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Para nosotros es importante mantenernos al tanto de los últimos avances de la construcción metálica y compartir contigo el conocimiento adquirido. Aquí te dejamos algunos artículos interesantes.
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE LA INGENIERÍA DE DETALLE?
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE LA INGENIERÍA DE DETALLE?
El servicio de detallado para construcciones de acero es un proceso que exige una precisión de casi el 100%. En este proceso se identifica cualquier error que pueda causar pérdida de tiempo y dinero al contratista o fabricante.
El detallado proporciona instrucciones, cantidades y especificaciones exactas de todos los componentes de acero estructural con el fin de eliminar el desperdicio y asegurar la productividad en el taller y el campo, donde se encuentran los grandes costos.
¿Sabía usted que alrededor del 10% de los materiales se desperdician? Esto se debe a cuantificaciones incorrectas de material o el uso programas no adecuados para el detallado.
ESTO PUEDE RESULTAR COSTOSO‼️
✅ INVERTIR en los planos para ingeniería de detalle AHORRA recursos que potencialmente se pierden en el resto del PROYECTO.
diseñar un andén de carga eficiente
diseñar un andén de carga eficiente
El andén de carga es el corazón de todo centro de distribución, desempeña una función indispensable en el sistema de logística, si queremos ser eficientes y optimizar los procesos de carga y descarga al máximo, debemos reflexionar sobre ciertos aspectos desde el principio y durante el diseño para evitar futuros problemas.
Aquí te damos 7 consejos para diseñar un andén de carga eficaz
1. Ubicación: Para reducir los costos de manejo de materiales, ubique el andén donde minimice el tráfico de los monta cargas dentro del almacén. Pueden ser de dos tipos:
Combinados, es una buena opción para plantas pequeñas, con poca actividad de recepción y despacho. Sin embargo, este aumenta el recorrido dentro de la planta.
Separados: en lugares donde los materiales ingresen a una línea de producción, se recibe materia prima y se entrega un producto terminado, esta disposición minimiza el movimiento dentro da la edificación.
2. Circulación del vehículo de carga: para contribuir con la eficacia del tráfico de camiones en la instalación, considere los siguientes puntos en su diseño:
Una entrada suficientemente grande para el radio de giro del camión más largo que pueda recibir el complejo.
Preparar un trayecto ‘’recto’’ luego del acceso, procurar que la dimensión mínima para 1 vía sea 4 metros y doble vía 8 metros.
Camino para los empleados, separados del tráfico de camiones.
Áreas de espera para camiones cerca de los andenes.
3. Diseñar una buena explanada: este espacio es el área entre la plataforma de carga y la obstrucción más cercana. El espacio mínimo de explanada necesario depende de la distancia entre los contenedores, la separación mínima entre ellos debe ser 3.50 metros para un contenedor típico de 40pies, a mayor separación, menor será el espacio necesario para la maniobra. Si los camiones son más largos se debe aumentar el espacio proporcionalmente.
4. Estacionamiento del vehículo: para poder evitar daños materiales, riesgos de caída y accidentes peatonales durante la maniobra de la carga el estacionamiento debe ser preferiblemente plano, en caso de tener pendiente, lo ideal es un 6% o menos, si se manipulan cargas pesadas, no puede exceder un 3-5%, si el espacio no lo permite, puede aumentar la pendiente a un máximo absoluto de 10% pero esto funcionara solo para cargas livianas.
5. Proteger el espacio: para a absorber la fuerza que se produce cuando el camión se estaciona o se acopla en el lugar que le corresponde, puedes utilizar topes o bumpers que ayudan a proteger al propio vehículo. En caso se tener pendiente, la pared de la propiedad debe estar unos centímetros más atrás que el borde del andén, para evitar que la parte superior del contenedor impacte con el edificio.
6. Altura del andén: este es el parámetro más importante en el diseño ya que debe coincidir con el camión previsto a recibir. Para determinar la altura del andén, primero evalúe las alturas de plataformas de los camiones que usarán el andén. Luego, seleccione una altura que esté en el punto medio de esta gama. Como regla general, la mayoría de los camiones necesita una altura del andén entre 1.20 y 1.40m.
