cross laminated timber
http://sites.google.com/view/cross
laatst bijgewerkt 20201212
Computer generated Cutting Machines
CNC
cross laminated timber
http://sites.google.com/view/cross
laatst bijgewerkt 20201212
Computer generated Cutting Machines
CNC
BOUWPLAN: een linker en rechter vleugel elk ca. 3000 m3 in de vorm van een kruisgewelf
XPHousesCLT,18 unieke appartementen met lift waarvan 2 penthouses
Een corridor met inhoud 885 m3, omvat VvE ruimte, IT-E-W ruimte, portiek trap en hal
Een souterrain met 18 bergingen
Zie downloadcentrum Google drive> Http://bit.ly/390RWH3 en album> Http://bit.ly/36vsBnf
Creative commons naamsvermelding gelijk delen unported licentie
@thmvanboxtel @swhhin ©Theo van Boxtel
VvE in oprichting. Gezocht: (kennis)partners
bel 06 1244 9028 Eindhoven SWHHiN@Gmail.com
20200824 Door Redactie Bouwwereld
Architecten die willen worden bijgepraat over de nieuwste ontwikkelingen op het gebied van hout als innovatief én duurzaam bouwmateriaal zijn welkom op de Tomorrow’s Timber Talks die de komende tijd worden georganiseerd door PEFC, ’s werelds grootste organisatie die zich inzet voor duurzaam bosbeheer en het gebruik van duurzaam hout. Op 29 september vindt de eerste editie van deze bijeenkomstenreeks plaats in het Innovatiecentrum Duurzaam Bouwen (ICDuBo) aan de Directiekade 2 in Rotterdam.
De toepassingsmogelijkheden van hout in de bouwindustrie lijken schier oneindig en nog altijd volgen de technologische ontwikkelingen elkaar in rap tempo op. Bouwen met hout heeft de toekomst. In opdracht van innovatieplatform MaterialDistrict schreef Dr. ir. Pablo van der Lugt (Green Matters/TU Delft) met ondersteuning van ir. Atto Harsta (Aldus bouwinnovatie/de Bouwcampus) het boek Tomorrow’s Timber. Het boek gaat over de vele toepassingsmogelijkheden van het duurzame bouwmateriaal hout, met name op het gebied van ‘Mass-Timber’ waarmee hout een serieuze vervanger is voor beton en staal, zoals Cross Laminated Timber (CLT), Laminated Veneer Lumber (LVL), Glued Laminated Timber (Glulam).
Lees ook:
Houtbouw: Geen reden om het niet te doen
Voor PEFC heeft MateralDistrict een gelimiteerde PEFC versie van het boek uitgegeven, met daarin referentieprojecten en informatie van PEFC. De Talks zijn voortgevloeid uit deze vruchtbare samenwerking. Aan de hand van prachtige voorbeelden vertellen auteurs Van der Lugt en Harsta enerzijds over de vele mogelijkheden die er zijn om meer hout te gebruiken, zowel in de woning- als in de utiliteitsbouw en anderzijds laten zij duidelijk zien hoe duurzaam het gebruik van hout is, mits het afkomstig is uit duurzaam beheerd bos.
Architectenbureaus, ontwerpers en ontwikkelaars in de bouw kunnen Van der Lugt en Harsta kosteloos uitnodigen om tijdens een lunch- of dinerbijeenkomst (van 12.00 tot 14.00 uur of van 17.00 tot 20.00 uur) op locatie langs te komen. Speciaal voor kleinere bureaus met één of slechts enkele medewerkers is 29 september 2020 een centrale bijeenkomst in Rotterdam gehouden bij ICDuBo. Ook deze Talk was na aanmelding gratis te bezoeken. Tijdens de Talk, die duurt van 15.00 tot 17.00 uur, wordt uiteraard rekening gehouden met alle geldende coronamaatregelen. Na afloop is er de mogelijkheid om te genieten van een buffet en deel te nemen aan een bierproeverij verzorgd door Bier van Eigen Bodem. Het programma eindigt om 19.00 uur. Er is ruimte voor maximaal veertig personen.
Deelnemers aan de Lunch & Learn Talks ontvangen een woody bag met daarin o.a. de PEFC editie van Tomorrow’s Timber, uitgegeven door MaterialDistrict. Meer informatie over de Talks: pefc.nl/talks.
Bouwen met CLT – zes lessen uit de praktijk van Urban Climate Architects
202006 Tekst: Tim Vermeend en Dennis Hauer
Als bouwmateriaal brengt Cross Laminated Timber (CLT) grote milieuvoordelen met zich mee. Na de realisatie van enkele experimentele woongebouwen en kantoorgebouwen is het nu tijd om op te scha-len, vindt Urban Climate Architects. Daarbij is het zaak om de beperkingen die CLT ook met zich mee brengt vroeg in het proces te onderkennen en de voordelen uit te nutten. 6 lessen uit de praktijk.
Sinds enkele jaren maakt Urban Climate Architects, met vestigingen in Delft en Groningen, zich sterk voor bouwen in massief hout. Alleen door radicaal anders te gaan bouwen, kunnen we de milieubelasting van onze gebouwen drastisch terugbrengen, en zo de klimaatverandering afremmen.
Als bureau zijn we er dan ook van overtuigd dat bouwen in massief hout een belangrijk onderdeel moet worden van onze Nederlandse bouwcultuur. Daarvoor is niets minder nodig dan een schaalsprong.
Van de experimentele woongebouwen en kantoorgebouwen die de afgelopen jaren in massief hout gerealiseerd zijn of momenteel in aanbouw zijn, moeten we naar een bredere bouwstroom waarin bouwen in massief hout heel gebruikelijk wordt. Daar zetten wij ons voor in en enkele lessen die we in dat proces geleerd hebben, willen we hier graag delen.
