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전기적 케이블 시험에 대한 일반적인 오해
전기적 케이블 시험에 대한 일반적인 오해
전기적 케이블 시험은 보통 연결, 오배선, 저항측정, 절연, 내전압 등을 확인합니다. 이러한 시험과 관련하여 몇 가지 잘못 알고 있는 사항에 대해 설명합니다.
CableEye 케이블 테스터의 샘플 출력.
개요
개요
대량 소비재와 자동차 분야를 제외하고는 케이블 및 와이어 하네스 제작 조립은 자동화에 크게 의존하지 않습니다. 놀라울 정도로 많은 응용 분야에서 커넥터를 다중선 케이블에 배선하려면 사람의 시력과 손재주가 필요합니다. 일부 의료용 케이블은 와이어가 너무 얇고 보이지 않아 현미경을 활용해 커넥터에 연결합니다. 반면, 초고주파 신호를 전달하도록 설계된 다른 케이블은 왜곡이나 신호 반사를 방지하기 위해 세심한 주의를 기울여 적절한 커넥터에 배선 해야 하며 여러 개의 소형 도체로 구성됩니다.
현대 기술은 비디오 안내서, 광섬유에 의한 타겟팅 및 양호한 연결이 완료되면 즉시 전기 피드백을 제공하여 이 작업을 수행하는 조립 기술자의 도움을 줍니다. 케이블이나 하네스 제작을 완전 자동화하는 것은 현재 로봇 공학 및 소프트웨어의 제공 범위를 초과하는 것 입니다.
조립 작업이 사람의 기술에 의존하는 곳에서는 조립 오류가 발생할 가능성이 분명합니다. 사람은 기계가 아니며 기술자가 아무리 잘 훈련되어 있더라도 결함은 발생할 수 있습니다. 좋은 제작 조립 절차는 이러한 것을 예상하고 결함을 방지하기 위해 계획되며 테스트를 통해 조립 오류를 감지합니다. 모든 테스트는 측정으로 시작됩니다. 테스트 결과를 얻은 후 측정 결과를 예상 표준과 비교하여 결함을 찾아냅니다.
케이블 어셈블리에서 가장 가능성이 높은 결함은 쉽고 빠르게 확인할 수 있는 기본 연속성입니다. 이렇게 하려면 하나의 커넥터 핀을 통해 전류를 통과시키고 다른 커넥터의 의도한 핀에만 도달하는지 확인합니다. 이를 통해 누락된 연결, 단락 및 잘못된 배선 핀이 나타납니다. 그러나 이러한 연속성 시험만으로는 배선이 올바르게 작동한다는 보장하지 않습니다.
핀 간의 연결 품질과 도체가 서로 완벽하게 절연되었다는 것을 확인하는 것은 매우 중요합니다. 우리는 이러한 점이 철저한 테스트를 통해 입증될 수 있다는 것에 동의합니다. 그러나 저항에 대한 특정 저항 임계값 또는 절연에 대한 누설 한계를 설정하려고 할 때 직관이 실패할 수 있습니다. 아래에 설명된 몇 가지 실험은 케이블의 결함 감지 한계를 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다.
우리는 연속성 및 HiPot 테스트의 이러한 한계를 탐구하여 다음 표에 요약된 세 가지 일반적인 오해에 대해 설명할 것입니다.
현대 기술은 비디오 안내서, 광섬유에 의한 타겟팅 및 양호한 연결이 완료되면 즉시 전기 피드백을 제공하여 이 작업을 수행하는 조립 기술자의 도움을 줍니다. 케이블이나 하네스 제작을 완전 자동화하는 것은 현재 로봇 공학 및 소프트웨어의 제공 범위를 초과하는 것 입니다.
조립 작업이 사람의 기술에 의존하는 곳에서는 조립 오류가 발생할 가능성이 분명합니다. 사람은 기계가 아니며 기술자가 아무리 잘 훈련되어 있더라도 결함은 발생할 수 있습니다. 좋은 제작 조립 절차는 이러한 것을 예상하고 결함을 방지하기 위해 계획되며 테스트를 통해 조립 오류를 감지합니다. 모든 테스트는 측정으로 시작됩니다. 테스트 결과를 얻은 후 측정 결과를 예상 표준과 비교하여 결함을 찾아냅니다.