7. Dimensión de la puerta: determine el tamaño de la puerta junto con la selección del sistema que sellará el acoplado al recinto. En andenes con temperatura controlada hay que tomar en cuenta la pérdida de energía, en este caso debes mantener la puerta lo más pequeña posible. El ancho común de puertas es 2.4 m. y altura 2.4, 2.7 o 3 m.
Referencia: Diseño moderno de anden - Kelley Company, Inc.
speedcore
speedcore
El SpeedCore es un sistema completamente diferente, conocido como un muro de corte en placa de acero relleno de concreto especial, en lugar de una torre gigante de hormigón. Cada módulo prefabricado consta de dos placas de acero de 1/2 pulgada conectadas por docenas de varillas. Estas placas se apilan verticalmente entre una serie de columnas de acero, se sueldan y rellenan con una mezcla de concreto especial para formar el núcleo de la estructura.
El primer edificio de gran altura en usar SpeedCore es el Rainier Square Tower en Seattle, que recientemente se completó. Sin embargo, lo que lo hace realmente notable es que la torre de 850 pies de altura solo tardó 10 meses en erigirse.
El innovador núcleo de Rainier Square permite que el resto de la estructura se erija simultáneamente, acelerando significativamente el tiempo de construcción. Con la construcción típica de núcleo de concreto, los equipos deben esperar a que el concreto cure y se fortalezca antes de unir la estructura de acero circundante. Sin embargo, los módulos de acero proporcionan suficiente estabilidad para que los equipos puedan comenzar a unir la estructura metálica circundante a la misma velocidad en que se colocan y llenan los módulos.
Dado que se elimina el período de espera para el proceso de curado del concreto, Rainier Square superó el tiempo nueve meses más rápido que un edificio tradicional con núcleo de concreto. Esto se traduce en importantes ahorros financieros durante la construcción.
Fuente:
https://www.aisc.org/why-steel/innovative-systems/SpeedCore/#55716
https://lewisbuilds.com/building-rainier-square-the-revolutionary-core
Vigas de alma aligerada
Vigas de alma aligerada
Las Smartbeams o Vigas de alma aligerada son perfiles de acero con aberturas secuenciales en el alma se crearon a partir de requisitos estructurales para reducción de peso y se fabrican a partir de perfiles laminados, con aberturas estandarizadas en el alma.
Estas vigas están hechas de secciones I-H o U laminadas en caliente estándar. El alma de la viga se divide longitudinalmente con un patrón. Las mitades obtenidas se desplazan un medio paso entre sí y luego se sueldan juntas en la parte superior de los dientes. El peralte de la viga es mucho más alto que el perfil original del que está hecho, mientras que su peso es el mismo.
Debido a su mayor peralte, las viga aligerada permite un mayor momento de flexión que la viga estándar de la que está hecha. En otras palabras, tienen una rigidez a la flexión considerablemente mayor que el perfil antes del corte. ¡Una gran ventaja! La fuerza transversal admisible es menor. Por esta razón, las vigas aligeradas son particularmente adecuadas para grandes luces con cargas pequeñas.
Estas vigas tienen una serie de posibilidades y ventajas específicas. Son ligeras y fuertes, económicas, fácil de montar en el sitio de construcción. Las aberturas en el alma simplifican el trabajo del instalador y el electricista, ya que llevar tuberías a través de vigas no presenta problemas. Son elegantes, muchos arquitectos valoran altamente el valor estético de una viga aligerada, es por eso que se usan a menudo en lugares donde serán muy visibles.
Las vigas aligeradas se pueden suministrar en varios tipos; por ejemplo, elíptica o sinusoidal, parabólica, rectangular, circular o hexagonal, siendo estos dos los mas utilizados.
Fuente: www.grunbauer.nl, http://www.scielo.br/
el grout
el grout
El grout se utiliza para determinadas aplicaciones como la colocación de anclajes en estructuras metálicas, la utilización de hormigón estándar puede traer numerosos problemas, uno de ellos, mayormente predominante es la retracción ya que el hormigón o concreto se contrae y pierde volumen.
La solución para estas aplicaciones es la utilización de morteros fluidos para anclajes, denominados “Grout”. Es un material muy fluido, autonivelante que se utiliza para rellenar bases, anclajes y pequeños espacios. También se aplican en estructuras de hormigón postensado para el relleno de las cavidades de los cables.