1. De optimale maatvoering in massief hout is anders dan in beton of staal
Een ontwerp in beton of staal is niet zomaar om te zetten naar een ontwerp in massief hout. Een lichte afwijking van de standaardmaten van de houten elementen kan een flinke sprong in de kostprijs opleveren, zo hebben wij ervaren. Het is dus belangrijk deze maten in acht te nemen. Vanuit het werken met beton en staal zijn we als architecten bepaalde vormvrijheden gewend, bij houtbouw is die vormvrijheid kleiner. Of anders ligt die op andere vlakken.
Zelf zijn we gaan kijken in fabrieken in België en Duitsland en hebben we bouwplaatsen bezocht in Engeland, België en Nederland. Daar hebben we onder andere geleerd dat de andere maatvoering van houtbouw feitelijk helemaal doorwerkt tot in het stedenbouwkundig kader. Voor houtbouw dient dat anders ingestoken te worden.
2. Schaam je niet voor een hybride constructie
Natuurlijk is het mooi als een gebouw volledig in hout geconstrueerd kan worden, maar bij parkeerkelders en hoogbouw lijkt dit vooralsnog niet economisch haalbaar. Bedenk daar vooral: een besparing van 70% beton of staal is zeer de moeite waard. Daarmee zetten we belangrijke stappen.
Zelf werken we momenteel aan een woontoren van zo’n zeventig meter hoogte met sociale woningbouw. Voor de stabiliteit hebben we hier gekozen voor een hybride constructie: een betonnen kern, gecombineerd met massieve houten vloeren, wanden, kolommen en balken.
Hout is enorm sterk, maar net als hoge bomen ‘veert’ het in de wind. Met stabiliteitswanden en -kruizen kom je tot veertig, vijftig meter hoogte een heel eind, maar daarboven werkt een betonnen kern gewoon beter.
Mogelijke combinaties van hout en beton
3. Een gebouw in massief hout is lichter en dat scheelt flink in de fundering
Doordat een gebouw in massief hout veel lichter van gewicht is dan een gebouw in beton of staal is, kun je met een veel lichtere fundering toe, wat natuurlijk veel geld scheelt, en is het sneller mogelijk om aan een bestaand gebouw extra bouwlagen toe te voegen. Voor beide scenario’s hebben wij een ontwerp kunnen maken.
Aan de Molslaan in de binnenstad van Delft hebben we, op een bestaande fundering voor een eenlaags gebouw, een massief houten woongebouw kunnen ontwerpen van maar liefst drie lagen met in totaal twaalf appartementen. De bestaande fundering kan dat prima dragen. Dit project is momenteel in uitvoering.
Bij de transformatie van een verzorgingshuis in Breda tot woongebouw voor starters en studenten kunnen we, door de overmaat in de betonnen draagconstructie, twee bouwlagen in CLT toevoegen, zonder dat de fundering hiervoor versterkt hoeft te worden. Daardoor kunnen in dit gebouw 150 woningen extra gerealiseerd worden, wat het totaal aantal woningen straks op 450 brengt.
4. Bouwen in massief hout gaat echt veel sneller
Iedere opgave is anders, maar snelle berekeningen van onze kant laten zien dat bouwen in massief hout bijna twee keer zo snel gaat als bouwen in beton of staal. Nogmaals: iedere opgave is anders. In sommige gevallen zal het misschien nog veel sneller kunnen, in andere gevallen duurt het toch langer.
De massief houten elementen worden volledig op maat in de fabriek gemaakt en worden op de bouwplaats alleen gemonteerd. Doordat de elementen zelf lichter zijn, is over het algemeen een veel minder zware kraan nodig en zijn veel minder mensen op de bouwplaats nodig. Daar komt nog bij dat de fundering natuurlijk ook sneller klaar is, omdat die lichter uitgevoerd kan worden.
Omdat je in een ruwbouwfase met zichtwerk elementen aan het werk bent vraagt de uitvoering wel om meer afstemming en aandacht. Het beschermen tegen weersinvloeden en het goed afstemmen met onderaannemers om zo snel mogelijk wind- en waterdicht te zijn is een aandachtspunt merken wij.
Ook de onderlinge verbindingen van de elementen een aansluitingen vragen meer aandacht om een mooi detail te ontwerpen. Dit is vergelijkbaar met andere prefab bouwsystemen.
5. Ruwbouw is afbouw. Helaas niet altijd
Als architecten zien we natuurlijk het liefste dat het materiaal waaruit we een gebouw geconstrueerd hebben ook het materiaal is dat je in de verschillende ruimte ziet. Ruwbouw is afbouw. En CLT leent zich daar ook goed voor. Maar zeker bij gestapelde bouw zijn wel extra lagen nodig om geluidsoverdracht tegen te gaan en voor de brandveiligheid.
Bij de appartementen aan de Molslaan konden we uiteindelijk wel een deel van de wanden en plafond in CLT in het zicht laten. Hier hebben we gekozen voor een CLT-constructie opgebouwd uit een enkel blad, en niet uit een dubbele constructie met luchtspouw zoals je bij de meeste uitgevoerde CLT projecten ziet. Voordeel hiervan is dat het aandeel CLT in de wanden met 50% gereduceerd wordt, wat een behoorlijke kostenbesparing met zich meebrengt. De wanden worden hierdoor aan één zijde voorzien van een akoestische voorzetwand waarmee geluid en brandveiligheid opgelost worden. Zo heeft iedere woning één zichtwand in CLT en één afgewerkte wand.