케이블 어셈블리에서 가장 가능성이 높은 결함은 쉽고 빠르게 확인할 수 있는 기본 연속성입니다. 이렇게 하려면 하나의 커넥터 핀을 통해 전류를 통과시키고 다른 커넥터의 의도한 핀에만 도달하는지 확인합니다. 이를 통해 누락된 연결, 단락 및 잘못된 배선 핀이 나타납니다. 그러나 이러한 연속성 시험만으로는 배선이 올바르게 작동한다는 보장하지 않습니다.
핀 간의 연결 품질과 도체가 서로 완벽하게 절연되었다는 것을 확인하는 것은 매우 중요합니다. 우리는 이러한 점이 철저한 테스트를 통해 입증될 수 있다는 것에 동의합니다. 그러나 저항에 대한 특정 저항 임계값 또는 절연에 대한 누설 한계를 설정하려고 할 때 직관이 실패할 수 있습니다. 아래에 설명된 몇 가지 실험은 케이블의 결함 감지 한계를 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다.
우리는 연속성 및 HiPot 테스트의 이러한 한계를 탐구하여 다음 표에 요약된 세 가지 일반적인 오해에 대해 설명할 것입니다.
일반적인 오해
일반적인 오해
케이블 내부에 저항이 없으므로 저항 값을 확인할 필요가 없습니다.
몇 개의 절단된 가닥 또는 부분적인 절연 문제가 있는 압착 결함은 mOhm 저항 테스트로 감지됩니다.
절연체 흠집으로 인해 와이어 절연체와 도체가 너무 가까이 있는 경우 고전압 테스트에서 항상 검출됩니다.
연결저항
연결저항
저항 측정은 와이어가 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 신호를 얼마나 잘 전달하는지 나타냅니다. 와이어 자체는 길이와 직경의 함수에 근거해 고유의 저항을 갖게 됩니다. 조립하는 동안 열악한 크림프, 냉간 납땜, 조인트 또는 파손된 가닥으로 인해 발생할 수 있는 추가적인 저항을 제거하는 것이 우리의 목표입니다. 저항 테스트는 우리가 얼마나 성공적으로 케이블을 제조했는지를 알려줍니다. \
일반적인 22 게이지 전선의 고유 저항은 약 52mΩ/m 입니다. 와이어에 압착된 금도금 커넥터 핀은 접촉 면적과 압착 조임도에 따라 여기에 몇 밀리옴이 추가됩니다. 또 핀을 와이어에 납땜하면 와이어와 핀 사이의 표면 접촉이 크게 증가하여 와이어 자체의 길이가 비슷해도 미세한 저항의 차이가 있을 수 있습니다.
와이어를 핀에 납땜하는 것(일반적으로 비용이 많이 드는 수동 작업)이 핀을 압착하는 것 (자동화된 작업)보다 더 나은 품질의 케이블을 제공합니까? 어떻게 쓰이는냐에 따라 다르지만 일반적으로는 "아니오"입니다.
일반적인 22 게이지 전선의 고유 저항은 약 52mΩ/m 입니다. 와이어에 압착된 금도금 커넥터 핀은 접촉 면적과 압착 조임도에 따라 여기에 몇 밀리옴이 추가됩니다. 또 핀을 와이어에 납땜하면 와이어와 핀 사이의 표면 접촉이 크게 증가하여 와이어 자체의 길이가 비슷해도 미세한 저항의 차이가 있을 수 있습니다.
와이어를 핀에 납땜하는 것(일반적으로 비용이 많이 드는 수동 작업)이 핀을 압착하는 것 (자동화된 작업)보다 더 나은 품질의 케이블을 제공합니까? 어떻게 쓰이는냐에 따라 다르지만 일반적으로는 "아니오"입니다.
"조립된 케이블의 연결 저항이 얼마나 낮아야 합니까?"
"그렇다면 케이블 배선을 테스트할 때 합격/불합격 임계 값을 무엇으로 설정해야 합니까?"
"50 mΩ, 0.5 Ω, 1 Ω, 5 Ω, 10 Ω 또는 다른 것?"
일반적인 대답은 전선이 주로 전달할 것으로 예상되는 전류의 양에 달려 있습니다. 그림 1에서 첫 번째 회로에는 부하가 없습니다. 전류가 흐르지 않기 때문에, 전선 저항에 전압 강하가 없습니다., 케이블의 다른 쪽 끝에서 관찰되는 전압은 전선 저항의 영향을 받지 않습니다. 두 번째 회로에서 부하 저항은 와이어 저항, 전류가 흐르고 와이어와 부하에 걸쳐 동일한 전압 강하가 발생합니다.
