La mayoría de los disipadores son de aluminio extruido, un proceso adecuado para la mayoría de aplicaciones. Los disipadores extruidos son económicos,y es sencillo manufacturar especificaciones a medida. El rendimiento de los disipadores extruidos varía de bajo a alto. Su principal inconveniente, sin embargo, es que las dimensiones quedan limitadas por la anchura máxima de extrusión. 

Estos suelen emplearse en aplicaciones que requieren disipadores de mayor tamaño. Una de las ventajas es que el material de la base y las aletas puede ser distinto, y también pueden combinarse aletas de aluminio y de cobre en lugar de usar un solo material. Este permite mejorar el rendimiento térmico añadiendo un mínimo de peso. Este tipo de disipadores suele ofrecer un rendimiento moderado a un precio alto. 

Los disipadores producidos por este método, a partir de un bloque macizo de metal, suelen ser de cobre. Ofrecen una gran flexibilidad de diseños, y logran una alta densidad de aletas, lo cual aumenta la superficie, favoreciendo la disipación del calor. Su rendimiento es entre medio y alto, y sus inconvenientes, el mayor peso y la sensibilidad direccional. 

En este proceso, las aletas metálicas se estampan y se sueldan luego a la base. Suelen usarse en aplicaciones de bajo consumo. La ventaja de los disipadores estampados es su muy bajo coste, por lo sencillo que es automatizar la producción, y su mayor inconveniente, el bajo rendimiento. 

Los disipadores forjados se hacen comprimiendo aluminio o cobre, la forja puede ser en caliente o en frío, y tienen muchas aplicaciones. Ofrecen un rendimiento mediano, y pueden fabricarse en gran cantidad a bajo coste. Las posibilidades de variar el diseño son limitadas, sin embargo. 

Estos ofrecen una alta conductividad térmica, y con este proceso se pueden lograr las geometrías más complejas, lo cual permite una gran flexibilidad en el diseño. Resultan caros, sin embargo, y el tiempo de producción para cada pieza supone que no son ideales para cantidades grandes.