Om geluidsoverdracht via de vloeren op te lossen komen de vloerdelen op vilten opleggingen van 15 mm dik op de wanden te liggen. Hier moet je dus de keuze maken of je dit wilt blijven zien of afwerken. Ook hier is het zo dat zichtwerk om meer aandacht in de uitvoering vraagt.
6. Bouwen in massief hout lijkt duurder, maar het is maar hoe je het bekijkt
Wanneer je een in beton of staal uitgewerkt gebouw rücksichlos omzet naar een gebouw in massief hout, dan kom je al snel op een 20% hogere kostprijs uit. Wanneer je echter vanaf het begin rekening houdt met de eigenschappen van massief hout dan daalt die kostprijs snel. Verschillende onderzoeken geven aan dat de kostprijs bij een geoptimaliseerd gebouw zo’n 5% hoger uitkomen. De winst van de kortere bouwtijd en een eventuele besparing op de fundering is daar dan niet in verwerkt.
Dan nog enkele overwegingen
Onze ervaring met het werken in CLT is dat er ondanks de vele initiatieven, media-aandacht en de wil van veel partijen om in hout te werken het aardig wat doorzettingsvermogen en wilskracht vraagt om een project in CLT succesvol te maken. Wij hebben onszelf voorgenomen om in hout bouwen en hebben een traject achter de rug van onderzoeken, vragen, afstemmen met adviseurs, doorvragen omdat je niet het goede antwoord krijgt wat uiteindelijk heeft geresulteerd in een optimaal afgestemd systeem voor de het eerste CLT project in uitvoering. Wij kunnen ons voorstellen dat marktpartijen die nog niet overtuigd zijn hier ook tegenaan lopen en dan afhaken.
Ook zien we dat traditionele bouwers/aannemers meestal nog niet gewend zijn om een project met CLT te bouwen en de bouw af te stemmen met de mass timber specialist/montageteams: Zij realiseren zich nog niet goed hoe snel dit gaat en welke bouwvolgorde/bestelvolgorde hier bij hoort. Dat maakt het lastig om grip op prijzen te krijgen waardoor bouwers het vaak of niet aandurven, of het risico meeprijzen waardoor hout weer kostbaar wordt.
Hout neemt vocht op. Om te voorkomen dat er te veel vocht in de constructie terecht komt zit er een maximum aan het aantal weken dat de CLT/massief houten constructie aan de elementen bloot kan worden gesteld. Uiterlijk binnen 8-12 weken moet een gebouw met houten elementen wind- en waterdicht gemaakt worden. Dit houdt in dat de afbouw strak gepland moet worden. De productie van CLT of andere massieve houten elementen heeft een korte doorlooptijd. Het proces van engineering tot productie kan al in 8 tot 11 weken worden doorlopen. Andere bouwdelen, zoals kozijnen hebben een aanzienlijk langere wachttijd. Daarom moeten deze eerder dan de houten constructie worden besteld.
Massieve houtbouw vraagt om een ander type personeel dan traditionele bouw. Een van de grote verschillen is dat bij massieve houten constructies vrijwel alle onderdelen geprefabriceerd op de bouwplaats worden afgeleverd. Het grootste deel van de productie en bouw van houten elementen vindt dan ook plaats in de fabrieken. Met massieve houtbouw kan erg precies geproduceerd worden met zeer kleine marges voor afwijkingen en kunnen zeer gespecificeerde oplossingen worden uitgewerkt. Er vindt een verschuiving plaats in de hoeveelheid werkzaamheden, van de bouwplaats naar werkvoorbereiding. Een dergelijke bouwmethodiek vergt meer hoogopgeleide engineers die al vroeg in het ontwerpproces meedenken over oplossingen en 3D engineers die alle houten bouwdelen voorafgaand aan de productie uittekenen en uitdetailleren. Dit vraagt ook om een andere rol van de architect, een meer inhoudelijke rol in de afstemming en coördinatie van de bouwkundige, constructieve en esthetische oplossingen, wat eigenlijk weer de rol van de klassieke bouwheer is.
Imco Lanting 23-06-2020 | Groen & duurzaamheid
Wonen in een knus houten huis of zelfs in een houten wolkenkrabber? Het kan, en dat zelfs zonder extra brandgevaar of risico op rot. Hout lijkt hét bouwmateriaal van de eenentwintigste eeuw te worden. En dat allemaal dankzij super-triplex.
Wat is er leuker dan een vakantie in een houten cabin in de bossen of een Zwitsers chalet in de bergen? Voor veel mensen straalt hout een warme en gezellige sfeer uit, die door beton nooit kan worden bereikt. Maar wat zou je ervan vinden om het hele jaar in een houten huis te wonen? Die keuze wordt namelijk steeds makkelijker.
In Amsterdam werd in 2016 het dertig meter hoge houten appartementencomplex Patch22 opgeleverd en twee jaar later opende in dezelfde stad Hotel Jakarta haar deuren, met 32 meter nog iets hoger. Het paradepaardje van houtbouwend Nederland is momenteel in aanbouw aan de Amstel. De houten wolkenkrabber HAUT wordt 70 meter hoog en telt 21 verdiepingen. Het haalt het nog net niet bij het hoogste houten gebouw ter wereld – de 85 meter hoge woon- en kantoorflat Mjøstårnet in Noorwegen.
Het geheim van al die bedrijvigheid zit ’m in de manier waarop het hout is geprepareerd. Het zogenaamde kruislaaghout, ofwel clt (cross laminated timber), bestaat uit drie tot zeven kruislings op elkaar gelijmde houtlagen en heet daarom ook wel super-triplex. „Naaldhout is daarvoor ideaal”, zegt Bjarne Mastenbroek van architectenbureau SeARCH, dat gespecialiseerd is in houtbouw. „Het is goedkoop en de bomen groeien relatief snel.”