그림1. 조립된 케이블의 연결 저항은 얼마나 낮아야 합니까?
케이블이 120 Ω 종단 저항이 있는 차동 수신기와 같은 전자 장치를 구동하는 경우 케이블에 가해지는 부하가 최소화되고 5 Ω 또는 10 Ω의 비교적 높은 전도 저항 값도 신호에 영향을 미치지 않을 가능성이 높지만 고속 디지털 스위칭 중에 케이블의 정전 용량 효과를 극복할 수 있을 만큼 충분히 낮습니다.
케이블이 릴레이 코일, 모터 또는 발열체를 구동하는 경우 케이블에 가해지는 부하가 상당하며 케이블의 장치 오작동이나 가열을 방지하기 위해 낮은 전도 저항이 중요합니다. 이 경우 임계 값이 200mΩ 이하인 것이 좋습니다. 케이블 설계자는 불필요하게 민감한 장비로 과대 테스트하는 비용이나 낮은 임계값을 설정할 수 없는 장비로 과소 테스트될 위험을 피하기 위해 예상되는 최악의 부하를 염두에 두고 테스트 매개 변수를 지정해야 합니다.
일반적으로 예상 부하 저항의 1%의 최대 저항 임계값을 사용합니다. 앞서 설명한 차동 수신기 케이블의 경우 종단 저항기의 120 Ω 부하가 해당 애플리케이션의 케이블에 적용되므로 최대 허용 케이블 저항이 1 Ω를 초과하지 않고 합격/불합격 임계값을 1 Ω로 설정하기를 원합니다. 더 높은 저항의 부하(전자 회로의 경우일 수 있음)의 경우 임계값을 비례적으로 더 높게 설정할 수 있지만 일반적으로 10 Ω를 초과하지 않습니다.
요약하면, 저항 측정은 연결 품질을 결정하고 연결이 의도한 애플리케이션에 적합한지 여부를 결정하는 데 필수적입니다. 이것은 케이블 내에 내장된 저항이 있는지 여부와 관계없이 도선의 저항을 확인하는 것은 매우 중요합니다.
케이블이 릴레이 코일, 모터 또는 발열체를 구동하는 경우 케이블에 가해지는 부하가 상당하며 케이블의 장치 오작동이나 가열을 방지하기 위해 낮은 전도 저항이 중요합니다. 이 경우 임계 값이 200mΩ 이하인 것이 좋습니다. 케이블 설계자는 불필요하게 민감한 장비로 과대 테스트하는 비용이나 낮은 임계값을 설정할 수 없는 장비로 과소 테스트될 위험을 피하기 위해 예상되는 최악의 부하를 염두에 두고 테스트 매개 변수를 지정해야 합니다.
일반적으로 예상 부하 저항의 1%의 최대 저항 임계값을 사용합니다. 앞서 설명한 차동 수신기 케이블의 경우 종단 저항기의 120 Ω 부하가 해당 애플리케이션의 케이블에 적용되므로 최대 허용 케이블 저항이 1 Ω를 초과하지 않고 합격/불합격 임계값을 1 Ω로 설정하기를 원합니다. 더 높은 저항의 부하(전자 회로의 경우일 수 있음)의 경우 임계값을 비례적으로 더 높게 설정할 수 있지만 일반적으로 10 Ω를 초과하지 않습니다.
요약하면, 저항 측정은 연결 품질을 결정하고 연결이 의도한 애플리케이션에 적합한지 여부를 결정하는 데 필수적입니다. 이것은 케이블 내에 내장된 저항이 있는지 여부와 관계없이 도선의 저항을 확인하는 것은 매우 중요합니다.
크림프 결함
크림프 결함
품질 관리자는 대부분의 경우 와이어와 핀 사이의 표면 접촉이 최적이 아닌 결과를 초래하는 다양한 유형의 크림프 결함에 대해 우려합니다. 가장 일반적인 결함은 절연체와 함께 여러 가닥의 와이어를 동시에 절단해 탈피하는 와이어 스트리핑 기계에 의한 결함이 있습니다. 또 크림프에 탈피된 케이블의 도체와 외부 절연체가 일부 포함되어 압착되는 결함도 발생됩니다.
