La industria HVACR experimenta una evolución tecnológica constante. Cada año aparecen nuevos sistemas de refrigeración y aire acondicionado con arquitecturas de control más sofisticadas, mayores niveles de eficiencia energética y funcionalidades que transforman la forma tradicional de diseñar, instalar, operar y mantener estos equipos.

Aunque los principios fundamentales de la termodinámica y el ciclo de refrigeración por compresión de vapor permanecen inalterados, la manera en que se controlan y optimizan los componentes del sistema ha cambiado significativamente. La incorporación de electrónica de potencia, microprocesadores, sensores inteligentes, motores de velocidad variable, válvulas de expansión electrónicas y algoritmos de control avanzados ha dado lugar a una nueva generación de equipos capaces de adaptarse dinámicamente a las condiciones de operación.

Esta transformación tecnológica representa un importante desafío para técnicos, tecnólogos e ingenieros del sector HVACR. Los conocimientos que durante años fueron suficientes para diagnosticar y reparar sistemas convencionales ya no siempre resultan adecuados para intervenir equipos modernos equipados con tecnología inverter. La comprensión de conceptos relacionados con electrónica, comunicaciones, control automático y variación de velocidad se ha convertido en una competencia fundamental para el profesional actual.

Por esta razón, es indispensable que el personal técnico se mantenga en un proceso continuo de actualización y formación. La capacitación permanente permite comprender las nuevas tecnologías, mejorar la capacidad de diagnóstico, optimizar los procedimientos de mantenimiento y garantizar intervenciones seguras y eficientes. Además, mantenerse al día con las tendencias del sector contribuye a incrementar la competitividad profesional y a responder adecuadamente a las exigencias de un mercado cada vez más especializado.

En la actualidad, la tecnología inverter se encuentra presente en una amplia variedad de aplicaciones, desde pequeños sistemas residenciales tipo minisplit hasta complejos sistemas VRF, chillers de velocidad variable, unidades manejadoras de aire y equipos de refrigeración comercial e industrial. Su principal objetivo es ajustar continuamente la capacidad del sistema a la demanda térmica real, permitiendo reducir el consumo energético, mejorar el confort, disminuir los ciclos de arranque y parada y prolongar la vida útil de los componentes.

El propósito de esta guía es proporcionar una base técnica sólida para comprender el funcionamiento de los sistemas inverter utilizados en los equipos modernos de refrigeración y aire acondicionado. A lo largo de este material se analizan sus principios de operación, componentes electrónicos, estrategias de control, ventajas energéticas, procedimientos básicos de diagnóstico y las principales diferencias respecto a los sistemas tradicionales de velocidad fija.

Comprender la tecnología inverter ya no es una opción para el profesional HVACR moderno; es una necesidad técnica que permite enfrentar con éxito los desafíos de una industria cada vez más orientada hacia la eficiencia energética, la sostenibilidad ambiental y la automatización inteligente de los sistemas térmicos.

Funcionamiento de un Sistema de Aire Acondicionado con Tecnología Inverter

La tecnología Inverter constituye uno de los avances más importantes en la evolución de los sistemas modernos de aire acondicionado y refrigeración. Su principio de funcionamiento se basa en la capacidad de controlar electrónicamente la velocidad del compresor mediante la variación de la frecuencia de alimentación suministrada al motor.

A diferencia de los sistemas convencionales de velocidad fija, en los cuales el compresor funciona únicamente en estado de encendido o apagado, los equipos inverter pueden modificar continuamente su capacidad de refrigeración para adaptarse a las necesidades térmicas reales del espacio acondicionado.

Para lograr este objetivo, el sistema utiliza un dispositivo electrónico denominado inversor o variador de frecuencia (Inverter Drive). Este circuito electrónico transforma la energía eléctrica de suministro mediante procesos de rectificación, filtrado e inversión electrónica, permitiendo regular de manera precisa:

• El voltaje aplicado al motor.

• La corriente eléctrica.

• La frecuencia de alimentación.

• La velocidad de rotación del compresor.

La frecuencia de operación es calculada continuamente por la tarjeta de control a partir de la información suministrada por diversos sensores instalados en el sistema. Entre las variables monitoreadas se encuentran:

• Temperatura ambiente.

• Temperatura de evaporación.

• Temperatura de condensación.

• Temperatura programada por el usuario (set point).

• Presiones de funcionamiento.

• Carga térmica instantánea.

• Condiciones de operación del compresor.

Con base en estos parámetros, el controlador determina la capacidad de refrigeración requerida y ajusta automáticamente la velocidad del compresor para producir únicamente la potencia necesaria en cada momento.

Principio de Modulación de Capacidad

En un sistema convencional, cuando la temperatura ambiente supera el valor programado, el compresor arranca al 100% de su capacidad. Una vez alcanzada la temperatura deseada, el compresor se detiene completamente. Este ciclo continuo de arranques y paradas genera fluctuaciones de temperatura, mayores consumos energéticos y un esfuerzo mecánico significativo sobre los componentes eléctricos y mecánicos.

Por el contrario, un sistema inverter modifica progresivamente las revoluciones del compresor, ajustando el flujo másico de refrigerante que circula por el sistema. Esto permite mantener la temperatura interior con mucha mayor estabilidad y reducir las pérdidas energéticas asociadas a los arranques frecuentes.

En términos generales:

• Mayor frecuencia → Mayor velocidad del compresor.

• Mayor velocidad → Mayor flujo de refrigerante.

• Mayor flujo de refrigerante → Mayor capacidad de enfriamiento.

De igual forma:

• Menor frecuencia → Menor velocidad del compresor.

• Menor flujo de refrigerante → Menor capacidad frigorífica.

• Menor consumo energético.

Principales Ventajas de la Tecnología Inverter

Rapidez de enfriamiento

Durante la puesta en marcha, algunos fabricantes permiten que el compresor opere temporalmente por encima de la frecuencia nominal de diseño para acelerar el proceso de enfriamiento.

Esta estrategia permite alcanzar la temperatura de confort en un tiempo menor en comparación con los sistemas convencionales.

Ejemplo práctico

Si una habitación se encuentra a 32°C y la temperatura deseada es 24°C, el controlador puede aumentar temporalmente la frecuencia del compresor para incrementar la capacidad frigorífica y reducir más rápidamente la carga térmica inicial.

Mayor eficiencia energética

Una vez alcanzada la temperatura programada, el sistema disminuye gradualmente la velocidad del compresor hasta suministrar únicamente la capacidad necesaria para compensar las ganancias de calor del ambiente.

Dado que los edificios y los espacios acondicionados operan la mayor parte del tiempo a cargas parciales, esta capacidad de modulación permite obtener importantes reducciones en el consumo de energía.

Ejemplo práctico

Un equipo de 12.000 BTU/h puede operar durante gran parte del día al 40%, 50% o 60% de su capacidad nominal, en lugar de trabajar continuamente al 100%.

Mayor confort térmico

La variación progresiva de la capacidad evita las oscilaciones bruscas de temperatura características de los sistemas ON/OFF.

Como resultado:

• Temperatura más estable.

• Menor sensación de corrientes de aire frío.

• Mejor control de humedad.

• Mayor confort para el usuario.

Menor desgaste mecánico

Los arranques eléctricos son una de las condiciones más exigentes para cualquier compresor.

La tecnología inverter reduce significativamente:

• La corriente de arranque.

• Los esfuerzos mecánicos.

• Las vibraciones.

• Los ciclos de encendido y apagado.

Lo anterior contribuye a aumentar la vida útil de los componentes del sistema.

Etapas de Funcionamiento de un Sistema Inverter

1. Fase de Máxima Potencia

Se presenta durante el arranque o cuando existe una alta carga térmica.

