Mục tiêu: Triển khai hệ thống AGV để tự động hóa việc vận chuyển sản phẩm đúc (từ khu vực tháo khuôn / làm nguội đến khu vực gia công / kiểm tra / kho) nhằm giảm nhân công, tăng an toàn, giảm tổn hại sản phẩm và rút ngắn chu kỳ xử lý.

Kết quả kỳ vọng:

• AGV chịu tải 500 kg — 2 tấn (tùy loại chi tiết).
  
  

• Giảm lao động thủ công vận chuyển >= 60%.
  
  

• Tăng năng suất luân chuyển sản phẩm >= 30%.
  
  

• Hệ thống hoạt động an toàn 24/7 với thời gian sẵn sàng >= 95%.
  
  

2. Phạm vi dự án

• Thiết kế kỹ thuật & lựa chọn AGV (nền tảng cơ bản: pallet lifter / tow / flat-bed / mooc).
  
  

• Tích hợp dẫn hướng (SLAM / laser / line từ / QR) theo layout nhà máy.
  
  

• Thiết lập docking / station (pick-up / drop-off) & rào an toàn.
  
  

• Hệ thống quản lý AGV (Fleet Management System - FMS) tích hợp với WMS/MES (nếu có).
  
  

• Thử nghiệm FAT & SAT, chạy thử tại chỗ, đào tạo nhân sự, bàn giao & bảo trì bảo hành.
  
  

3. Yêu cầu kỹ thuật chính

1. Payload: 500 kg — 2.000 kg (xác định theo kích thước & khối lượng sản phẩm đúc thực tế).
   
   

2. Kích thước nền tảng AGV: phù hợp với pallet/khung đúc; chiều cao tải tối đa...
   
   

3. Dẫn hướng: đề xuất SLAM + landmark (nếu nhà xưởng biến động) hoặc laser + QR cho layout ổn định.
   
   

4. Độ chính xác dừng: ±10 mm cho vị trí pick-up/drop-off.
   
   

5. Tốc độ di chuyển: 0.5 — 1.5 m/s (tùy khu vực an toàn).
   
   

6. Pin & runtime: runtime >= 8 giờ cho ca sản xuất, kèm hệ thống sạc tự động (auto-docking).
   
   

7. Cảm biến an toàn: lidar 360°, cảm biến va chạm, camera, E-stop, beacon âm-thị để đảm bảo an toàn khi có người.
   
   

8. Nhiệt độ & môi trường: nếu sản phẩm còn nóng — vật liệu chịu nhiệt, khoảng cách an toàn và chống bụi/bẩn.
   
   

9. Giao tiếp: Wi-Fi industrial / 4G private / Ethernet cho FMS; API cho MES/WMS.
   
   

10. Tính năng thêm: nâng/hạ pallet, kẹp/đỡ khung chuyên dụng, hệ thống thu thả pallet tự động.
    
    

4. Quy trình vận hành

1. Sản phẩm hoàn thành ở khu đúc → đặt lên pallet/khung.
   
   

2. AGV nhận lệnh từ FMS (hoặc Giao diện operator) → điều hướng tới station A.
   
   

3. AGV thực hiện pick-up (định vị → điều chỉnh → kẹp/nâng) → di chuyển đến khu cách ly làm nguội (nếu cần) hoặc thẳng tới gia công.
   
   

4. Tại drop-off, AGV dừng chính xác, thả pallet, cập nhật trạng thái trong MES/WMS.
   
   

5. AGV đi sạc khi pin thấp hoặc tiếp tục nhiệm vụ.
   
   

(Mình có thể vẽ sơ đồ luồng chi tiết dạng diagram nếu bạn muốn.)

5. BOM sơ bộ

• AGV platform x N (phân loại theo payload).
  
  

• Dock sạc tự động x N.
  
  

• Station pickup / drop-off với guide rails hoặc marker.
  
  

• Hệ thống cảm biến (lidar, camera) cho mỗi AGV.
  
  

• FMS (server + client UI).
  
  

• Gateways Wi-Fi / Access points công nghiệp.
  
  

• Pallet/fixture chuyên dụng (kẹp/chốt).
  
  

• Rào, báo động, biển cảnh báo.
  
  

• Thiết bị an toàn bổ sung: E-stop, beacon, barrier.
  
  

• Cáp & tủ điện, UPS cho FMS.
  
  

• Dịch vụ: thiết kế layout, lắp đặt, hiệu chỉnh, tích hợp phần mềm, đào tạo.
  
  

6. Ước tính chi phí (rất sơ bộ)

Lưu ý: con số dưới là phạm vi ước tính, phụ thuộc model, payload, số lượng và mức độ tích hợp.

• AGV (per unit): $15k — $80k (payload nhỏ đến lớn + tính năng nâng chuyên dụng).
  
  

• FMS & phần mềm tích hợp: $10k — $50k.
  
  

• Hạ tầng (dock, Wi-Fi industrial, stations): $5k — $20k.
  
  

• Pallet/fixture & rào an toàn: $3k — $10k.
  
  

• Lắp đặt, thử nghiệm, đào tạo: $5k — $25k.
  
  

• Tổng (ví dụ 3 AGV payload ~1 tấn): khoảng $70k — $250k.
  (Chú thích: chuyển sang VNĐ theo tỉ giá thực tế; mình khuyến nghị yêu cầu báo giá chi tiết từ 2–3 nhà cung cấp.)
  
  

7. Rủi ro & biện pháp giảm thiểu

• Mất chính xác dừng do nền nhà xưởng không bằng → Khảo sát, san phẳng, hoặc dùng hệ thống dẫn hướng độ chính xác cao (laser).
  
  

• Sản phẩm nóng/khói/bụi gây hỏng sensor → chọn sensor chịu môi trường, che chắn và làm sạch định kỳ.
  
  

• Giao diện MES không tương thích → chuẩn bị API / middleware hoặc tích hợp qua CSV/REST.
  
  

• Tương tác con người → áp dụng cảnh báo, training, hàng rào an toàn, zone tốc độ chậm.
  
  

• Pin/Runtime không đủ → thêm AGV phụ hoặc tối ưu lộ trình, peak-charge scheduling.
  
  

8. KPI nghiệm thu & test cases

KPI:

• Độ chính xác dừng ≤ ±10 mm.
  
  

• Tỷ lệ nhiệm vụ hoàn thành tự động ≥ 98% trong điều kiện chuẩn.
  
  

• MTBF (mean time between failure) ≥ 400 giờ.
  
  

• Thời gian sẵn sàng ≥ 95%.
  Nghiệm thu:
  
  

• Test kịch bản pick-up/drop-off 100 cycles.
  
  

• Test giao tiếp FMS ↔ AGV ↔ MES.
  
  

• Test an toàn (E-stop, obstacle detect) trong nhiều tình huống.
  
  

• Chạy thử liên tục 8 giờ để kiểm tra pin & thermal.
  
  

9. Đào tạo & bảo trì

• Khoá đào tạo operator (2 ngày): vận hành cơ bản, xử lý báo lỗi, thay pin tạm thời.
  
  

• Khoá đào tạo kỹ thuật (3 ngày): bảo trì cơ bản, thay sensor, nâng cấp SW.
  
  

• Hợp đồng bảo trì: bảo trì định kỳ 3/6/12 tháng + SLA sửa chữa (ví dụ 24–48h).
  
  

• Dự trữ phụ tùng: bánh, sensor lidar, bộ sạc, PLC nhỏ.
  
  

Xem chi tiết dự án: Robot AGV vận chuyển sản phẩm đúc |Intech Group