육안 검사는 이러한 문제를 명확하게 확인할 수 있지만 크림프를 육안으로 전수 검사하는 데는 많은 시간이 걸리고 일반적으로 실용적이지 않습니다. 보통 직감으로 정확한 저항 테스트가 문제를 찾을 수 있을 것 같다고 생각할 수 있습니다. 이론적으로 아주 정밀한 저항 측정으로 구분할 수도 있지만 사실 불행히도 저항 테스트로 용적인 솔루션이 되지 못합니다. 아래의 실험은 그 이유를 보여줍니다.
8.9cm 길이의 22게이지 7연선 UL07-730을 두 나사 단자 사이에 연결하고 절연체를 제거하고 가닥을 분리합니다. CableEye 4선 켈빈 측정 시스템으로 밀리옴 저항을 측정합니다. 가닥은 각 절단 후에 저항을 측정하여 하나씩 절단되어 손상되지 않은 가닥의 수에 따라 저항이 어떻게 변하는지 확인할 수 있습니다.
육안 검사는 이러한 문제를 명확하게 확인할 수 있지만 크림프를 육안으로 전수 검사하는 데는 많은 시간이 걸리고 일반적으로 실용적이지 않습니다. 보통 직감으로 정확한 저항 테스트가 문제를 찾을 수 있을 것 같다고 생각할 수 있습니다. 이론적으로 아주 정밀한 저항 측정으로 구분할 수도 있지만 사실 불행히도 저항 테스트로 용적인 솔루션이 되지 못합니다. 아래의 실험은 그 이유를 보여줍니다.
8.9cm 길이의 22게이지 7연선 UL07-730을 두 나사 단자 사이에 연결하고 절연체를 제거하고 가닥을 분리합니다. CableEye 4선 켈빈 측정 시스템으로 밀리옴 저항을 측정합니다. 가닥은 각 절단 후에 저항을 측정하여 하나씩 절단되어 손상되지 않은 가닥의 수에 따라 저항이 어떻게 변하는지 확인할 수 있습니다.
그림 2. 절단 가닥으로 인한 크림프 결함을 시뮬레이션하고 감지하기 위한 실험
CableEye 테스터 (그림 3)의이 화면 보고서는 두 가닥을 제외한 모든 가닥이 절단 된 저항을 보여줍니다 (테스트 포인트 50과 56 사이에서 측정 중). 아래 표에서 가닥이 절단될 때 저항이 어떻게 변하는지 확인할 수 있습니다.
흥미롭게도 1A 테스트 전류를 전달하기 위해 한 가닥만 남았기 때문에 사람의 손으로는 열을 감지할 수 없었습니다. 초기 짧은 50ms 시간동안 전류를 인가하는 것에 비해 1초나 60초의 경우 약간 더 저항이 증가하는 것을 확인할 수 있습니다.
흥미롭게도 1A 테스트 전류를 전달하기 위해 한 가닥만 남았기 때문에 사람의 손으로는 열을 감지할 수 없었습니다. 초기 짧은 50ms 시간동안 전류를 인가하는 것에 비해 1초나 60초의 경우 약간 더 저항이 증가하는 것을 확인할 수 있습니다.
이러한 결과는 새로 절단된 각 가닥마다 저항이 약간 증가한다는 것을 보여줍니다. 그러나 7개중 3개만 남아있는 와이어를 찾으려면 1미터 길이의 와이어에서 5mΩ 증가를 감지해야만 합니다. 안타깝게도 케이블 핀(와이어의 양쪽 끝에 하나씩)과 짝을 이루는 커넥터의 해당 핀 사이의 접촉 저항의 변화와 1미터 이상의 긴 케이블에서의 자연스러운 와이어 저항은 몇 가닥의 끊어진 작은 차이를 구별할 수 없을 정도로 클 수 있습니다. 이러한 핀 접촉 저항의 변화는 3mΩ보다 더 넓은 범위에서 쉽게 변경될 수 있습니다. 이는 케이블이 오작동 하는 주요 원인이 되지는 않습니다. 실험실 설정에서 이러한 작은 차이를 감지할 수 있지만 제조 환경에서 누락된 가닥에 대한 실제 테스트를 통해 발견하기는 어렵습니다.
그림 3. 총 7가닥중 2가닥만 손상되지 않은 경우 저항 측정 시험 화면
표 1. 절단된 가닥에 따른 저항 변화.