Características:

• Alta frecuencia de operación.

• Máxima velocidad del compresor.

• Mayor flujo másico de refrigerante.

• Máxima capacidad frigorífica disponible.

Ejemplo

Espacio a 34°C con una temperatura programada de 24°C.

2. Fase de Modulación

Ocurre cuando la temperatura ambiente se aproxima al valor establecido por el usuario.

Características:

• La frecuencia disminuye gradualmente.

• Se reduce el consumo energético.

• Se mantiene la estabilidad térmica.

Ejemplo

Temperatura ambiente entre 25°C y 26°C para un set point de 24°C.

3. Fase de Mantenimiento o Mínima Potencia

Una vez alcanzada la temperatura de confort, el sistema continúa operando a baja velocidad para compensar únicamente las cargas térmicas existentes.

Características:

• Baja frecuencia de operación.

• Bajo consumo eléctrico.

• Temperatura estable.

• Mayor eficiencia energética.

Ejemplo

Habitación estabilizada a 24°C con baja ocupación y carga térmica reducida.

Partes principales de la tarjeta electrónica inverter

Circuito Impreso (PCB - Printed Circuit Board)

La tarjeta electrónica o PCB (Printed Circuit Board) constituye la plataforma física sobre la cual se montan y conectan todos los componentes electrónicos del sistema de control inverter.

Su función principal es proporcionar soporte mecánico y establecer las conexiones eléctricas necesarias mediante pistas conductoras de cobre diseñadas específicamente para transportar señales de control y potencia.

La mayoría de las tarjetas electrónicas utilizadas en equipos HVACR modernos se fabrican utilizando materiales dieléctricos de alta resistencia mecánica y térmica, siendo el más común la fibra de vidrio reforzada con resina epóxica (FR-4). En aplicaciones especiales también pueden emplearse materiales cerámicos o polímeros de alta resistencia.

Las pistas conductoras permiten la comunicación entre componentes tales como:

• Microcontroladores.

• Sensores.

• Relés.

• Módulos IPM.

• Puentes rectificadores.

• Circuitos de comunicación.

• Fuentes de alimentación.

La calidad del diseño del circuito impreso influye directamente en la confiabilidad, disipación térmica y resistencia a interferencias electromagnéticas del sistema.

Etapa de Suministro de Energía

La etapa de suministro es el punto de ingreso de la energía eléctrica hacia la tarjeta electrónica.

En los equipos de aire acondicionado inverter, la alimentación puede provenir de redes monofásicas o trifásicas dependiendo de la capacidad del sistema.

Las tensiones de alimentación más comunes son:

• 110 V AC

• 220 V AC

• 208/230 V AC

• 380 V AC

• 460 V AC

Una pequeña fracción de esta energía es utilizada por los circuitos electrónicos de control, mientras que la mayor parte es destinada a los componentes de potencia como:

• Compresor inverter.

• Motores ventiladores.

• Válvulas electrónicas.

• Resistencias de calefacción.

• Bombas auxiliares.

La energía suministrada es posteriormente procesada por las etapas de protección, rectificación y control antes de alimentar al compresor.

Etapa de Protección

La protección electrónica constituye uno de los elementos más importantes de la tarjeta inverter, ya que su función es proteger tanto los componentes electrónicos como los equipos electromecánicos frente a condiciones anormales de operación.

Entre los dispositivos de protección más utilizados encontramos:

Fusibles

Protegen el circuito contra sobrecorrientes.

Cuando la corriente supera el valor nominal durante un tiempo determinado, el elemento fusible se funde interrumpiendo el circuito y evitando daños mayores.

Varistores (MOV)

Protegen contra sobretensiones transitorias producidas por:

• Descargas atmosféricas.

• Maniobras de conmutación.

• Perturbaciones en la red eléctrica.

Termistores NTC

Limitan las corrientes de irrupción durante el encendido del equipo.

Circuitos de monitoreo

Supervisan continuamente:

• Sobretensión.

• Bajo voltaje.

• Sobrecorriente.

• Sobretemperatura.

Cuando se detecta una condición anormal, la tarjeta puede detener automáticamente el sistema para evitar daños.

Etapa de Filtrado

La calidad de la energía eléctrica resulta fundamental para el funcionamiento adecuado de los circuitos electrónicos de control.

Por esta razón los equipos inverter incorporan diferentes sistemas de filtrado destinados a eliminar perturbaciones eléctricas presentes en la red de alimentación.

Las principales funciones de esta etapa son:

• Reducir el ruido eléctrico.

• Eliminar interferencias electromagnéticas (EMI).

• Suavizar fluctuaciones de tensión.

• Mejorar la calidad de la señal eléctrica.

Los componentes más comunes de esta etapa son:

• Capacitores electrolíticos.

• Capacitores de poliéster.

• Bobinas o inductores.

• Filtros EMI.

• Redes RC de supresión.

Gracias a estos elementos se obtiene una señal eléctrica más estable para alimentar los circuitos de control y los módulos electrónicos de potencia.

Relación con la Tecnología Inverter

Estas etapas representan solamente la parte inicial del sistema electrónico. Después de ellas se encuentran los bloques más importantes de la tecnología inverter moderna:

1. Rectificador AC/DC.

2. Bus de corriente continua (DC Bus).

3. Capacitores de filtrado principal.

4. Módulo IPM o IGBT.

5. Microcontrolador principal.

6. Circuitos de comunicación.

7. Sensores de temperatura y presión.

8. Control PWM.

9. Driver de potencia del compresor.

Esta arquitectura es la que permite modificar continuamente la frecuencia de alimentación del compresor y adaptar la capacidad de refrigeración a la carga térmica real del sistema.

Etapa de Rectificación y Bus de Corriente Continua

Una vez que la energía eléctrica ha atravesado las etapas de protección y filtrado, ingresa a una de las secciones más importantes de la tecnología inverter: la etapa de rectificación.

La energía suministrada por la red eléctrica se encuentra en forma de corriente alterna (AC), normalmente de 110 V o 220 V dependiendo del país y del equipo. Sin embargo, los circuitos electrónicos de potencia encargados de controlar la velocidad del compresor no pueden trabajar directamente con este tipo de alimentación, por lo que primero es necesario convertirla en corriente continua (DC).

Esta conversión se realiza mediante un conjunto de diodos denominado puente rectificador. Su función consiste en transformar la corriente alterna proveniente de la red eléctrica en una corriente continua pulsante que posteriormente será estabilizada por medio de condensadores electrolíticos de gran capacidad.

Los condensadores cumplen una función fundamental dentro del sistema inverter, ya que almacenan energía eléctrica y reducen las fluctuaciones de tensión producidas durante el proceso de rectificación. Gracias a ellos se obtiene un voltaje de corriente continua estable, condición indispensable para el correcto funcionamiento de los circuitos de potencia.

El conjunto formado por el puente rectificador, los condensadores y las conexiones asociadas recibe el nombre de Bus de Corriente Continua (DC Bus). Este puede considerarse como el depósito temporal de energía eléctrica del sistema inverter.

En un equipo alimentado con 220 V AC es común encontrar tensiones cercanas a 310 V DC después del proceso de rectificación y filtrado. Dicho voltaje permanecerá almacenado en los capacitores del bus DC hasta que sea utilizado por la siguiente etapa del sistema electrónico.

Es importante comprender que en un equipo inverter la energía no pasa directamente desde la red eléctrica hasta el compresor. Antes de llegar al compresor la energía debe atravesar un proceso de conversión electrónica en el cual la corriente alterna se convierte inicialmente en corriente continua. Posteriormente esta corriente continua será nuevamente transformada en corriente alterna, pero esta vez con una frecuencia variable controlada electrónicamente.