Mastenbroek is met zijn bureau verantwoordelijk voor al heel wat houten gebouwen, naast Hotel Jakarta in Amsterdam zijn dat onder meer een woningbouwcomplex in de hoofdstad en een basisschool die recent genomineerd werd voor de Amsterdamse Architectuurprijs 2020. Hij kwam toevallig in aanraking met hout. Mastenbroek: „Laten we wel wezen, hout is het enige bouwmateriaal dat zichzelf maakt. Een open deur misschien, maar een eigenschap die niet te onderschatten valt.”
Lichtgewicht
En dat is nog maar de eerste van de reeks voordelen van hout. „Hout is ook superlicht vergeleken met beton”, vertelt Eric de Munck van Centrum Hout desgevraagd. „CLT heeft een massa in volume van 500 kilo per kubieke meter terwijl dat bij beton 2400 kilo per kubieke meter is. Houtbouwwoningen zijn dan ook dertig tot zeventig procent lichter dan betonwoningen, afhankelijk van de bouwwijze.” Dat levert aan de voorkant al een aanzienlijke besparing op aan vervoerskosten en brandstof.
Een lager gewicht is aan de andere kant wel een nadeel bij hoogbouw, want lichte materialen zijn gevoeliger voor wind dan beton. Daarom is een houten wolkenkrabber nooit helemaal van hout. Mastenbroek: „De bovenste zes verdiepingen van de woontoren in Noorwegen zijn een mix van hout en beton, puur om er gewicht aan te geven. Dankzij deze hybride bouwmethode kunnen in theorie nog veel hogere houten gebouwen worden gebouwd. Naast beton worden ter versteviging stalen trekschoren gebruikt en voor de verbindingen hebben we de normale schroeven. Maar dan nog is een gebouw vele malen lichter dan een traditioneel ontwerp met beton en staal.”
Milieuvoordeel
De belangrijkste troef voor houtbouwers is het milieuvoordeel dat het oplevert. De Munck: „De bouw stoot wereldwijd momenteel vijftien procent van alle CO2 uit. De staal-, ijzer- en cementproductie nemen daarvan negentig procent voor hun rekening. Een ton beton veroorzaakt gemiddeld 850 kilo CO2-emissie en dan te bedenken dat er jaarlijks alleen al in Nederland 13 miljoen ton van wordt gemaakt. Met houtbouw voorkom je niet alleen tot zo’n 40 procent van die CO2-uitstoot, maar bovendien slaat het hout zelf grote hoeveelheden CO2 op. Dubbele winst dus.”
Wat geldt voor CO2, geldt ook voor stikstof. De Munck: „Ook de uitstoot daarvan daalt aanzienlijk.” Nadat recent verschillende nieuwbouwprojecten werden stilgelegd omdat ze de wettelijke limieten voor CO2- en stikstofuitstoot overschreden, lijkt dit wellicht een uitgelezen kans voor de houtbouw. Er is immers een markt mee gemoeid van een miljoen huizen, die tot 2050 gebouwd moeten gaan worden.
Brandveilig
De Romeinen en later de middeleeuwers stapten lang geleden over van hout- op steenbouw, onder meer vanwege de talloze branden die om de haverklap uitbraken in de miljoenenstad Rome. Die levensgevaarlijke tijden keren niet terug, zo verzekeren de houtbouwers met klem, ook al woont iedereen straks in een houten huis of appartement op de twintigste verdieping. De Munck: „CLT is massief hout en heeft een lange reactietijd bij extreem hoge temperaturen. Als het brandt, ontstaat er een zwarte koollaag aan de buitenkant. Deze laag isoleert het hout en zorgt ervoor dat het inbranden steeds langzamer verloopt. Houten balken in constructies behouden dan ook langer hun dragende waarde, waardoor een eventuele instorting urenlang wordt vertraagd. Bij een stalen constructie is dat juist andersom. Staal boet bij elke graad opwarming aan sterkte in en kan dus zomaar als een kaartenhuis in elkaar zakken.” Ook de laagsgewijze opbouw van het CLT-hout werkt brandwerend en er zit bovendien onbrandbaar isolatiemateriaal in verwerkt, zowel aan de binnen- als buitenkant. En tenslotte leeft niemand in Nederland, zoals vroeger in Rome, hutjemutje in smalle straatjes en zijn we ook niet meer aangewezen op emmers water om een brand te blussen.
Toekomst
Op een bouwplaats voor houten woningen is het een stuk rustiger dan op een ‘betonnen’ bouwterrein. „Het belangrijkste werk wordt in de fabriek gedaan”, zegt De Munck, „de vloer- en plafonddelen, de muren, de deuren, alles wordt daar gezaagd en in skeletbouw naar de bouwplaats gebracht. Daar hoeven de onderdelen alleen nog in elkaar te worden gezet. Dat kan met veel minder mensen. Bovendien kan er nauwkeuriger worden gewerkt en is de kwaliteit beter te waarborgen. En omdat het minder werk op locatie is, kost het bouwen maar een fractie van de tijd die een betonbouwer nodig heeft.”
Bouwen met hout blijft, hoe opvallend sommige projecten ook zijn, altijd nog een curiosum vergeleken met betonbouw. Een drastische houtrevolutie verwachten Mastenbroek en De Munck nog niet meteen. „De geesten moeten er rijp voor zijn”, zegt De Munck, „maar ik verwacht wel dat de groei sneller zal gaan dan de afgelopen jaren. De urgentie is er en de belangstelling langzamerhand ook. Weet je wel hoe fijn het is om in een houten huis te wonen?” Ja, maar daarvoor huren de meesten voorlopig dus nog een chaletje in de bergen.