요약하면, 4선 켈빈 측정은 2와이어 저항 저항 테스트보다는 더 민감한 기술이지만 단일 절단 가닥, 단일 가닥 또는 압착된 절연체를 진단하기에는 여전히 감도가 부족합니다. 그러나 연속성, 저항 및 간헐성 테스트를 적절한 테스트 설정(와이어 저항 값, 허용 오차, 체류 시간 등) 사용과 결합하면 직접적인 경험적 증거로 뒷받침되는 전기적 무결성에 대한 확신을 얻을 수 있습니다.
절연 저항
절연 저항
일반적인 케이블 또는 와이어 하네스에는 직조된 구리 실드 및 외부 절연 재킷을 포함하여 여러 절연 도체가 단단히 묶여 있습니다. 이상적으로, 한 와이어를 통해 흐르는 전류는 인접한 와이어에 전기적 영향을 미치지 않아야 합니다. 하나의 와이어에 흐르는 전류는 다른 와이어로 직접 누설되지 않습니다.
그리고 유도 전류는 용량 결합 또는 전자기 간섭으로 인해 발생하지 않습니다. 유도 전류를 제한하는 것은 주로 절연 두께와 차폐를 제어하여 벌크 케이블을 설계하는 데 도움이 되며 품질 엔지니어의 제어 범위를 벗어납니다. 그러나 인접한 전선 사이의 직접적인 누출은 커넥터의 조립 결함 또는 핀홀, 절단 또는 기타 손상이 포함된 절연 불량으로 인해 발생할 수 있습니다.
연결되지 않은 전선에 전압을 가하면 다양한 절연 결함이 있을 때 감지 가능한 전류 흐름이 생성됩니다. 이러한 결함에는 커넥터 본체 또는 절연체에 침투한 습기, 과도한 납땜 플럭스 또는 조립 중에 유입된 기타 오염, 부적절한 크림프로 인한 커넥터 내부의 종단되지 않은 전선 가닥, 조립 후 커넥터 내부에 남아 있는 전도성 파편 또는 절연되지 않은 종단이 커넥터 내부에 너무 가까이 있어 발생할 수 있습니다.
고전압 테스트는 과도한 누설 또는 도체 사이의 불충분한 에어 갭의 결함을 나타낼 수 있습니다. 그러나 우리는 얼마나 많은 전압을 인가해야 하고 얼마나 큰 에어 갭 위반을 감지할 것인지 고려해야 합니다. 이를 테스트하기 위해 다음 실험이 수행되었으며 놀라운 결과가 나왔습니다.
마이크로 미터는 바이스에 단단히 장착되었습니다. 30게이지 와이어(직경 0.01"/0.25mm)가 마이크로 미터의 고정 끝에 부착되고 절연 양면 테이프로 제자리에 고정됩니다. 이 노출된 와이어는 마이크로 미터의 앤빌에 고정되고 완전히 평평하게 유지됩니다. 고전압 출력의 양극이 이 전선을 구동합니다. 스핀들(가동부)을 포함하는 마이크로 미터의 프레임은 지면에 부착됩니다.
그리고 유도 전류는 용량 결합 또는 전자기 간섭으로 인해 발생하지 않습니다. 유도 전류를 제한하는 것은 주로 절연 두께와 차폐를 제어하여 벌크 케이블을 설계하는 데 도움이 되며 품질 엔지니어의 제어 범위를 벗어납니다. 그러나 인접한 전선 사이의 직접적인 누출은 커넥터의 조립 결함 또는 핀홀, 절단 또는 기타 손상이 포함된 절연 불량으로 인해 발생할 수 있습니다.
연결되지 않은 전선에 전압을 가하면 다양한 절연 결함이 있을 때 감지 가능한 전류 흐름이 생성됩니다. 이러한 결함에는 커넥터 본체 또는 절연체에 침투한 습기, 과도한 납땜 플럭스 또는 조립 중에 유입된 기타 오염, 부적절한 크림프로 인한 커넥터 내부의 종단되지 않은 전선 가닥, 조립 후 커넥터 내부에 남아 있는 전도성 파편 또는 절연되지 않은 종단이 커넥터 내부에 너무 가까이 있어 발생할 수 있습니다.
고전압 테스트는 과도한 누설 또는 도체 사이의 불충분한 에어 갭의 결함을 나타낼 수 있습니다. 그러나 우리는 얼마나 많은 전압을 인가해야 하고 얼마나 큰 에어 갭 위반을 감지할 것인지 고려해야 합니다. 이를 테스트하기 위해 다음 실험이 수행되었으며 놀라운 결과가 나왔습니다.