La estabilidad del Bus DC resulta fundamental para el funcionamiento del sistema. Cualquier anomalía en esta sección, como condensadores deteriorados, conexiones defectuosas o sobretensiones en la red eléctrica, puede provocar fallas de comunicación, errores electrónicos, protecciones por bajo o alto voltaje e incluso daños en los módulos electrónicos de potencia.

Por esta razón las tarjetas inverter modernas supervisan permanentemente el voltaje presente en el Bus DC, garantizando que permanezca dentro de los rangos establecidos por el fabricante antes de permitir el funcionamiento del compresor.

El objetivo principal de esta etapa es suministrar una fuente de energía continua, estable y libre de perturbaciones para la sección de potencia del equipo, la cual será la encargada de generar la señal eléctrica trifásica de frecuencia variable que controla la velocidad del compresor inverter.

Etapa Inversora (IPM e IGBT)

Una vez que la energía eléctrica ha sido rectificada y almacenada en el Bus de Corriente Continua (DC Bus), el siguiente paso consiste en transformarla nuevamente en corriente alterna. Sin embargo, a diferencia de la energía suministrada por la red eléctrica, esta nueva corriente alterna no tendrá una frecuencia fija de 50 o 60 Hz, sino que podrá variar continuamente según las necesidades del sistema.

Esta función es realizada por la denominada etapa inversora, considerada el verdadero corazón de la tecnología inverter.

El principal objetivo de esta etapa es generar una alimentación eléctrica trifásica de frecuencia y voltaje variables que permita controlar con precisión la velocidad de rotación del compresor.

Para lograrlo, la tarjeta electrónica utiliza dispositivos semiconductores de potencia capaces de conmutar miles de veces por segundo. Entre los más utilizados se encuentran los IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) y los módulos IPM (Intelligent Power Module).

Los IGBT pueden considerarse como interruptores electrónicos de alta velocidad. Su función consiste en conectar y desconectar la energía almacenada en el Bus DC siguiendo una secuencia controlada por el microprocesador principal de la tarjeta electrónica.

Al realizar estas conmutaciones de manera extremadamente rápida y precisa, los IGBT generan una señal eléctrica equivalente a una corriente alterna trifásica capaz de alimentar el motor del compresor.

Los equipos inverter modernos suelen integrar varios IGBT dentro de un único módulo denominado IPM (Módulo Inteligente de Potencia). Este módulo no solamente incorpora los transistores de potencia, sino también circuitos de protección que supervisan continuamente las condiciones de operación.

Entre las funciones de protección más importantes del IPM se encuentran:

• Protección por sobrecorriente.

• Protección por sobretemperatura.

• Protección por baja tensión.

• Protección por sobretensión.

• Protección contra cortocircuitos.

Gracias a estas funciones el sistema puede detener automáticamente el compresor antes de que ocurra un daño irreversible en los componentes electrónicos.

La señal generada por el IPM no es una onda sinusoidal perfecta. Inicialmente se produce mediante una técnica electrónica denominada PWM (Pulse Width Modulation) o Modulación por Ancho de Pulso.

Esta técnica consiste en generar miles de pulsos eléctricos por segundo, modificando continuamente su duración y frecuencia. Como resultado, el motor del compresor interpreta esta secuencia de pulsos como una alimentación alterna de frecuencia variable.

De esta manera, la tarjeta electrónica puede aumentar o disminuir la velocidad del compresor simplemente modificando la frecuencia de salida del inversor.

Cuando el sistema requiere una mayor capacidad de refrigeración, el controlador incrementa la frecuencia eléctrica suministrada al motor. Como consecuencia, el compresor aumenta sus revoluciones por minuto, incrementando el flujo másico de refrigerante que circula por el sistema.

Por el contrario, cuando la demanda térmica disminuye, la frecuencia también se reduce. El compresor gira más lentamente, disminuye el caudal de refrigerante y reduce el consumo energético.

Este principio constituye la base de la modulación de capacidad que caracteriza a la tecnología inverter.

Una diferencia fundamental respecto a los sistemas convencionales radica en que el compresor ya no trabaja únicamente en estado de encendido o apagado. En lugar de ello, puede operar dentro de un amplio rango de velocidades, adaptando su capacidad de manera continua a las condiciones reales de carga térmica.

La tarjeta electrónica determina en todo momento la frecuencia de trabajo mediante la información suministrada por diversos sensores distribuidos en el sistema. Entre ellos encontramos sensores de temperatura ambiente, temperatura de evaporación, temperatura de descarga del compresor, temperatura exterior, sensores de corriente y, en algunos equipos, sensores de presión.

Toda esta información es analizada por el microcontrolador principal, que calcula la capacidad frigorífica necesaria y ordena al IPM generar la frecuencia adecuada para el compresor.

Gracias a este proceso es posible mantener temperaturas más estables, reducir los ciclos de arranque y parada, mejorar la eficiencia energética y prolongar la vida útil de los componentes mecánicos.

En términos simples, la etapa inversora es la encargada de transformar los aproximadamente 310 VDC almacenados en el Bus DC en una alimentación trifásica inteligente, capaz de variar continuamente su frecuencia para controlar con precisión la velocidad del compresor y adaptar la capacidad frigorífica del sistema a la demanda real de cada momento.

Componentes Principales de la Tarjeta Electrónica Inverter

Circuito Rectificador

El circuito rectificador es el encargado de convertir la corriente alterna (AC) proveniente de la red eléctrica en corriente continua (DC). En los sistemas inverter esta etapa constituye el primer paso para el procesamiento electrónico de la energía.

Después de la rectificación, la energía es almacenada y estabilizada en el Bus de Corriente Continua (DC Bus), el cual suministra la potencia necesaria para alimentar tanto los circuitos electrónicos de control como el módulo inversor encargado de regular la velocidad del compresor.

La calidad de esta etapa es fundamental, ya que cualquier anomalía en la rectificación puede afectar el funcionamiento del sistema completo.

Microcontrolador

El microcontrolador es el procesador principal de la tarjeta electrónica y puede considerarse el cerebro del sistema inverter. En este dispositivo se ejecutan los algoritmos y estrategias de control programados por el fabricante.

Su función consiste en recibir información procedente de sensores de temperatura, corriente, voltaje y otros dispositivos de monitoreo para analizar continuamente las condiciones de operación del equipo.

Con base en esta información, el microcontrolador toma decisiones y genera señales de control para regular la velocidad del compresor, el funcionamiento de los ventiladores, la válvula de expansión electrónica y los diferentes sistemas de protección del equipo.

IPM (Intelligent Power Module)

El IPM o Módulo Inteligente de Potencia es uno de los componentes más importantes de la tecnología inverter. Generalmente está compuesto por seis transistores IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) integrados en un único módulo electrónico.

Su función consiste en convertir la energía almacenada en el Bus DC en una alimentación trifásica de frecuencia variable mediante técnicas de modulación PWM (Pulse Width Modulation).

Gracias a este proceso es posible controlar con precisión la velocidad de los motores BLDC o PMSM utilizados en los compresores inverter modernos.

Adicionalmente, el IPM incorpora sistemas de autoprotección contra:

• Sobrecorriente.

• Sobretensión.

• Bajo voltaje.

• Sobretemperatura.

• Cortocircuitos.

Estas protecciones permiten preservar la integridad de los componentes electrónicos y aumentar la confiabilidad del sistema.

Reguladores de Voltaje

Los reguladores de voltaje tienen como función mantener tensiones de alimentación estables para los diferentes circuitos electrónicos de la tarjeta de control, independientemente de las variaciones presentes en el suministro eléctrico.