Hoe hout verdween
Hout is één van de oudste, zo niet het oudste, bouwmateriaal dat door de mens wordt gebruikt voor het maken van constructies en behuizing. Later ontstonden stenen constructies, mede als gevolg van de verstedelijking in Europa en de verhoogde kans op brand in houten huizen. Door de uitvinding van cement door de Romeinen, werden de mogelijkheden om te bouwen in minerale materialen sterk uitgebreid. Balklagen en vloeren bleven –door de grote sterkte, lage gewicht en eenvoudige verwerkbaarheid– nog lang van hout, tot de ontwikkeling van de staalindustrie vanaf 1800 en de introductie van gewapend beton rond 1900. Met name door deze laatste ontwikkeling namen de toepassingsmogelijkheden van beton toe. Na de Tweede Wereldoorlog verdween ook de houten balkenvloer in versneld tempo uit de bouw.
In 2009 beleefde de houtbouw haar comeback, met de oplevering van de eerste houten wolkenkrabber. Het door architect Waugh Thistleton ontworpen wooncomplex Murray Grove in Londen telt negen verdiepingen. Het kostte vier bouwingenieurs slechts zevenentwintig dagen om het complex in elkaar te zetten.
Genoeg bos voor alle huizen
Hoeveel bos heb je nodig voor de miljoen huizen, die de komende drie decennia in Nederland nodig zijn? Dat liet de provincie Zuid-Holland recent uitzoeken. Momenteel komt het hout voor de bouw vooral uit Duitsland, Oostenrijk en Scandinavië. Toch heeft Nederland in principe voldoende productiebos om in de behoefte voor huizenbouw te voorzien, zo staat in het rapport. Om die miljoen huizen gedurende de komende drie decennia te bouwen, is 160.000 hectare bos nodig. Nu al heeft Nederland 120.000 hectare geschikt bos staan, uiteraard gerekend buiten de beschermde natuurgebieden, zoals de Veluwe.
video Tiumelapse | Hout
20100619 woningbouw
Meer nog dan de constructie of brandveiligheid blijkt akoestiek een onontgonnen terrein bij hoogbouw in kruislaaghout. Dat ondervinden de bouwers van Stories aan den lijve. Voor de Amsterdamse woontoren moesten ze de details, die voldoen aan de Nederlandse regels, zo’n beetje allemaal zelf bedenken. Foto's: Olaf Gipser
Vijf jaar terug is het alweer dat de eerste schetsen voor Stories werden gemaakt. Een project van een collectief van particuliere opdrachtgevers (CPO) met een grote variatie aan plattegronden, een opvallende groene gevel en vanaf de plint compleet opgetrokken in massiefhout.
Hout als constructief bouwmateriaal was op dat moment nog lang niet zo hot als nu, herinnert architect Olaf Gipser zich, die verantwoordelijk was voor die eerste schetsen. En voor de eindeloze stroom tekeningen en details die daarna volgde. Eigenlijk beseften hij en bouwbedrijf Heutink op dat moment nauwelijks welk avontuur ze aangingen. Ze kenden elkaar van eerdere bouwprojecten. Die scoorden best goed als het ging om duurzaamheid. Maar in de Amsterdamse wijk Buiksloterham werd de lat door de gemeente enorm hoog gelegd. Circulariteit was het toverwoord, al wisten op dat moment ook maar weinig mensen hoe je dat handen en voeten moest geven.
Helmich Heutink, directeur van het bouwbedrijf, herinnert zich dat hij eerst even op internet moest kijken om te zien wat dat nou precies was, dat CLT of kruislaaghout, waarmee Gipser op de proppen kwam. “Het filmpje dat ik vond zag er indrukwekkend uit, maar ik moest wel even wennen aan het idee.”
Op het dak van Stories en de plint komen in 280 zonnepanelen te liggen, die samen goed zijn voor een vermogen van 330 WattPiek (Wp). Het complex is aangesloten op de stadsverwarming. De ventilatie-installatie is uitgevoerd met warmteterugwinning. De vergaande kierdichting en de hoge Rc- waarde van de gevels brengt de totale EPC van het complex op 0,1. Heel veel meer was er volgens Arjan van Herk van aannemer Heutink niet mogelijk geweest. Dan zou warmte terugwinning aan de douche moeten zijn toegevoegd. Maar daarvoor had het vloersysteem onvoldoende inbouwhoogte en bovendien was de bijdrage aan de EPC-berekening gering.
Inmiddels staat er aan het water van het Johan van Hasseltkanaal in Amsterdam Noord een imposante constructie. Wanden, balken en vloeren zijn opgetrokken uit het materiaal waar tegenwoordig iedereen de mond vol van heeft. Omdat het CO₂ opslaat bij de productie, in plaats van dat er tonnen broeikasgas vrijkomen. En CLT draagt ook sterk bij aan een gezond binnenklimaat.
Nog één woonlaag te gaan dan is het hoogste punt van 45 meter bereikt. Stories is dan Nederlands’ hoogste houten gebouw. Voor zo lang als het duurt.