마이크로 미터는 바이스에 단단히 장착되었습니다. 30게이지 와이어(직경 0.01"/0.25mm)가 마이크로 미터의 고정 끝에 부착되고 절연 양면 테이프로 제자리에 고정됩니다. 이 노출된 와이어는 마이크로 미터의 앤빌에 고정되고 완전히 평평하게 유지됩니다. 고전압 출력의 양극이 이 전선을 구동합니다. 스핀들(가동부)을 포함하는 마이크로 미터의 프레임은 지면에 부착됩니다.
에어 갭 위반을 시뮬레이션하고 감지하기 위한 실험.
스핀들이 회전함에 따라 간격이 좁아지고 접지점이 양극 와이어에 더 가깝게 이동합니다. 각 테스트는 스핀들이 활짝 열린 상태에서 시작하여(1mm에서 2mm) 방전이 발생할 때까지 서서히 닫힙니다. 우리는 방전 순간의 간격의 크기를 기록합니다. 실험 설정은 그림 4에 나와 있습니다.
와이어는 절연 손상이 있는 도체를 나타내고 스핀들의 평평한 끝은 접지된 커넥터 쉘 또는 다른 와이어를 나타냅니다. 이러한 측정이 이루어졌을 때 상대 습도는 약 50%였습니다. 더 건조한 조건에서는 방전이 약간 더 먼 거리에서 발생합니다. 다음 표에는 결과가 요약되어 있습니다.
고전압 테스트는 전선 절연의 품질을 확인하고 수분 침투 또는 오염을 감지하는 좋은 테스트를 제공하지만 0Vdc에서 006.0"(15.1500mm)을 초과하는 갭 위반은 감지할 수 없습니다. 전선 절연체의 핀홀 개구부를 감지하려면, 두 개의 전선에 수천 인치의 겹치는 핀홀과 전선 절연이 있어야 합니다(가능성은 낮음). 커넥터 내부에서 펄럭이는 느슨한 가닥은 HiPot에서 감지하기 위해 다른 단자에서 0.006인치 떨어져 있어야 하며(가능하지만 가능성은 낮음) 케이블이 구부러진 상태에서 간헐적인 연결 테스트를 통해 더 잘 찾을 수 있습니다.
와이어는 절연 손상이 있는 도체를 나타내고 스핀들의 평평한 끝은 접지된 커넥터 쉘 또는 다른 와이어를 나타냅니다. 이러한 측정이 이루어졌을 때 상대 습도는 약 50%였습니다. 더 건조한 조건에서는 방전이 약간 더 먼 거리에서 발생합니다. 다음 표에는 결과가 요약되어 있습니다.
고전압 테스트는 전선 절연의 품질을 확인하고 수분 침투 또는 오염을 감지하는 좋은 테스트를 제공하지만 0Vdc에서 006.0"(15.1500mm)을 초과하는 갭 위반은 감지할 수 없습니다. 전선 절연체의 핀홀 개구부를 감지하려면, 두 개의 전선에 수천 인치의 겹치는 핀홀과 전선 절연이 있어야 합니다(가능성은 낮음). 커넥터 내부에서 펄럭이는 느슨한 가닥은 HiPot에서 감지하기 위해 다른 단자에서 0.006인치 떨어져 있어야 하며(가능하지만 가능성은 낮음) 케이블이 구부러진 상태에서 간헐적인 연결 테스트를 통해 더 잘 찾을 수 있습니다.
표 2: 30게이지 와이어의 에어 갭 대 누설 전류
우리의 직관은 고전압 테스트가 절연체의 클리어런스 위반 및 흠집을 감지할 것이라고 믿게 만들지만 2100Vdc 이하의 전압을 사용하여 감지 가능한 갭은 생각보다 훨씬 작습니다. 더 높은 전압을 사용하여 더 넓은 간격을 메우면 작업자에게 안전하지 않은 상황이 발생할 수 있으며 절연체 또는 기타 양호한 구성 요소에 의도하지 않은 부수적 손상이 발생할 수 있습니다.
