – Conjunto inter-relacionado de componentes que trabalham em conjunto para recolher, tratar, armazenar e disseminar informação para apoiar os processos de decisão, coordenação e controlo numa organização.

Sistema Pull – Sistema de fabrico coordenado pelo cliente. É um dos elementos base da filosofia TPS/JIT. As actividades de fabrico iniciam-se apenas na presença de um pedido ou ordem do cliente. As operações vão acontecendo das fases finais até às iniciais.

Sistema Push – É o sistema clássico de gestão da produção que se caracteriza pelo empurrar dos produtos da empresa para o cliente. Caracterizado por sistemas de planeamento e controlo muito rígidos e baseados em previsões e nada orientado ao mercado.

SMED (single minute exchange of dies) – Métodos que levam à rápida mudança de ferramenta (setup). O método SMED foi inicialmente proposto e desenvolvido por Shigeo Shingo.

Stock – Artigos, materiais em inventário.

Stockout – Ruptura de stocks. Falta de materiais, produtos ou componentes necessários.

Táctica – Os métodos e as acções realizadas para realizar a estratégia.

Takt time – Palavra de origem alemã que significa batuta (instrumento utilizado pelo maestro na condução de uma orquestra). É um tempo de ciclo definido de acordo com a procura. Se a procura aumenta, o takt time terá de diminuir, e vice-versa. Ver a equação deste tempo no capítulo 9 deste livro.

Tebanare – Termo Japonês para “mãos-livres” (hands- -free). O termo é utilizado para referir o uso de automação de baixo custo em equipamento simples e que permite às pessoas trabalhar de forma mais eficiente.

Tecnologia de comunicação – Equipamento e software que ligam vários sistemas de informação e transferem dados/informação de uma posição a outra.

Tecnologia de grupo – Filosofia de organização desenvolvida na antiga União Soviética que se baseia no simples princípio de que coisas similares devem ser feitas de forma similar. Trata-se de um método de organização caracterizado por simples fluxos de materiais e de informação, no qual as empresas são divididas em pequenas unidades autónomas capazes de produzir por completo um produto ou família de produtos.

Tecnologias de informação (TI) – Infra-estrutura dos sistemas de informação. Engloba o hardware, software e tecnologia de armazenamento de dados e redes de comunicação.

Tempo de ciclo (cycle time) – Para uma máquina ou célula, representa o tempo de saída de peças consecutivas. É o tempo definido pela mais longa das operações. o tempo de ciclo tem de estar em harmonia com o takt time (o qual é um tempo de ciclo definido em função da procura definida pelo cliente). Muitas vezes, o tempo de ciclo é confundido com o lead time, no entanto são tempos diferentes.

Tempo de espera (waiting time) – Referem-se a todos os tempos improdutivos (que não acrescentam valor a produtos ou serviços), ex.: avarias e armazenamento.

Tempo padrão – Tempo de referência para a execução de uma dada tarefa, produto ou serviço. Refere-se a um tempo obtido junto de um operário normal a trabalhar a um ritmo normal e em condições de trabalho bem definidas. Não se trata do tempo mínimo mas sim do tempo normal (deve ser calculado pelo departamento de engenharia de processos).

Toyota Production System (TPS) – O único exemplo válido de um sistema lean production. Os pilares do TPS são o JIT, o sistema pull e o jidoka. Estes assentam na programação nivelada (heijunka) e no balanceamento das operações, e na redução do tempo (lead time). A forma básica do TPS evoluiu na Toyota entre 1948 e 1973, em grande parte sob a orientação de Taiichi Ohno.

Trabalho uniformizado (standard) – É a forma mais eficiente de combiner pessoas, materiais e equipamento. Os três elementos do trabalho standard são: 1) takt time, 2) sequência de trabalho, e 3) fluxo de WIP uniformizado. Executar trabalho uniformizado permite um melhor controlo das operações, algo mais estável e previsível. É uma oportunidade de melhoria contínua e de detecção de anormalidades.

Uniformização – Ausência de variação num produto, processo ou serviço. Associado à manutenção de um nível de desempenho constante, sem oscilação (estável).

Valor – Aquilo que é entregue (sob a forma de produto ou serviço) ao cliente e que este considera como importante. Refere-se ao nível de satisfação que o cliente experimentou resultado da entrega que lhe foi feita.

Valor acrescentado – É a diferença entre o custo dos inputs e o valor ou o preço dos outputs.

VSM (Value Stream Mapping) – Mapeamento da cadeia de valor; trata-se de um método sistemático de identificação de todas as actividades (dock-to-dock) necessárias para produzir um produto ou serviço. O “mapa” inclui o fluxo de materiais e de informação.

Yield – Taxa de qualidade obtida à primeira (i.e., sem a existência de retrabalho). Trata-se da verdadeira taxa de qualidade e a única a considerar no cálculo do OEE (Overall Equipment Efficiency).

Yokoten – Vocábulo de origem Japanesa que significa partilha de informação através das áreas de trabalho (planta fabril, shop floor ou gemba). Refere-se também à partilha de perguntas e respostas comuns por todos os colaboradores.