Los morteros tipo grout poseen la capacidad de realizar una transmisión uniforme de los esfuerzos de la estructura apoyada y la cimentación o anclajes de la misma, haciendo que funcione todo como un conjunto.
Existen morteros grout fabricados industrialmente que ya vienen predosificados y que son mezcla de aglomerantes cementosos, agua, áridos de granulometría muy fina, alguna carga mineral y aditivos.
Se recomienda asegúrese de que los bordes del grout estén terminados correctamente. Estos deben terminar al ras del borde de la placa base y biselado con una pendiente. Esto es para evitar grietas donde el grout no tiene restricciones.
El grout se coloca luego que la estructura esta correctamente instalada y están fijados los niveles de las bases, el fondo de la placa debe estar completamente horizontal, el espesor permite nivelar la estructura ajustando las contratuercas, la altura mínima debe ser 25mm, aunque este va depender del diámetro de la barra y la altura de la contratuerca, lo recomendado es 50mm.
Fuente: www.cymper.com , www.uk.weber
steeldeck
steeldeck
El steel deck tiene un lugar muy importante en la construcción de losas de entrepiso en todo tipo de edificios gracias a los evidentes atributos y ventajas que representa. Se trata de una solución constructiva que aprovecha las ventajas del acero y el hormigón que actuando conjuntamente superan las prestaciones de las partes por separado.
El steel deck corresponde a una estructura mixta horizontal en la que la colaboración entre los elementos de acero y de hormigón proveen de prestaciones estructurales optimizadas. Sus variados usos y aplicaciones permiten resolver desde proyectos de edificios industriales, habitacionales, educacionales, de estacionamientos y de servicios. Se le suele conocer también por el nombre de losa colaborante o encofrado (moldaje) colaborante en reconocimiento de una de sus más interesantes funciones.
Una losa compuesta es aquella en que se utilizan láminas de acero como encofrado colaborante capaces de soportar el hormigón vertido, la armadura metálica y las cargas de ejecución. Posteriormente las láminas de acero se combinan estructuralmente con el hormigón endurecido y actúan como armadura a tracción en el forjado acabado, comportándose como un elemento estructural mixto hormigón-acero.
Las características y nervadura de la lámina permiten una rápida y fácil instalación al tiempo que reducen en forma significativa la necesidad de instalar apoyos o puntales que soporten el encofrado. De esta manera, se libera espacio de trabajo en los niveles inferiores a los de vaciado del hormigón lo que permite adelantar trabajos de tendido de instalaciones e incluso avanzar en terminaciones en dichos niveles.
Para asegurar la conexión entre la losa de hormigón y la estructura de vigas soportantes, se deben instalar los pernos de corte (o de cortante). Luego se procede a colocar una malla electro soldada. Es importante cuidar que la malla no quede en contacto con el nervio del steel deck. Se recomienda que exista una separación de a lo menos 25mm entre la malla de retracción y el steel deck.
Fuente: http://www.arquitecturaenacero.org/
steel joist
steel joist
El Sistema Constructivo conocido como Steel Joist consiste en un conjunto de tres elementos de alma abierta simplemente apoyados (vigas, costaneras y puntales, aunque se suelen usar las denominaciones en inglés de girder, joist y bridging) que, actuando en conjunto, permiten salvar grandes luces y construir estructuras con gran economía de apoyos y en base a elementos que, en su conjunto, resultan muy esbeltos y de bajo peso. Esta característica hace que el sistema sea especialmente apropiado para edificios de grandes dimensiones en una o más plantas, que deban salvar grandes luces. Plantas industriales, supermercados, bodegas y hangares, entre otros.
Este sistema provee interesantes ventajas que acentúan los atributos de la construcción en acero: ligereza, esbeltez, eficiencia, economía.
Las Steel Joist están compuestas de los siguientes elementos:
1- Cuerda Superior, conformada por dos angulares laminados en caliente dispuestos en forma de T. ⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀
2- Diagonales, formados por barras o angulares laminados en caliente simples o dobles, conectados dentro o fuera de las cuerdas mediante soldadura.
3- Cuerda Inferior, conformada por dos angulares laminados en caliente dispuesto en forma de T invertida.
La primera aplicación conocida de construcción con Steel Joist data de 1855 y corresponde al Edificio del Banco del Estado de Nueva York.