Gipser en Heutink waren anno 2015 bepaald niet de enigen die niet precies wisten hoe je een hoogwaardig appartementengebouw realiseert in kruislaaghout. De toeleveranciers en adviseurs die ze benaderden vonden het ook ingewikkeld. Gaandeweg vormden ze een enorm team rondom Stories. Voor de constructie werden alleen al drie partijen aangetrokken: een hoofdconstructeur, een expert van CLT-leverancier Derix én een gespecialiseerde houtconstructeur. Voor brandveiligheid en andere aandachtspunten werden vergelijkbare multidisciplinaire teams opgetuigd. Maar geluidsisolatie vroeg misschien wel de meeste aandacht.
Een wand akoestisch isoleren was volgens projectdirecteur Arjan van Herk van de aannemer nog niet eens het probleem. De massief houten wanden van Stories en ook de balken die daarop lagen werden sowieso afgewerkt met isolatiemateriaal en gips om aan de eis van 120 minuten brandwerendheid te voldoen. Van Herk: “Als je dat doet volgens de regelen der kunst zijn ook de contact- en luchtgeluidisolatie wel grotendeels geregeld. Daarvoor bestaan in Duitsland uitvoerige boeken met de aangewezen details.”
Wanden, balken en vloeren zijn volledig opgetrokken uit kruislaaghout.
Maar de vloeren akoestisch ontkoppelen dat was wel een ander verhaal. Tijdens een gesprek in de bouwkeet in Buiksloterham valt de naam Pirmin Jung vaak. Dat is een twintig jaar oud Zwitsers ingenieursbureau dat in Duitsland, Oostenrijk en Zwitserland actief is met massief houtbouw. Zij schijnen de Europese autoriteit te zijn als het gaat om bouwen met cross laminated timber. Van Herk: “Maar de realiteit is dat ze vooral veel ervaring hebben met grondgebonden woningen in hout. Een vloerdetail voor een woongebouw van twaalf lagen, dat was er eigenlijk nog niet. En al helemaal geen detail dat voldeed aan de eisen van het Nederlandse bouwbesluit.”
Aannemer, architect, adviseurs en toeleveranciers ontwikkelden de details uiteindelijk zelf. Met veel trial and error. Gipser: “Het was namelijk niet de bedoeling dat bewoners water door de leidingen horen stromen bij de buren, laat staan dat ze horen dat er een WC wordt doorgetrokken. Dat past niet bij een hoogwaardig woongebouw als Stories.”
Het detail dat op papier nog het best aan de Nederlandse normen voldeed, bestond uit 10 centimeter kalksplit bovenop de 16 centimeter dikke vloerplaten van CLT. Daarbinnen konden de leidingen met voldoende afschot worden ondergebracht en zou ook voldoende dekking en massa overblijven voor demping van contact- en luchtgeluid.
Bij referentieprojecten in Zwitserland en Duitsland was met een gebonden split gewerkt. Bij bouwbedrijf Heutink hadden ze vanaf het begin twijfels of het eindproduct sterk genoeg zou zijn om de metal stud profielen op te plaatsen voor de binnenwanden. Maar tijdens een proef in het werk, liepen ze ook tegen een ander probleem aan. Het materiaal bleek eigenlijk niet te verpompen naar veertig meter hoogte. Zelfs de meest gerenommeerde grindblazers zeiden dat dat niet kon.
Daarom besloten de bouwers ook met schuimbeton te experimenteren. Op de derde woonlaag zijn nog even de overblijfselen te zien van de proeven die ze drie maanden terug uitvoerden om de beste oplossing te vinden. Bij een verkeersruimte rond de betonnen kern is een pakket split te zien, dat een stukje verderop overgaat in schuimbeton. Adviesbureau Peutz heeft uitvoerige akoestische tests gedaan. De split scoorde volgens Van Herk iets beter dan het schuimbeton, maar daarom is er bovenop het schuimbeton nog een akoestisch membraan gelegd. Het eindresultaat scoort 6 dB scherper dan de eis uit het Bouwbesluit.
Daarvoor moeten de rioolbuizen overigens, net als bij de Duitse referentieprojecten wel zijn ingepakt met schuim en folie. Van Herk: “Het product uit de Duitse normen bleek alleen niet beschikbaar in Nederland. Dus volgde er een zoektocht naar een vergelijkbaar product. Dyka bleek uiteindelijk gewoon iets op de plank te hebben liggen, maar het duurde wel even voordat we daarachter kwamen.”
Dit was het meest extreme voorbeeld, maar Stories wemelt van de details die, veel meer dan gebruikelijk, aandacht vroegen van de bouwers. De speciale kunststof dat de bijzondere staalconstructie voor de balkons en wintertuinen rondom moest verbinden met de houten vloeren was er zo een. Of de stalen profielen waarmee de vloeren weer werden gekoppeld aan de betonnen stabiliteitskern.
Ook bijzonder: de sparing van de doorvoering van de ventilatiekanalen door de CLT balken. Die moest plat worden uitgevoerd omdat voor een rond gat meer hoogte nodig was, wat de balken te veel zou verzwakken. Zelfs nu nog moest Derix rondom de platte sparing een zone infrezen en er een plaatje multiplex in verlijmen. Het oogt niet als een enorme versterking, maar was nodig om aan de rekenregels te voldoen.
Ook de weerstand tegen brandoverslag van de houtskeletbouw gevelelementen bekleed met Platowood moesten de bouwers zelf bepalen. Ze moesten met een mock-up naar een laboratorium in Zweden om tijdens uitvoerige brandproeven aan te tonen dat het voldeed.
Nee, ze zijn alle inspanningen zeker niet vergeten nu het hoogste punt nadert. Tijdens een rondgang over de bouwplaats wijzen Gipser, Van Herk en Heutink elkaar voortdurend op details en proberen terug te halen hoeveel bloed zweet en tranen het wel niet heeft gekost om daar een oplossing voor te verzinnen. Hijgend boven gekomen van het vele traplopen laven ze zich aan het uitzicht over Amsterdam dat al wekenlang in het zonlicht baadt in een ongebruikelijk heldere lucht. Ze vergapen zich aan de iconen waarmee de skyline de laatste jaren is verrijkt en die binnenkort nog worden gerealiseerd. Ook iconen op het gebied van houtbouw.
