Суть методу полягає в протягуванні заготовки через постійно сужающееся отвір в інструменті, званому волокою.
Волока являє собою кільце, виконане з металокераміки, ельбор або алмазу. Її робочий отвір складається з вхідний або мастильної зони, деформирующей зони, калібрувального паска заданого профілю і вихідного конуса.
Зовнішній вигляд волок з круглим і шестигранним отвором
Волочіння, як правило, здійснюють в холодному стані. Вихідними заготовками служать прокатні або пресовані прутки і труби зі сталі, кольорових металів та їх сплавів, а також матеріали для отримання армуючих елементів КМ.
Схема волочіння труби -. При волочінні полого профілю (наприклад, труби) додатково використовують оправлення 3. Внаслідок того що до заготівлі докладено тягне зусилля Р, в отворі волоки 2 і після виходу з неї метал відчуває розтягуюче напругу.
. Схема волочіння труби (а) і приклади профілів, одержуваних волочінням (б) з прутків і труб:
1 - заготівля; 2 - волока; 3 - оправлення
На що виходить з волоки кінці прутка пластична деформація недопустима. Тягне зусилля, прикладена до заготівлі, необхідно не тільки для деформування металу, але і для подолання сил тертя його про інструмент (волоку). Для їх зменшення застосовують мастила і полірують отвір на волоку.
Сортамент виробів, виготовлених волочінням, дуже різноманітний: дріт діаметром 0,002-10 мм і фасонні профілі. Цей метод забезпечує допуск на сталевий дріт діаметром від 1,0-1,6 мм до 0,02 мм, високу якість поверхні, отримання дуже тонких профілів.
Волочильні стани підрозділяють на барабанні і ланцюгові . Перші служать для волочіння дроту, труб невеликого діаметру, намотуваних в бурти.
Схема барабанного волочильного стану:
1 - вертушка; 2 - волока; 3 - приймальний барабан
Схема цінного волочильного стану:
1 - волока: 2 - кліщі; 3 - каретка; 4 - тяговий крюк; 5 - ланцюг; 6 - провідна зірочка; 7 - редуктор; 8 - привід (електродвигун)
Ланцюгові стани з прямолінійним рухом тягне пристрою застосовують для волочіння прутків і труб, які складаються в бунти. Кінець прутка пропускають через отвір волоки 1 і захоплюють кліщами 2, які закріплені на каретці 3. Каретка через тяговий крюк 4 переміщається пластинчастої ланцюгом 5, що приводиться в рух від зірочки 6, яка обертається від електродвигуна 8 через редуктор 7.
Суть методу полягає в отриманні профілів різного перетину шляхом видавлювання металу із замкнутої порожнини через фігурний отвір, відповідне заданому перетину Вихідною заготівлею є злиток або прокат. Стан поверхні заготовок значно впливає на якість поверхні і точність пресованих профілів, тому в багатьох випадках їх попередньо обточують на верстаті; після нагрівання поверхню ретельно очищають від окалини. При пресуванні створюється високий гідростатичний тиск, внаслідок чого значно підвищується пластичність металу. Цим способом можна обробляти багато крихкі матеріали, що не піддаються іншій обробці (прокатці, куванні, волочінню). Можливе виготовлення не тільки суцільних профілів, але і порожнистих
. Схема пресування полого профілю:
1 - пуансон; 2 - оброблюваний метал; 3 - матриця; 4 - голка; 5 - шайба
Всебічне стискання металу призводить до значних питомою зусиллям, чинним на інструмент, тому він працює в виключно тяжких умовах, зазнаючи вплив не тільки великих тисків, але і високих температур. Знос інструменту особливо великий при пресуванні сталей та інших труднодеформіруемих сплавів через високий опору деформації і температури гарячої обробки. Його виготовляють з високоякісних інструментальних сталей і жаростійких сплавів. Знос зменшують застосуванням спеціальних мастил. Наприклад, при пресуванні труднодеформіруемих сталей використовують рідке скло зі спеціальними властивостями.
Метали пресують на горизонтальних гідравлічних пресах; рідше, в основному при пресуванні труб і гідроекструзії, використовують вертикальні гідравлічні преси. За принципом дії вони аналогічні гідравлічним кувальним пресів.
До недоліків пресування треба віднести відходи: весь метал не може бути видавлений з контейнера, і в ньому залишається так званий прес-залишок, який після закінчення процесу відрізається від отриманого профілю. Маса прес-залишку може досягати 40% від маси вихідної заготовки.