Fibras naturais

Folhas de Bananeira

Fibra da Bananeira

O artesanato de bananeira insere-se numa tendência mundial de utilização de fibras naturais na composição de ambientes e de objetos de design. Na tentativa de reaproximação do homem à natureza, observa-se uma busca de

novas fontes de materiais naturais e o resgate de técnicas tradicionais, em contraposição à produção para consumo e construção de ambientes artificiais, decorrentes do avanço tecnológico e industrial. Este novo material, com ampla diversidade de texturas e tonalidades, tem-se apresentado de extrema versatilidade e beleza estética, tornando possível a composição de objetos originais e individualizados, valorizados pelos artistas visuais contemporâneos. A gama de produtos que se pode obter é inesgotável, dependendo de uma contribuição de artistas plásticos para ampliação de suas possibilidades de composição.

A matéria-prima para o artesanato - palhas e fibras- é extraída do pseudo-caule da bananeira. O mesmo é cortado verde, após a colheita do cacho. As bainhas foliares são destacadas do tronco, uma por uma, e recortadas em tiras longitudinais. Cada tira pode ser aproveitada inteira ou ser desdobrada, retirando-se as camadas internas; as tiras são então colocadas para secar.Numa mesma bainha, após o desmembramento, obtém-se diferentes tipos de palha (GARAVELLO,1997).

Do pseudocaule da bananeira é possível extrair vários tipos de fibras, cada uma com sua característica: capa (externa), seda (interna) e renda (intermediária).

A camada externa é a mais grossa e são para trabalhos que exijam resistência do material. A interna é a mais fina, indicada para acabamentos das peças. A camada intermediária é a ideal para ornamentar.

Produção do fio

A produção do fio da bananeira é realizada em duas etapas.

Primeiro se extrai as fibras através do processo de desfibragem (separação e remoção de resíduos), que pode ser feito por maceração, mecânica ou manualmente.

Maceração: as bainhas são colocadas em um tanque com água por alguns dias, até que as fibras se separem do tecido. Muitas vezes o material se perde por apodrecimento. Para uma fibra de qualidade é preciso que a água seja boa, que a temperatura e a limpeza do tanque sejam adequadas.

Mecânica: é o processo mais rápido, embora ainda não exista equipamento adequado no mercado.

Manual: esse processo é o que apresenta melhores resultados, considerando-se a qualidade da fibra obtida. Neste processo são necessários uma faca, um garfo, uma escova de cerdas de aço e um cilindro para massas. O cilindro é usado para aplainar a bainha e retirar o excesso de água. Depois se separam as camadas interna e externa com a faca. Raspa-se a bainha para tirar o excesso de mucilagem e a película externa. A separação das fibras é feita com o garfo para abrir sulcos e, depois, a escova de aço separa as fibras em pequenos feixes. Lava-se o feixe de tiras. Quando estiverem devidamente separadas e livres de resíduos, estende-se o feixe no varal para secagem. Em dias de sol, as folhas estarão secas após seis ou oito horas, momento em que se pode iniciar o processo de confecção do fio. Para a fiação é necessário subdividir o feixe e umedecê-lo para evitar que as fibras arrebentem. As partes separadas vão sendo inseridas na roca, que, por processo de torção, vai originando o fio.

Tingimento: para esse tipo de processo o tingimento será natural utilizando corantes de folhas ou sementes, como o urucum, eucalipto, casca de cebola e açafrão em vez de produtos químicos. Para tingir utilizando o urucum é só dissolve-lo em água fervendo (na água fria ele não é solúvel) junto com a folha de goiabeira, pois esta age como mordente (substância que faz a tinta aderir à fibra). Coloca-se a fibra na substância e leva-se ao fogo por uma hora.Depois de retirar do fogo é preciso mantê-la imersa por mais 24 horas.

Depois que se extrai a fibra, através dos métodos citados acima, vem a segunda etapa que é a de fiação, ou seja, torção ou redução da fibra em fio.Uma técnica que permite a obtenção de placas planas a partir do colmo do bambu (Dendrocalamus giganteus).

Esta técnica consiste no beneficiamento mecânico do colmo do bambu, com sua posterior prensagem a quente. Durante a prensagem, as contrações tangenciais resultantes da secagem das fibras atingem valores semelhantes em determinadas camadas da parede do colmo, entre os perímetros internos e aquelas camadas, resultando em placas planas.

Tais placas foram testadas quanto a sua resistência ao cisalhamento por compressão paralela revelando um valor médio para esta propriedade de 118 kgf/cm2. Também foram realizados testes de adesão com as resinas de resorcinol-formaldeído e de uréia-formaldeído. A resistência ao cisalhamento por tração na linha de cola atingiu 70 kgf/cm2 e 67 kgf/cm2 para as resinas a base de uréia e resorcinol, respectivamente.

FIBRA DE COCO

A produção de pó e fibra da casca de coco verde é constituído basicamente de três etapas:

Trituração

Nesta etapa a casca de coco é cortada e triturada por um rolo de facas fixas. Este procedimento possibilita a realização da etapa de seleção e prensagem.

Prensagem

A casca de coco tem alta concentração de sais em níveis tóxicos para o cultivo de várias espécies vegetais. A casca de coco verde têm 85% de umidade e a maior parte dos sais se encontra em solução. A extração desta umidade via compressão mecânica possibilita a extração conjunta dos sais. A eficiência desta etapa é de importância fundamental para a perfeita seleção do material na etapa seguinte e também para a adequação do nível de salinidade do pó obtido no processamento.

Após a prensagem são separadas as fibras do pó na máquina selecionadora que é equipada com um rolo de facas fixas e uma chapa perfurada. O material é turbilhonado ao longo do eixo da máquina, o que faz com que o pó caia pela chapa perfurada e a fibra saia no fim do percurso.

A casca do coco é moída até se obter um granulado próximo ao pó. Em seguida vem a aglutinação - utiliza-se látex natural e sintético ao mesmo tempo. A relação em peso é de 30% de látex para 70% de coco. A terceira etapa inclui prensagem/moldagem, de acordo com o formato desejado.

E, por fim, a vulcanização, processo que exige o uso de uma estufa.

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