Er vliegt een breedplaatvloer door de lucht, hangend aan een kraan bij een van de buren van Stories. “Daar is toch iets misgegaan”, merkt Heutink op. Hij doelt op de duurzaamheidsdoelstellingen van het project. Want hij heeft afgelopen jaren best vaak vergaderingen en bijeenkomsten over Buiksloterham bijgewoond en de ambities waren altijd enorm. “Ook onze toeleveranciers fronsten geregeld de wenkbrauwen als wijzelf met nieuwe voorstellen kwamen. Stort er toch een laag beton op, klonk het geregeld in de zoektocht naar het akoestisch kloppende vloerdetail. Maar we hebben voet bij stuk gehouden en alles weten op te lossen. Blijkbaar zijn bij andere projecten de teugels toch gevierd.”
Stories is gebouwd in collectief particulier opdrachtgeverschap. Het telt 28 appartementen over tien lagen en 7 bedrijfsunits in de plint. De appartementen variëren in grootte van ruim 43 tot 185 vierkante meter en ze grijpen ingenieus in elkaar. Geen verdieping is op dezelfde manier ingedeeld. Sommige appartementen omspannen ook meerdere verdiepingen, al dan niet met een royale vide en een tussenvloer. De onderste twee lagen en de kelder zijn uitgevoerd in beton; daarboven bestaat de complete draagconstructie uit hout: wanden, balken en vloeren. De beukmaat is 4,50 meter. Van de ongeveer 20 particuliere opdrachtgevers die in 2015 de koppen bij elkaar staken zijn er nog zo’n 12 nog over. De andere bewoners zijn er later bijgekomen. Om met de bouw te kunnen starten heeft aannemer Heutink als ontwikkelaar een aantal appartementen voor eigen rekening en risico gerealiseerd. Het laatste appartement van zo’n 180 vierkante meter werd vlak voordat de coronacrisis losbarstte verkocht voor een prijs van een kleine miljoen euro.
Eerlijk is eerlijk, misschien zouden ze een volgende keer het zichzelf ook iets makkelijker maken. Gipser zou een volgende keer meer aansturen op het groeperen van gelijksoortige appartementen in bepaalde zones van het gebouw. “Nu zitten grote en kleine appartementen, maisonettes of gelijkvloers, kriskras door het complex. Als je dat meer groepeert heb je geen verticaal verspringende woningscheidende wanden en heb je veel minder ingewikkelde details. Dan is het ook minder gepuzzel met de verticale schachten voor leidingen. De natte cellen zijn daar nu zo dicht mogelijk bij in de buurt gehouden, ook om dat de afschotmogelijkheden geringer zijn dan bij tunnelgietbouw.” Dat lijkt Heutink ook een goed idee. Dan kunnen de kosten omlaag en dan kan het materiaal de concurrentie met het alomtegenwoordige beton beter aan. Hij is er nog niet helemaal gerust op dat bij Stories al het leergeld is betaald dat nodig is om van massiefhoutbouw een concurrerende techniek te maken.
De architect zou in de toekomst ook graag de mogelijkheid hebben af en toe een dragende houten wand of kolom in zicht te kunnen houden. Gipser: “De bouwgroep en ik wilden vooral geen chaletachtige uitstraling voor de woningen van Stories, dus we vonden het geen probleem dat er overal gips tegen de wanden en balken kwam. De onderkant van de vloeren hebben we bijna overal vrij kunnen houden en dat geeft de bewoners het besef dat ze een houten woning bevinden. Mooi gedoseerd, zonder dat je het idee hebt dat je in een Oostenrijkse berghut naast de skipiste zit. Maar ik zou daar in de toekomst nog iets vrijer mee willen kunnen spelen.”
Die lage CO₂-footprint vindt Gipser uiteindelijk minstens zo belangrijk als het vriendelijke karakter van het materiaal, dat ruimten meteen zo’n prettige sfeer geeft. Hij zint al op mogelijkheden voor een nog scherpere voetafdruk bij een volgend project. “Ik zou willen kijken hoe de massalaag voor akoestische demping nog duurzamer kan worden uitgevoerd. Met droge verbindingen, remontabel. Dan vergroot je meteen ook de flexibiliteit voor de toekomst, omdat de installaties niet meer hoeven worden ingestort in die massalaag zoals nu deels is gebeurd. Dat zou ik bij een volgend project anders proberen te doen. Er valt nog veel te ontdekken.”
Rondom het houten gebouw komt een staalconstructie. Die draagt de balkons inclusief de balustrades of glazen puien voor wintertuinen of loggia’s. Het meest in het oog springend aan de gevel worden de 57 dubbelhoge plantenbakken rondom die elk zo’n 2 ton wegen. Er komen struiken en bomen in tot maximaal 6 meter hoog (2 verdiepingen). Vaak fungeren die meteen als erfafscheiding voor de buitenruimten. De bomen zijn twee jaar terug al geselecteerd en worden nu opgekweekt in speciale potten, zodat de wortelkluit niet te groot wordt. De constructie voorlangs had volgens architect Gipser ook best in hout gekund, maar was dan wel een stuk grover geworden. De kopers en hijzelf zochten juist dat contrast tussen het robuuste houten gebouw en de ranke staalconstructie. Ook conservering was lastiger geweest met hout. De staalconstructie ging in de bouwfase gelijk op met de hoofddraagconstructie. Elke drie weken groeide het gebouw met een laag.