Con el fin de estandarizar y regularizar los métodos de diseño y cálculo, en 1928 se funda el Steel Joist Institute-SJI. El primer catálogo del SJI (Steel Joist Institute) se publicó en enero de 1932 bajo el título de “Steel Joist Construction - A Handbook for Architects and Engineers on the Uses and Properties of Steel Joists”.
En el portal del SJI se pueden ver una gran cantidad de proyectos realizados con los criterios y conceptos del sistema constructivo de Steel Joist (ver en www.steeljoist.org /projects.)
Fuente: http://www.arquitecturaenacero.org/.
procesos de soldadura
procesos de soldadura
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una estructura deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el comportamiento de la estructura según fuera diseñada.
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor con o sin aporte de material agregado.
Entre los variados procesos de soldadura se pueden mencionar:
PROCESO DE SOLDADURA MIG: El proceso semiautomático GMAW establece un arco eléctrico entre la pieza de trabajo y el alambre electrodo que se alimenta continuamente. Utiliza una máquina de voltaje constante, antorcha y un mecanismo que alimenta el alambre hacia la unión de los metales, es requerida la protección de un gas o mezcla de gases.
PROCESO DE SOLDADURA TIG: El proceso GTAW establece el arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo a unir, se requiere la protección de un gas o mezcla de gases, normalmente las fuentes de poder incluyen una unidad de alta frecuencia que ayuda a iniciar el arco sin tocar la pieza base y estabilizarlo.
PROCESO DE SOLDADURA SMAW: El proceso de soldadura eléctrica con electrodo revestido SMAW, se caracteriza por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo y el material base a soldar.
PROCESO DE SOLDADURA PAC: El proceso de corte plasma PAC usa un arco abierto que se concentra y se hace pasar a través de un pequeño orificio desde el electrodo hasta la pieza a cortar. Es un proceso que se ocupa donde se requieren cortes limpios y rápidos en metales como el Acero al Carbono, Acero Inoxidable y Aluminio.
OTROS PROCESOS DE SOLDADURA:
-SOLDADURA POR RAYO LÁSER (LBW)
-SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
-SOLDADURA TÁNDEM
Fuente: www.revista.ferrepat.com, www.arquitecturaenacero.org
ventajas de la ESTRUCTURA METÁLICA
ventajas de la ESTRUCTURA METÁLICA
Las estructuras metálicas cuentan con algunas ventajas respecto a otras formas de construcción, así, algunas razones para elegir el acero son: su magnífica relación resistencia / volumen (lo que consigue estructuras más ligeras que las realizadas con otros materiales), la amplia gama de sus posibles aplicaciones, la posibilidad de disponer de muchas piezas estandarizadas, su fiabilidad y su capacidad de dar forma a casi todos los deseos arquitectónicos.
Algunas ventajas de las estructuras metálicas:
Alta resistencia: la alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia para el diseño de vigas de grandes luces.
Uniformidad: las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso de las estructuras de hormigón reforzado.
Durabilidad: si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado durarán indefinidamente.
Ductilidad: la ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
Tenacidad: los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.
ESTRUCTURAs Mas famosas del mundo
ESTRUCTURAs Mas famosas del mundo
A través de la historia, la fabricación de estructuras metálicas ha ido evolucionando, y hoy en día no solo son sinónimo de durabilidad, sino también que han sido utilizadas para grandes proyectos de ingeniería. Algunas de las más famosas construcciones hechas con estructura metálica son las siguientes:
LA TORRE EIFFEL
Ubicada en la ciudad de París, Francia. Es una de las estructuras metálicas más famosas del mundo, fue construida para conmemorar el aniversario de la Revolución Francesa. No cabe duda de que es una verdadera muestra de diseño e ingeniería. Actualmente mide más de 300 metros y pesa más de 10 mil toneladas.
WILLIS TOWER
Está localizada en Chicago, Illinois. Conocida anteriormente como Sears Tower, es la quinta estructura de acero más grande del mundo. Los visitantes que suben a su mirador se quedan asombrados con la impactante vista que logran tener desde ahí.