Estos dispositivos alimentan elementos como:

• Microcontrolador.

• Sensores electrónicos.

• Circuitos de comunicación.

• Displays.

• Relés y dispositivos auxiliares.

Durante su operación generan calor, razón por la cual frecuentemente incorporan disipadores térmicos que ayudan a mantener temperaturas seguras de funcionamiento.

Termistores y Sensores de Temperatura

Los sensores de temperatura constituyen uno de los elementos más importantes del sistema de control inverter. Los más utilizados son los termistores tipo NTC (Negative Temperature Coefficient), caracterizados porque su resistencia eléctrica disminuye a medida que aumenta la temperatura.

Estos sensores permiten monitorear permanentemente las condiciones de operación del sistema y suministran información en tiempo real al microcontrolador.

Gracias a ellos es posible:

• Controlar la temperatura ambiente.

• Supervisar la temperatura del evaporador.

• Controlar la temperatura del condensador.

• Proteger el compresor contra sobrecalentamientos.

• Optimizar el rendimiento energético del sistema.

Sensores Utilizados en Equipos Inverter

Dependiendo del fabricante, los sensores de temperatura suelen identificarse mediante la siguiente nomenclatura:

T1: Temperatura ambiente interior.

T2: Temperatura del evaporador.

T3: Temperatura del condensador.

T4: Temperatura ambiente exterior.

Ts: Temperatura de la línea de succión.

Td: Temperatura de descarga del compresor.

La información suministrada por estos sensores permite que la tarjeta electrónica ajuste continuamente la velocidad del compresor, el funcionamiento de los ventiladores y la apertura de la válvula de expansión electrónica para adaptarse a la demanda térmica real del sistema.

EEPROM

EEPROM corresponde a las siglas de Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory y es un tipo de memoria electrónica reprogramable utilizada para almacenar información importante del equipo.

En esta memoria se guardan parámetros de configuración, algoritmos de control, códigos de error, datos de calibración y diferentes ajustes definidos por el fabricante.

Gracias a la EEPROM, el sistema puede conservar información crítica incluso cuando se interrumpe el suministro eléctrico, asegurando una operación estable y segura del equipo.

Motores BLDC y PMSM Utilizados en Compresores Inverter

Una vez que la etapa inversora ha transformado la corriente continua almacenada en el Bus DC en una señal trifásica de frecuencia variable, esta energía debe ser aprovechada por un motor capaz de responder con precisión a las órdenes del sistema de control. Es aquí donde entran en funcionamiento los motores utilizados en los compresores.

A diferencia de los equipos convencionales, que generalmente emplean motores de inducción trabajando a velocidad prácticamente constante, los sistemas inverter utilizan motores de alta eficiencia diseñados específicamente para operar bajo condiciones de velocidad variable.

Los dos tipos de motores más utilizados actualmente en compresores inverter son los motores BLDC (Brushless Direct Current Motor) y los motores PMSM (Permanent Magnet Synchronous Motor). Ambos emplean imanes permanentes en el rotor y control electrónico avanzado, lo que les permite alcanzar niveles de eficiencia imposibles de lograr con los motores tradicionales.

Motores BLDC (Brushless Direct Current)

El término BLDC significa "Motor de Corriente Continua Sin Escobillas". Aunque su nombre pueda generar confusión, estos motores no funcionan directamente con corriente continua. En realidad, son alimentados por la señal trifásica generada por la etapa inversora.

La principal diferencia respecto a un motor convencional es la eliminación de escobillas y conmutadores mecánicos. En lugar de utilizar elementos físicos para controlar la posición del rotor, la conmutación se realiza electrónicamente mediante la tarjeta de control y el módulo inverter.

Esta característica aporta varias ventajas:

• Mayor eficiencia energética.

• Menor generación de calor.

• Menor desgaste mecánico.

• Menor nivel de ruido.

• Mayor vida útil.

• Mejor control de velocidad.

En un compresor inverter, el rotor incorpora imanes permanentes de alta potencia, mientras que el estator contiene los devanados alimentados por la señal trifásica generada por el IPM.

Cuando el campo magnético giratorio producido por el estator interactúa con los imanes del rotor, se genera el movimiento de rotación que impulsa el mecanismo de compresión.

Motores PMSM (Permanent Magnet Synchronous Motor)

Los motores síncronos de imanes permanentes representan la evolución más avanzada de los motores utilizados en la industria HVACR.

Su principio de funcionamiento es similar al de los motores BLDC, ya que también emplean imanes permanentes en el rotor y control electrónico de alta precisión. Sin embargo, presentan una característica fundamental: el rotor gira exactamente sincronizado con la frecuencia generada por el inversor.

Esta sincronización permite:

• Mayor precisión en el control de velocidad.

• Menores pérdidas eléctricas.

• Mejor rendimiento a cargas parciales.

• Menor consumo energético.

• Mayor densidad de potencia.

Por esta razón, la mayoría de los fabricantes líderes del sector HVACR utilizan actualmente motores PMSM en sus compresores de última generación.

Relación entre Frecuencia y Velocidad

La velocidad de un motor está directamente relacionada con la frecuencia eléctrica generada por el módulo inversor.

Cuando la tarjeta electrónica detecta una carga térmica elevada, aumenta la frecuencia de salida del IPM. Como consecuencia, el motor gira más rápido y el compresor incrementa el flujo másico de refrigerante.

A medida que la temperatura del recinto se aproxima al valor programado, el sistema reduce progresivamente la frecuencia, disminuyendo las revoluciones del compresor y reduciendo el consumo energético.

Este proceso ocurre de forma continua durante toda la operación del equipo.

En lugar de trabajar únicamente al 100 % de capacidad como ocurre en los sistemas convencionales, un compresor inverter puede operar durante largos periodos a capacidades parciales del 30 %, 40 %, 60 % o 80 %, adaptándose constantemente a la demanda real de refrigeración

.

Control Electrónico de Posición

Para que el sistema pueda controlar correctamente estos motores, la tarjeta electrónica debe conocer en todo momento la posición exacta del rotor.

Dependiendo del fabricante, esta información puede obtenerse mediante:

• Sensores Hall.

• Sensores de efecto magnético.

• Sistemas sensorless basados en fuerza contraelectromotriz (Back-EMF).

• Algoritmos avanzados de estimación de posición.

Gracias a esta información el IPM sabe exactamente cuándo debe energizar cada devanado para mantener el rotor girando de forma eficiente.

Ventajas de los Motores de Imanes Permanentes

La incorporación de motores BLDC y PMSM constituye uno de los pilares fundamentales de la tecnología inverter moderna.

Entre sus principales ventajas destacan:

• Mayor eficiencia energética.

• Excelente comportamiento a carga parcial.

• Menor corriente de arranque.

• Menor generación de calor.

• Menor nivel de vibraciones.

• Mayor vida útil del compresor.

• Control preciso de la capacidad frigorífica.

• Mejor estabilidad de temperatura.

Estas características permiten que los sistemas inverter alcancen niveles superiores de confort, fiabilidad y eficiencia energética frente a los sistemas de velocidad fija tradicionales.

Sensores y Sistemas de Retroalimentación en Equipos Inverter

Una de las principales diferencias entre un equipo convencional y un equipo inverter radica en la capacidad que tiene este último para tomar decisiones de manera automática durante su funcionamiento. Para lograrlo, la tarjeta electrónica necesita conocer permanentemente lo que está ocurriendo en cada parte del sistema.

La información necesaria para realizar este control es suministrada por una serie de sensores estratégicamente ubicados en la unidad interior, la unidad exterior y el propio compresor. Estos sensores permiten que el microcontrolador supervise continuamente las condiciones de operación y ajuste la frecuencia del compresor en función de la demanda real de refrigeración.