요약하면, 절연 흠집과 핀홀, 너무 가까운 커넥터는 통계적으로 가능성이 낮은 조건(결함 크기, 정렬, 간격, 습도 및 청결도를 포함한 많은 변수의 영향을 받는 조건)에서만 고전압 테스트로 감지할 수 있습니다. 흠집과 핀홀 결함이 단일 절연 전선에 있을 때 감지 가능성이 훨씬 적습니다. 배출 조건을 최적화하기 위해 환경 챔버에서 테스트하는 것과 같이 탐지 가능성을 높이기 위해 창의적인 테스트 플랫폼을 사용할 수 있습니다.
요약하면, 절연 흠집과 핀홀, 너무 가까운 커넥터는 통계적으로 가능성이 낮은 조건(결함 크기, 정렬, 간격, 습도 및 청결도를 포함한 많은 변수의 영향을 받는 조건)에서만 고전압 테스트로 감지할 수 있습니다. 흠집과 핀홀 결함이 단일 절연 전선에 있을 때 감지 가능성이 훨씬 적습니다. 배출 조건을 최적화하기 위해 환경 챔버에서 테스트하는 것과 같이 탐지 가능성을 높이기 위해 창의적인 테스트 플랫폼을 사용할 수 있습니다.
요약
요약
당신의 직감에 의문을 제기하십시오. 연결 품질을 확인하기 위해 케이블에 저항이 없더라도 저항을 확인해야 하는 경우가 많습니다. 예, 낮은 저항 연결은 케이블의 우수한 전기 연결을 보장하지만 케이블의 애플리케이션은 합격/불합격 임계값을 설정할 위치를 알려줍니다. 필요한 것보다 낮게 설정하면 거짓 긍정, 즉 시간을 낭비하고 불필요하게 폐기될 수 있는 비현실적인 표준에 대한 실패가 발생할 수 있습니다. 임계값을 너무 높게 설정하거나 저항을 전혀 테스트하지 않으면 제품이 시한 폭탄 유형의 결함으로 애플리케이션에 도달할 수 있습니다.
절단 연선 또는 절연 포획 크림프 오류는 매우 바람직하지 않지만 생산 방식의 실제 저항 측정으로는 감지할 수 없습니다. 이러한 문제는 생산 관행을 개선하고 크림프의 머신 비전 검사로 이어질 수 있습니다. 그러나 연속성, 저항 및 간헐성 테스트를 적절한 테스트 설정(와이어 저항 값, 허용 오차, 체류 시간 등)의 사용과 결합하면 직접적인 경험적 증거로 뒷받침되는 부품의 전기적 무결성에 대한 확신을 얻을 수 있습니다.
절연 흠집과 핀홀, 너무 가까운 커넥터는 통계적으로 가능성이 낮은 조건에서만 고전압 테스트로 감지할 수 있습니다. 번개 방전은 그 거리를 가로 질러 수천만 볼트가 발생할 때 구름과 땅 사이에서 수천 피트를 이동할 수 있습니다. 케이블의 두 베어와이어 도체 사이에 1,500V를 적용하면 거리가 반 밀리미터(0.006") 미만으로 줄어들 때까지 방전이 발생하지 않습니다. 전압이 머리카락이 뭉칠 정도로 높지 않으면 쉽게 시각화할 수 있는 도체 거리에서 방전이나 누출이 발생하지 않습니다.
절단 연선 또는 절연 포획 크림프 오류는 매우 바람직하지 않지만 생산 방식의 실제 저항 측정으로는 감지할 수 없습니다. 이러한 문제는 생산 관행을 개선하고 크림프의 머신 비전 검사로 이어질 수 있습니다. 그러나 연속성, 저항 및 간헐성 테스트를 적절한 테스트 설정(와이어 저항 값, 허용 오차, 체류 시간 등)의 사용과 결합하면 직접적인 경험적 증거로 뒷받침되는 부품의 전기적 무결성에 대한 확신을 얻을 수 있습니다.
절연 흠집과 핀홀, 너무 가까운 커넥터는 통계적으로 가능성이 낮은 조건에서만 고전압 테스트로 감지할 수 있습니다. 번개 방전은 그 거리를 가로 질러 수천만 볼트가 발생할 때 구름과 땅 사이에서 수천 피트를 이동할 수 있습니다. 케이블의 두 베어와이어 도체 사이에 1,500V를 적용하면 거리가 반 밀리미터(0.006") 미만으로 줄어들 때까지 방전이 발생하지 않습니다. 전압이 머리카락이 뭉칠 정도로 높지 않으면 쉽게 시각화할 수 있는 도체 거리에서 방전이나 누출이 발생하지 않습니다.
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