20200615 ROBERT MUIS foto's https://architectenweb.nl/nieuws/artikel.aspx?ID=47752
Voor de herontwikkeling van een aantal kavels aan de Barbizonlaan in Capelle aan den IJssel heeft architectenbureau Aemsen een concept ontwikkeld met geprefabriceerde houten modules. Uitgangspunt van het bureau was om een duurzaam, toekomstbestendig en betaalbaar woningbouwproject te ontwerpen.
Het duurzame en modulaire wooncomplex, dat Barbizon is gedoopt, omvat in het ontwerp van Aemsen 112 appartementen in 16 verschillende woningtypen. De woningen variëren in grootte van 45 m2 tot 120 m2. De prefab modules zijn schakel- en stapelbaar zonder extra hulpconstructie, aldus de architecten.
Integratie
Groen, biodiversiteit en sociale interactie spelen alle een belangrijke rol in het concept. Het architectenbureau heeft in het midden van het wooncomplex gedeelde buitenruimten ontworpen in de vorm van een ‘groene vallei’.
Deze buitenruimten zijn via de corridors voor alle bewoners van het complex bereikbaar. Bovenaan de corridors voorziet het ontwerp in kweekkassen. Om biodiversiteit te stimuleren integreert het bureau groen in gevels en daken.
CLT-modules
De modules worden in de fabriek gebouwd uit kruislings verlijmd hout (cross laminated timber, CLT). Doordat er met het modulaire bouwsysteem verschillende woontypologieën kunnen worden gemaakt, is het geschikt voor vele doelgroepen, stelt Aemsen. De droge bouwmethode maakt de modules eenvoudig aanpasbar en herbruikbaar.
Het bouwen met de prefab CLT-modules heeft volgens het bureau meer voordelen: “Het is lichter dan traditioneel bouwen en het levert veel minder stikstofuitstoot op”, geeft architect Jasper Jägers als voorbeelden. Voorts heeft het materiaal goede isolerende eigenschappen, is er minder bouwmateriaal nodig en is de bouw sneller en minder vervuilend.
Het concept is weliswaar uitgewerkt voor de herontwikkeling van een aantal kavels aan de Barbizonlaan in Capelle aan den IJssel, het concept leent zich voor vele andere locaties en opgaven, aldus Aemsen. Vooralsnog richt het bureau zich op het kunnen realiseren van het project Barbizon.
20200511 "We willen betonloos bouwen, omdat het kan", aldus de broers Steenland, die dankzij de meubelmakerij van vader, grootvader en overgrootvader een passie voor bouwen met hout ontwikkelden. Zij zweren intussen bij kruislaaghout (cross laminated timber) vanwege de duurzame, maar ook financiële voordelen ervan.
Floris (links) en Marijn Steenland in hun werkplaats.
Marijn en Floris Steenland, respectievelijk 28 en 30 jaar, groeiden op in het Groene Hart. Daar werd hun opvoeding gekleurd door een palet van bruine tinten. In de meubelmakerij van overgrootvader Wim, grootvader Wim en vader Jos Steenland (70) ontstond hun passie voor hout. Zij ontwikkelden en bouwden sinds 1903 in de regio Gouda hoogwaardige houten objecten, zoals woningen, (zeil) boten en meubels. Traditionele, ambachtelijke gereedschappen waren daarbij de norm. Met die achtergrond kozen beide broers ervoor om tot bouwkundig ingenieur te worden opgeleid. De leerstof daarbij, over de standaard manier van bouwen, bleek echter niet geheel aan hen besteed.
“We kregen tijdens de studie”, begint Floris Steenland, “te maken met het boekwerk ‘SBR-Referentiedetails’. Een gebouw krijgt binnen dat kader steeds weer een kalkzandstenen binnenspouwblad, isolatie, een luchtspouw en dan een bakstenen buitenwand. Zo moest een gebouw eruitzien. Hoe beter je dat kon maken, hoe hoger je cijfer.”
“Afwijken van die standaard”, vult Marijn aan, “en met andere oplossingen komen, werd niet echt geaccepteerd. Zo ontdekten wij dat de hele bouwkolom enorm traditioneel is.”
Het duo stuitte later op kruislaaghout (cross laminated timber/CLT). Dankzij computergestuurde CNC-machines, de maatvastheid en de mogelijkheid van verfijning tot op de millimeter, beviel het materiaal hun direct heel goed. De panelen (voor vloeren en wanden) kunnen tot twintig bij vier meter groot zijn en de gelaagdheid bepaalt de sterkte, de constructieve mogelijkheden en de isolatiewaarde.
Over de gunstige eigenschappen van CLT raken de broers niet uitgepraat. Floris: “Een CLT-element is volledig verlijmd. Je hebt ze in drie tot elf lagen, altijd een oneven aantal. Zo krijg je steeds dezelfde lamelrichting en tekening aan de buitenkant. Bovendien is een plank recht op de nerf sterker. Die kan dan heel goed tegen trek en druk.” Marijn vult aan: “Als je dit hout eenlaags toepast, gaat het veel meer werken. Door ze kruislings te verlijmen, komen de beste eigenschappen naar boven en houdt CLT zichzelf helemaal stijf.”
Dit is een voorpublicatie van het artikel Ambachtelijk bouwen met CLT in het magazine Stedebouw & Architectuur, thema Circulair Bouwen van 2020, dat op 20 mei verschijnt. Dit magazine lezen? Dat kan! Download de editie op 20 mei in onze nieuwe online bibliotheek.