Este proceso de monitoreo constante recibe el nombre de retroalimentación (feedback) y constituye la base del control inteligente utilizado en los sistemas inverter modernos.

¿Qué es la retroalimentación?

La retroalimentación es el proceso mediante el cual la tarjeta electrónica compara continuamente las condiciones reales de funcionamiento con las condiciones programadas por el usuario.

Por ejemplo, si el usuario selecciona una temperatura de 24 °C, la tarjeta electrónica recibe información permanente de los sensores de temperatura ambiente. Cuando detecta que la temperatura real es superior al valor programado, ordena incrementar la velocidad del compresor. A medida que la temperatura se aproxima al punto de consigna (set point), reduce gradualmente la frecuencia de trabajo hasta alcanzar un equilibrio estable.

Gracias a este sistema de control, el equipo puede proporcionar únicamente la capacidad frigorífica necesaria en cada momento, evitando consumos energéticos innecesarios.

Sensores de Temperatura (Termistores NTC)

Los sensores más utilizados en los sistemas inverter son los termistores NTC (Negative Temperature Coefficient).

Estos dispositivos modifican su resistencia eléctrica en función de la temperatura.

A medida que aumenta la temperatura:

• La resistencia disminuye.

A medida que disminuye la temperatura:

• La resistencia aumenta.

La tarjeta electrónica interpreta estas variaciones de resistencia y las convierte en valores de temperatura que utiliza para controlar el funcionamiento del sistema.

Sensor de Temperatura Ambiente

Se encuentra normalmente instalado en la unidad interior.

Su función es medir la temperatura del recinto acondicionado y compararla con la temperatura seleccionada por el usuario.

Esta información permite determinar la capacidad de refrigeración requerida en cada instante.

Sensor del Evaporador

Generalmente se ubica en el serpentín evaporador.

Su función principal es:

• Supervisar la temperatura de evaporación.

• Detectar riesgos de congelamiento.

• Optimizar el proceso de deshumidificación.

Cuando la temperatura del serpentín desciende excesivamente, la tarjeta puede reducir la velocidad del compresor para evitar la formación de hielo.

Sensor del Condensador

Se instala sobre el intercambiador de calor de la unidad exterior.

Permite monitorear:

• La temperatura de condensación.

• Las condiciones de transferencia de calor.

• La efectividad del flujo de aire exterior.

Si la temperatura aumenta por encima de los límites establecidos, la tarjeta puede aumentar la velocidad del ventilador o limitar temporalmente la capacidad del compresor.

Sensor de Descarga del Compresor

Ubicado generalmente en la línea de descarga o cerca de la carcasa del compresor.

Su función consiste en proteger el compresor contra sobrecalentamientos.

Temperaturas excesivas pueden indicar:

• Falta de refrigerante.

• Obstrucciones en el sistema.

• Problemas de lubricación.

• Sobrecarga térmica.

Cuando se detectan estas condiciones, el controlador puede reducir la frecuencia del compresor o detenerlo temporalmente.

Sensores de Corriente

Los equipos inverter modernos incorporan sensores encargados de medir continuamente la corriente consumida por el compresor.

Esta información permite:

• Controlar la carga eléctrica.

• Determinar el esfuerzo del motor.

• Detectar sobrecorrientes.

• Proteger el módulo de potencia.

Cuando la corriente supera los límites establecidos por el fabricante, el sistema puede disminuir automáticamente la frecuencia de trabajo para evitar daños en los componentes electrónicos.

Sensores de Presión

En muchos equipos inverter avanzados, especialmente en sistemas VRF y equipos de gran capacidad, se utilizan sensores electrónicos de presión.

Estos sensores permiten conocer en tiempo real:

• Presión de succión.

• Presión de descarga.

• Estado operativo del sistema frigorífico.

La información obtenida se utiliza para optimizar:

• El control del compresor.

• La válvula de expansión electrónica.

• La protección del sistema.

En comparación con los antiguos presostatos ON/OFF, los sensores electrónicos permiten una regulación mucho más precisa.

Comunicación entre Sensores y Tarjeta de Control

Todos los sensores envían información continuamente al microcontrolador principal.

La tarjeta procesa cientos o miles de datos por segundo y determina:

• La frecuencia ideal del compresor.

• La velocidad de los ventiladores.

• La posición de la válvula de expansión electrónica.

• Las estrategias de protección necesarias.

Este proceso ocurre de manera completamente automática durante todo el funcionamiento del equipo.

Control Inteligente de la Capacidad

Supongamos que una oficina tiene una temperatura de 30 °C y el usuario programa una temperatura de 24 °C.

El sensor ambiente informa a la tarjeta que existe una diferencia importante entre la temperatura real y la deseada.

La tarjeta interpreta que la carga térmica es elevada y ordena al IPM aumentar la frecuencia de alimentación del compresor.

A medida que la temperatura desciende:

• El sensor ambiente reporta los nuevos valores.

• La tarjeta recalcula la demanda térmica.

• El compresor reduce progresivamente sus revoluciones.

Finalmente, cuando se alcanza la temperatura programada, el sistema continúa operando a baja velocidad para compensar únicamente las ganancias térmicas del recinto.

Este mecanismo de control continuo permite mantener una temperatura más estable, mejorar el confort y reducir considerablemente el consumo energético.

Importancia de los Sensores en los Sistemas Inverter

Sin sensores, un sistema inverter sería incapaz de adaptar su capacidad frigorífica a las condiciones reales de funcionamiento.

Los sensores constituyen los "ojos" del sistema de control, mientras que el microcontrolador actúa como su cerebro. La combinación de ambos permite que el equipo supervise continuamente su estado operativo, proteja sus componentes y ajuste automáticamente la velocidad del compresor para lograr el máximo rendimiento posible.

De esta manera, la tecnología inverter deja de ser simplemente un variador de velocidad y se convierte en un sistema inteligente capaz de tomar decisiones en tiempo real basadas en información proveniente de múltiples puntos del circuito frigorífico y eléctrico.

Válvula de Expansión Electrónica (EEV): Funcionamiento y Relación con el Control Inverter

En los sistemas de refrigeración convencionales, el control del flujo de refrigerante normalmente se realiza mediante dispositivos mecánicos como tubos capilares o válvulas de expansión termostáticas (TXV). Aunque estos dispositivos han demostrado ser confiables durante décadas, presentan limitaciones cuando las condiciones de operación cambian constantemente.

La aparición de la tecnología inverter introdujo una nueva forma de controlar la capacidad frigorífica. Al variar continuamente la velocidad del compresor, el caudal de refrigerante que circula por el sistema deja de ser constante. Como consecuencia, el dispositivo de expansión también debe adaptarse dinámicamente a estas variaciones.

Para satisfacer esta necesidad surgió la Válvula de Expansión Electrónica (EEV, Electronic Expansion Valve), un dispositivo capaz de regular con gran precisión el flujo de refrigerante que ingresa al evaporador.

¿Qué es una Válvula de Expansión Electrónica?

La EEV es un dispositivo de control que regula de forma electrónica la cantidad de refrigerante que circula hacia el evaporador.

A diferencia de una válvula termostática convencional, cuya apertura depende de elementos mecánicos y presiones de equilibrio, la EEV es controlada directamente por la tarjeta electrónica del equipo.

Esto permite realizar ajustes extremadamente precisos en tiempo real.

La apertura de la válvula puede modificarse continuamente en función de:

• Temperatura del evaporador.

• Temperatura de succión.

• Temperatura de descarga.

• Presión del sistema.