EL PUENTE BROOKLYN
Situado en Brooklyn, Nueva York. Fue el primer puente colgante de acero hecho en el mundo. Los fabricantes de estructuras metálicas que lo construyeron tardaron 13 años y generaron un gasto de más de 15 millones de dólares. Tiene una longitud de 1,825 metros y fue terminado en el año 1883. El puente conecta a Manhattan y Brooklyn, cuya estructura de acero cruza el East River. Fue nombrado monumento histórico nacional en 1964.
ARCO DE GATEWAY
Ubicado en St. Louis, Missouri, es una estructura hecha con acero inoxidable elegantemente curvo. Tiene 192 metros de altura y fue construido en el año 1947. En el interior del arco hay trenes que dan un recorrido a los turistas hasta el punto más alto donde las ventanas se pueden abrir para tener un paisaje más cercano de Illinois y Missouri. Esta estructura además de su diseño resalta por ser el monumento nacional más alto del mundo.
Fuente: industrializaelmundo.wordpress.com
aspectos a considerar para puentes
aspectos a considerar para puentes
Las ventajas de la construcción con acero, en ciertos casos, convierten a este tipo de estructuras en la solución más adecuada para puentes. Factores como la velocidad de construcción, facilidad de transporte, adaptabilidad a cambios de diseño, entre otros, son algunas de las virtudes de un puente de acero.
Los retos que enfrentan los ingenieros estructurales al diseñar un puente de acero empiezan desde la correcta selección de material a ser usado y pasan por aspectos como el control de las de flexiones en las vigas durante la construcción, o el control de una posible falla prematura por fatiga cuando el puente está en servicio.
En el caso del material a usarse, es primordial considerar las condiciones climáticas hostiles a las cuales estará sometida la estructura. Es común ver casos en los que la corrosión ha deteriorado la estructura a un punto en el cual ésta se vuelve intransitable. Debido a este limitante, desde mediados del siglo anterior se han desarrollado aceros con aleaciones que mitigan los efectos de la corrosión, aumentando la durabilidad de la estructura. En la actualidad, aceros como el ASTM A588, A242, y A709 cuentan con notable resistencia a los agentes ambientales y que requieren un mínimo mantenimiento.
A diferencia de los aceros convencionales, mediante un proceso químico que incluye el mojado y secado continuo que ocurre cuando están expuestos a la intemperie, este tipo de aceros forman una capa protectora conocida como patina, que impide el paso de la corrosión.
Otro aspecto que no siempre resulta evidente y que debe ser considerado, es el control de las deformaciones durante la construcción. Antes de que la losa de concreto se solidifique, la integridad estructural del puente depende solamente de la resistencia de la estructura de acero.
Factores como el fisuramiento prematuro de la losa, la falla de los miembros estructurales por fatiga, el deterioro de los apoyos del puente por gradientes de temperatura, deben ser analizados en la etapa de diseño.
Fuente: Zigurat
conexion rbs
conexion rbs
La conexión de Sección de Viga Reducida (Reduced Beam Section) es una unión precalificada que se usa ampliamente tras el sismo de Northridge en Estados Unidos de 1994. Extensas pruebas de laboratorio a escala natural y numerosos estudios analíticos han demostrado que tiene un comportamiento satisfactorio ante cargas cíclicas.
En las conexiones RBS, se realiza un corte en las alas del perfil en la zona cercana a la conexión tal como se ilustra en la imagen. De esta forma se obliga a concentrar los puntos de plastificación en dichas secciones debido a su menor módulo plástico.
La sección reducida en la viga debe hacerse con un corte térmico para producir una curva suave. La transición entre la sección reducida en la viga y la sección original deben estar redondeada en la dirección longitudinal para minimizar el incremento de tensiones debido a cambios bruscos de sección.
Las alas de las vigas deben estar conectadas a las alas de las columnas utilizando soldadura de ranura penetración completa. El alma de la viga debe conectarse al ala de la columna utilizando soldadura de ranura penetración completa, para lo cual se permite utilizar la placa de corte como respaldo.
Resultados Experimentales han demostrado que este tipo de conexione bajo ensayos cíclicos de carga establecido por la FEMA 350, califica para ser implementado en conexiones de pórticos SMF dado que su capacidad de momento se encuentra en el orden de 0.8 veces su momento de plastificación tal como se define en las provisiones sísmicas del AISC.
Fuente: www.goratools.com
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