• Velocidad del compresor.

• Demanda térmica del recinto.

Componentes Principales de una EEV

La mayoría de válvulas de expansión electrónicas utilizadas en equipos inverter están compuestas por:

Motor paso a paso (Stepper Motor)

Es el elemento encargado de mover la aguja de regulación.

Cada pulso enviado por la tarjeta electrónica produce un pequeño movimiento angular del rotor, permitiendo un control extremadamente preciso de la apertura de la válvula.

Aguja o Vástago de Control

Regula físicamente el paso del refrigerante.

A medida que se desplaza:

• Aumenta o disminuye el área de paso.

• Modifica el caudal de refrigerante.

• Ajusta la capacidad del evaporador.

Cuerpo de la Válvula

Contiene los orificios calibrados por donde circula el refrigerante y soporta las condiciones de presión del sistema.

¿Cómo Funciona una EEV?

Durante la operación del sistema, la tarjeta electrónica recibe continuamente información proveniente de los sensores de temperatura y presión.

Con estos datos calcula el estado real del evaporador y determina cuánta cantidad de refrigerante debe ingresar al mismo.

Si la carga térmica aumenta:

• El compresor incrementa su velocidad.

• El flujo másico de refrigerante aumenta.

• La EEV incrementa su apertura para suministrar la cantidad necesaria de refrigerante al evaporador.

Si la carga térmica disminuye:

• El compresor reduce sus revoluciones.

• El flujo másico disminuye.

• La EEV reduce progresivamente su apertura.

Este proceso ocurre continuamente durante toda la operación del equipo.

Relación Entre la EEV y el Sobrecalentamiento

La función más importante de la válvula de expansión electrónica es mantener un valor adecuado de sobrecalentamiento a la salida del evaporador.

Recordemos que el sobrecalentamiento representa la diferencia entre:

• La temperatura real del vapor refrigerante.

• La temperatura de saturación correspondiente a la presión de evaporación.

Mantener un sobrecalentamiento adecuado permite:

• Garantizar la evaporación completa del refrigerante.

• Evitar retorno de líquido al compresor.

• Mejorar la eficiencia energética.

• Proteger los componentes mecánicos.

Cuando la tarjeta detecta una reducción del sobrecalentamiento, la EEV disminuye su apertura para evitar exceso de refrigerante en el evaporador.

Por el contrario, si el sobrecalentamiento aumenta excesivamente, la válvula incrementa su apertura para alimentar adecuadamente el intercambiador.

Relación Directa con la Tecnología Inverter

La EEV y el compresor inverter trabajan como un sistema único e integrado.

Un compresor inverter puede variar continuamente su velocidad entre un valor mínimo y un valor máximo.

Cada cambio de velocidad modifica:

• La capacidad frigorífica.

• Las presiones del sistema.

• El flujo másico de refrigerante.

Si el caudal de refrigerante no se ajustara simultáneamente, el sistema perdería eficiencia y estabilidad.

Por esta razón, la tarjeta electrónica coordina permanentemente el funcionamiento de ambos componentes:

• El IPM controla la velocidad del compresor.

• La EEV controla el flujo de refrigerante.

Ambos dispositivos responden simultáneamente a las órdenes generadas por el microcontrolador.

Ejemplo Práctico de Funcionamiento

Supongamos un minisplit inverter operando a 24 °C.

Inicialmente la habitación se encuentra a 32 °C.

La tarjeta electrónica detecta una alta carga térmica y ordena:

• Incrementar la frecuencia del compresor.

• Aumentar la apertura de la EEV.

Como resultado:

• Circula más refrigerante.

• Aumenta la capacidad frigorífica.

• Se acelera el proceso de enfriamiento.

Posteriormente, cuando la temperatura ambiente se aproxima a 24 °C:

• El compresor reduce sus RPM.

• La EEV disminuye gradualmente su apertura.

• Se mantiene únicamente la capacidad necesaria para compensar las ganancias térmicas del recinto.

Este control coordinado permite mantener una temperatura estable con un consumo mínimo de energía.

Ventajas de la EEV Frente a una TXV Convencional

La válvula de expansión electrónica ofrece importantes ventajas frente a los sistemas tradicionales:

• Mayor precisión de control.

• Mejor respuesta ante cambios de carga.

• Mejor control del sobrecalentamiento.

• Mayor eficiencia energética.

• Mejor rendimiento a carga parcial.

• Reducción del consumo eléctrico.

• Mayor estabilidad operativa.

• Integración completa con algoritmos inverter.

Estas ventajas explican por qué prácticamente todos los sistemas VRF, multisplit inverter y equipos de última generación utilizan válvulas de expansión electrónicas como parte fundamental de su estrategia de control.

Control PWM y Modulación de Frecuencia: Cómo la Tarjeta Electrónica Regula la Velocidad del Compresor Inverter

Después de comprender el funcionamiento de los sensores, el Bus DC, el módulo IPM, los motores BLDC/PMSM y la válvula de expansión electrónica, es posible entender cómo el sistema inverter logra adaptar continuamente la capacidad frigorífica a las condiciones reales de operación.

El elemento clave que hace posible este control es una técnica electrónica denominada PWM (Pulse Width Modulation) o Modulación por Ancho de Pulso.

Esta tecnología permite que la tarjeta electrónica controle con precisión la energía suministrada al compresor, modificando continuamente su velocidad de rotación para producir únicamente la capacidad frigorífica requerida en cada instante.

¿Qué es PWM?

PWM es un método de control electrónico mediante el cual la tarjeta genera una serie de pulsos eléctricos de alta velocidad.

En lugar de suministrar una tensión continua y constante, el sistema conecta y desconecta la energía miles de veces por segundo.

La tarjeta controla:

• La duración de cada pulso.

• La frecuencia de los pulsos.

• La secuencia de activación de las fases del motor.

Mediante este proceso, el módulo IPM puede generar una señal eléctrica trifásica capaz de controlar la velocidad del compresor con gran precisión.

¿Por Qué es Necesario Utilizar PWM?

La energía almacenada en el Bus DC es corriente continua.

Sin embargo, los motores BLDC y PMSM necesitan una alimentación trifásica controlada electrónicamente para poder variar su velocidad.

La función del PWM consiste precisamente en transformar la energía continua almacenada en el Bus DC en una señal alterna trifásica de frecuencia variable.

Dicho de otra manera:

La red eléctrica proporciona corriente alterna.

La etapa rectificadora la convierte en corriente continua.

El Bus DC la almacena.

El IPM utiliza PWM para convertir nuevamente esa energía en corriente alterna de frecuencia variable.

Esta nueva señal es la que finalmente alimenta el compresor inverter.

Relación Entre Frecuencia y Velocidad del Compresor

En un sistema inverter existe una relación directa entre la frecuencia eléctrica suministrada al motor y la velocidad de rotación del compresor.

Cuando la frecuencia aumenta:

• El campo magnético gira más rápido.

• El rotor aumenta sus revoluciones.

• El compresor incrementa su capacidad.

• Circula más refrigerante.

Cuando la frecuencia disminuye:

• El campo magnético gira más lentamente.

• El rotor reduce su velocidad.

• Disminuye el flujo másico de refrigerante.

• Se reduce el consumo energético.

Por esta razón, el control de frecuencia constituye el principal mecanismo utilizado por los sistemas inverter para modular su capacidad.

¿Cómo Decide la Tarjeta la Frecuencia de Trabajo?

La tarjeta electrónica recibe continuamente información proveniente de los sensores distribuidos por todo el sistema.

Entre las variables supervisadas se encuentran:

• Temperatura ambiente.

• Temperatura del evaporador.

• Temperatura exterior.

• Temperatura de descarga.

• Corriente del compresor.

• Estado de la válvula EEV.

• Condiciones de protección.

A partir de esta información el microcontrolador calcula la carga térmica instantánea y determina la frecuencia más adecuada para el compresor.

Este proceso ocurre continuamente durante toda la operación del equipo.

Ejemplo de Modulación Durante el Enfriamiento

Supongamos una habitación cuya temperatura ambiente es de 32 °C.

El usuario programa una temperatura de confort de 24 °C.

Los sensores detectan una diferencia significativa entre la temperatura real y la temperatura deseada.

La tarjeta interpreta que existe una alta carga térmica y ordena:

• Incrementar la frecuencia de salida del IPM.

• Aumentar la velocidad del compresor.

• Incrementar la apertura de la EEV.

El sistema produce así su máxima capacidad frigorífica.

A medida que la temperatura interior disminuye, la carga térmica también se reduce.

La tarjeta disminuye progresivamente la frecuencia suministrada al compresor.

Cuando finalmente se alcanzan los 24 °C:

• La frecuencia disminuye.

• La EEV reduce su apertura.

• El sistema continúa operando a carga parcial.

De esta forma se mantiene la temperatura estable sin necesidad de apagar el compresor.

Comparación con un Sistema Convencional ON/OFF

En un equipo convencional el compresor solamente puede trabajar en dos estados:

• Encendido.

• Apagado.

Cuando la temperatura aumenta por encima del punto de ajuste, el compresor arranca al 100 % de capacidad.

Cuando se alcanza la temperatura programada, se detiene completamente.

Este ciclo genera:

• Mayor consumo energético.

• Fluctuaciones de temperatura.

• Mayores corrientes de arranque.

• Mayor desgaste mecánico.

Por el contrario, un compresor inverter puede operar de forma continua modificando gradualmente su velocidad según las necesidades del sistema.

Ventajas del Control PWM

La utilización de PWM proporciona múltiples beneficios:

Mayor eficiencia energética: El sistema produce únicamente la capacidad frigorífica requerida.

Mayor estabilidad térmica: La temperatura ambiente presenta menores fluctuaciones.

Menor corriente de arranque: Se reducen los esfuerzos eléctricos sobre el compresor.

Menor desgaste mecánico: Disminuye el número de ciclos de encendido y apagado.

Mejor control de humedad: El funcionamiento continuo favorece los procesos de deshumidificación.

Mayor vida útil: Se reducen las condiciones de operación extremas para el compresor.

Codigos de Error (Cortesia Kielmann)

Cuando aparece un código de error en tu equipo de aire acondicionado te está indicando que hay una anomalía en su fucnionamiento, explicaremos qué significan estos códigos de error y te daremos sus posibles soluciones con los codigos de la Marca Kielmann de la SERIE MO

Error E0/F4   Error de parámetro EEPROM

E0: Error de parámetro EEPROM de la unidad interior

F4: Error de parámetro EEPROM de la unidad exterior

Se presenta cuando el chip principal de PCB interior o exterior no recibe información de la EEPROM

1.  Desconecte la fuente de alimentación principal, enciéndala el equipo 2 minutos después. 

2. ¿Sigue mostrando el código de error? 

• NO: El equipo esta funcionando normalmente

• SI: Sí el chip EEPROM está soldado en la PCB principal, reemplace la PCB principal directamente. 

De lo contrario, compruebe si el chip EEPROM tiene conector en la PCB principal

3.¿Está bien enchufado la EEPROM?

• NO: Conecte correctamente

• SI:Reemplace la PCB principal interior / exterior 

Recommended parts to prepare: • Indoor PCB • Outdoor PCB 

Error E1 Error de comunicación de la unidad interior y exterior

Se da cuando la unidad interior no ha recibido información de la unidad exterior durante 110 segundos, cuatro veces consecutivas

1.  Desconecte la fuente de alimentación principal, enciéndala el equipo 2 minutos después. 

2. ¿Sigue mostrando el código de error? 

• NO: El equipo esta funcionando normalmente

• SI: Medida Vs. (Vs es el voltaje entre S y N de unidad exterior)

3. ¿Hay variacion del voltaje? alternativamente entre Positivo y Negativo?

Utilice un multímetro para probar el voltaje de CC entre el puerto 2 y puerto 3 de la unidad exterior. La punta de prueba rojo del multímetro se conecta en el puerto 2, mientras que la punta de prueba negro en el puerto 3. 

Cuando el equiipo está funcionando normalmente, el voltaje se moverá alternativamente entre -25V y 25V.

• Si el voltaje se mueve con un valor positivo, la tarjeta exterior tiene un mal funcionamiento. 

  • Compruebe la conexión de cableado exterior, si esta normal, compruebe el reactor (El valor normal debe estar alrededor de cero ohmios, de lo contrario cambie el reactor), si el reactor esta bueno, reemplace la PCB exterior,si el error no se resuelve cambio la PCB interior.

• El voltaje será de un valor negativo, la tarjeta interior tiene un mal funcionamiento

  • Compruebe la conexión de cableado interior, si esta normal, reemplace la PCB interior,si el error no se resuelve cambie la PCB exterior.

NOTA: De ser posible reemplazar el cable de comunicación entre las unidad interior y exterior

Recommended parts to prepare: • Indoor PCB • Outdoor PCB • Reactor 

Error E2 Error de cruce por cero 

Cuando la PCB no recibe retroalimentación de señal de cruce por cero durante 4 minutos o el tiempo de señal de cruce por cero intervalo es anormal, El intervalo de tiempo de la señal de cruce por cero correcta debe estar entre 6ms y 13ms. 

1. Compruebe si las conexiones y el voltaje de alimentación es normal (208VAC~ 220VAC)

2. Esta normal?

• NO: Corrija las conexiones. Encienda la unidad cuando la fuente de alimentación sea buena.

• SI: La PCB principal interior es defectuosa. Reemplace la PCB principal interior.

NOTA: El cruce por cero en 0.008s para 60hz, ±0.002 de diferencia

Recommended parts to prepare: • Connection wires • Indoor PCB 

Error E3/F5 La velocidad del ventilador funciona fuera del rango normal

E3: Si el Ventilador interior se mantiene demasiado baja la velocidad cerca de 300 RPM durante cierto tiempo

F5: si el ventilador exterior se mantiena por debajo de 150 RPM o por encima de 1500 RPM durante un tiempo prolongado 

1.  Desconecte la fuente de alimentación principal, enciéndala el equipo 2 minutos después. 

2. ¿Sigue mostrando el código de error? 

   • NO: El equipo esta funcionando normalmente

   • SI: Apague la fuente de alimentación, gire el ventilador a mano.

3. ¿Gira fácilmente?

   • NO: Encuentra la causa del problema y resuélvelo (limpieza del blower por ejemplo)

   • SI: Compruebe el cableado del motor del ventilador.

4. ¿Esta mal cableado? 

   • NO: Garantizar conexiones adecuadas....

   • SI: Mida el voltaje para el motor del ventilador de la PCB. 

5. Esta dentro de los parametros normales?

   • NO: Reemplace la PCB interior

   • SI: Reemplace el ventilador interior

Motor de ventilador interior de CC (el chip de control está en el motor del ventilador)

Mida el voltaje del pin1-pin3, pin4-pin3 en el conector del motor del ventilador

Motor de ventilador interior de CA

Encienda en modo ventilador a alta velocidad.Después de trabajar 15 segundos, mida el voltaje de pin1 y pin2. Si el valor del voltaje es inferior a 100 V (208 ~ 240 V), el PCB debe tener problemas y debe ser reemplazado. 

Recommended parts to prepare: • Connection wires • Fan assembly • Fan motor • PCB 

Error F0 Protección de sobrecarga de corriente

Se detecta un aumento de corriente anormal al verificar el circuito de detección de corriente especificado

1. Apague y, a continuación, reinicie la unidad 2 minutos después.

2. ¿Está en buen estado de funcionamiento?

   • NO: Detenga la unidad

   • SI: Compruebe si hay bloqueos en el sistema

3. ¿Existe alguno?

   • NO: Eliminar el bloqueo

   • SI: Compruebe los valores de resistencia del compresor.

4. ¿Están dentro de parámetros aceptables?

   • NO: Reemplace el compresor

   • SI: Compruebe la conexion de los cables del compresor.

5. ¿Están conectados correctamente?

   • NO:Asegurar conexiones adecuadas o reemplace los cables

   • SI: Compruebe el reactor.

6. ¿Está en buen estado de funcionamiento?

   • NO: Reemplace la tarjeta exterior 

   • SI: Reemplace la unidad exterior.

Recommended parts to prepare: • Outdoor PCB • Connection wires • Compressor 

Error F3 Sensor de temperatura abierto o en cortocircuito descarga del compresor

Se debe buscar la tabla de valores de resistencia vs temperatura ya que diferente a los demas sensores

Si el voltaje de muestreo es inferior a 0,06 V o superior a 4,94 V, el LED muestra el código de falla.

1. Compruebe la conexión entre sensor de temperatura y PCB

2. ¿Está correctamente cableado?

   • NO: Garantizar conexiones adecuadas

   • SI: Medir el valor de resistencia del sensor.

3. ¿Está dentro de parámetros aceptables?

   • NO: Reemplace el sensor

   • SI: Reemplace la PCB interior/ exterior

Recommended parts to prepare: • Connection wires • Sensors • PCB 

Error P0

Mal funcionamiento de IPM o protección de corriente IGBT demasiado fuerte

Cuando la señal de voltaje que el IPM envía al chip del controlador del compresor es anormal, el LED de la pantalla muestra “P0” y el Aire Acondicionado se apagara 

Recommended parts to prepare: • Connection wires • IPM module board • Outdoor fan assembly • Compressor • Outdoor PCB 

Error P1

Protección contra sobretensión o muy baja tensión

Se detectan aumentos o disminuciones anormales en el voltaje al verificar el circuito de detección de voltaje especificado.

Mientras la unidad está en espera, es el voltaje entre P y N alrededor de DC 310V, 340V o 380V?

Reemplace la placa IPM.

Cuando arranque la unidad,  ¿está en 220V ~ 400V?

Recommended parts to prepare: • Power supply wires • IPM module board • PCB • Reactor 

Error P4

Accionamiento del compresor inverter

El circuito de detección especial detecta un variación anormal del compresor inverter, incluida la comunicación, detección de señal, detección de voltaje, detección de señal de velocidad de rotación del compresor, etc

Verifique el cableado entre PCB y compresor

Verifique el IPM.

Recommended parts to prepare: • Connection wires • IPM module board • Outdoor fan assembly • Compressor • Outdoor PCB 

Indicadores de consulta

Código de Error Información en el Display

T1 Temperatura del interior (habitación)

T2 Temperatura superficie del evaporador (serpentin)

T3 Temperatura superficie del condensador

T4 Temperatura exterior 

Tb Temperatura de salida interior del evaporador (bobina ,opcional en algunos equipos)

Tp Temperatura de descarga del compresor

TH Temperatura del IPM

FT Frecuencia de la tarjeta

Fr Frecuencia Actual

IF Velocidad ventilador interior

OF Velocidad ventilador exterior

LA Apertura válvula de expansión electrónica 

CT Tiempo de funcionamiento

ST Causas de paro del compresor (ver tabla abajo)

dL Corriente de trabajo

Uo Voltaje de entrada

Reserva A0, A1, b0-b6,  Ac, Td

Causa de paro del compresor ST

Codigo ST

1 Limitación de frecuencia causada por la corriente

2 Limitación de frecuencia causada por T2 en modo frio

3 Limitación de frecuencia causada por T2 en modo calefacción

4  Se ha alcanzado la temperatura configura en el Set point

5 Limitación de frecuencia causada por T4

6 Modo descongelación

7 Cambio de modo

9 Proteccioón por alta temperatura en la descarga

10 Protección por T2. Alta temperatura en el serpentin evaporador

11 Protección por T2. Baja temperatura en el serpentin evaporador

13 Protección por T3. Alta temperatura en el serpentin condensador

14 Protección por baja temperatura ambiente de habitacion en modo secar (DRY)

Consideraciones de los valores indicados 

La temperatura mostrara el valor actual del sensor

Todas las temperaturas seran en °C

T1, T2, T3, T4, Tb, rango de -25°C +70°C

TP rango de -20°C +130°C

Frecuencia 0-159Hz

Ventiladores rango de 200RPM a 2250 RPM

0 Off

1 Low Speed

2 Medium Speed

3 High Speed

4 Turbo

El valor se podra multiplicar x 10 para la velocidad real, para algunos motores de baja capacidad el valor 14-FF (hexadecimal)

Codigos de Error (Cortesia Kielmann)

Cuando aparece un código de error en tu equipo de aire acondicionado te está indicando que hay una anomalía en su fucnionamiento, explicaremos qué significan estos códigos de error y te daremos sus posibles soluciones con los codigos de la Marca Kielmann de la SERIE CO

Códigos de error 

 Dr Smart de MIDEA 

Códigos de error Aires acondicionados MIDEA 

Con app MIDEA CLUB

en edision......

Códigos de error Aires acondicionados con tecnología Inveter

varias Marcas 

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Capacidad frigorífica o calorífica: Es la potencia de refrigeración o calefacción que suministra una unidad interior en forma de aire frío y caliente, según el caso.

Climatizador Inverter: Inverter es la tecnología que permite regular la potencia del compresor de un climatizador. El circuito Inverter proporciona un óptimo control de la potencia y un funcionamiento extremadamente eficiente. Ahora puede lograrse un funcionamiento rápido, eficaz y adaptable con un consumo inferior al de los aparatos convencionales. Y por supuesto, una mayor protección del medio ambiente.

Modo COOL o modo de refrigeración: es el modo más común de funcionamiento de un climatizador. Expulsa aire frio hasta alcanzar la temperatura adecuada y después mantiene esa temperatura en la estancia. Normalmente viene representado en el control remoto por el símbolo de un copo de nieve

Modo DRY o modo de deshumidificación: es un sistema de funcionamiento de los climatizadores que baja la humedad del ambiente pero al mismo tiempo consigue mantener el área climatizada. Es similar al modo normal de funcionamiento pero el equipo mantiene el ventilador a una velocidad baja por lo que es muy útil cuando la habitación presenta un alto grado de humedad. En algunos equipos el modo DRY no expulsa aire frio sino que se limita a hacer circular el aire de la estancia consiguiendo que la humedad quede condensada en el evaporador. Normalmente el símbolo del modo DRY suele ser una gota de agua

Modo FAN o de circulación de aire: es un modo donde el compresor del aire acondicionado está parado, únicamente funcionan los ventiladores de la unidad interior. El modo FAN hace circular el aire como si de un ventilador tradicional se tratara. Además del poco consumo energético, el ruido también se ve minimizado por el mismo motivo. El modo FAN suele venir representado por el símbolo de un ventilador o unas aspas de ventilador. 

Modo Sleep: este modo de funcionamiento permite que, al irse a dormir, la corriente de aire y la temperatura se vayan modificando para favorecer el sueño, y al cabo del tiempo seleccionado, el equipo se apagará