Тема 7: Разметка.

Вопросы темы:

1. Назначение и сущность разметки.

2. Оборудование, инструменты и приспособления, применяемые при разметке.

3. Подготовка к разметке.

4. Процесс разметки.

5. Накернивание разметочных линий.

1. Назначение и сущность разметки.

Для изготовления заданного изделия (детали) слесарь дол­жен иметь его чертеж и заготовку. Путем удаления определен­ного слоя металла (он называется припуском на обра­ботку) из заготовки получают деталь.

Чтобы знать, где и до каких размеров вести обработку, сначала заготовку размечают.

Разметкой называется опе­рация по нанесению на поверхность заготовки линий, опре­деляющих форму и размеры детали, указанные в чертеже. Разметка применяется в основном в единичном и мелкосерий­ном производстве, т. е. тогда, когда изделия изготовляются в небольших количествах. Она является точной и ответствен­ной операцией, поскольку обработка ведется до разметочных линий, и от того, насколько точно они проведены, зависит точ­ность будущей детали.

Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм. При точной разметке ее можно повысить до сотых долей миллиметра.

Различают плоскостную и пространственную разметку.

При плоскостной разметке разметочные линии распола­гаются в одной плоскости. Когда разметочные линии находят­ся не на одной, а в различных поверхностях, имеют дело с пространственной разметкой.

2. Оборудование, инструменты и приспособления, применяемые при разметке.

Многочисленные и разнообразные разметочные работы вы­полняются на разметочных плитах с помощью измерительных и разметочных инструментов и приспособлений, которые можно раз­делить на следующие основные группы:

1) инструменты для нанесения и накернивания рисок;

2) измерительные инструменты и инструменты для обмера детали и переноса размеров с детали на масштаб;

3) инструменты для разметки окружностей и дуг;

4) инструменты для отыскания центров деталей;

5) счетно-решающие приспособления и др.

Разметочные плиты отливают из серого чугуна в виде пусто­телых деталей коробчатой формы, снабженных внутри ребрами жесткости. Плиты изготовляются квадратной или прямоугольной формы. Обычный размер таких плит 750 X 1000, 1200 X 1200, 1000 X 1500 мм. Большие разметочные плиты делают составными. Высота рабочей поверхности плиты от пола 800— 900 мм. Устанавливают разметочные плиты на деревянных сто­лах, домкратах или на кирпичном фундаменте с таким расчётом, чтобы рабочая поверхность плиты находилась строго в горизон­тальном положении.

Чертилки предназначаются для нанесения разметоч­ных линий. Это стальные заостренные стержни из углероди­стой инструментальной стали марки У7 или У8. Рабочая часть чертилки закаливается и затачивается под углом 20...30°.

Применяются следующие типы чертилок: проволочные (рис. 1, а), точеные (рис. 1, б), двусторонние (рис. 1, в) с загнутым концом (они позволяют проводить риски в труд­нодоступных местах), плоские (рис. 1, г) прямоугольного се­чения с заостренным концом. Плоскости плоских чертилок хо­рошо обработаны, что дает возможность перемещать их по угольникам, кубикам. Распространены также чертилки со вставными иглами.

Рисунок 1.

Хорошо обработанные поверхности стальных изделий размечаются чертилками из латуни. На алюминии и его сплавах риски наносятся остро заточенным карандашом.

Чертилки должны быть хорошо заточены. Чем острее их рабочая часть, тем тоньше будет разметочная линия и, сле­довательно, выше точность разметки.

Линейки служат для нанесения по ним прямых линий. Для разметки можно применять обычные металлические ли­нейки. Точность разметки при применении линеек со скошен­ными рабочими кромками повышается.

Угольники служат для проведения перпендикулярных линий. При разметке применяются плоские слесарные уголь­ники (рис. 2, а), угольники с широким основанием (рис. 2, б) и угольники с Т-образной полкой (рис. 2, в).

Рисунок 2.

Наиболее простым и общеупотребительным является плос­кий угольник. Но с его помощью нельзя провести перпендику­лярные линии с достаточной точностью.

Угольники с широким основанием и Т-образные можно вести вдоль обработанных поверхностей детали или вдоль разметочной плиты. Это позволяет просто и без ошибок наносить вертикальные линии.

Разметочные циркули позволяют наносить окружности, дуги, откладывать размеры и делить отрезки и окружности на части. Применяются разметочные циркули с дугой и без дуги, пружинные, со сменной ножкой. Широко используются при разметочных работах штангенциркули типа ШЦ-II с ценой деления 0,05 мм, а также специальные разме­точные штангенциркули.

Разметочные циркули с дугой (рис. 3, а) состоят из двух ножек 1, соединенных осью 2. К одной ножке прикреплена ду­га 3 с прорезью, на второй имеется шпилька 4 с гайкой-бараш­ком. Зажимая дугу гайкой, фиксируют положение ножек циркуля.

Циркули с пружиной (рис. 3, б) позволяют быстро и точ­но установить нужный размер. Пружина 2 стремится повер­нуть ножки 1 относительно оси 3 и раздвинуть их. Винт 5 и гайка 4 препятствуют этому. Вращая гайку, преодолевают со­противление пружины и изменяют развод ножек циркуля.

Рисунок 3.

Кернеры предназначаются для закрепления разметоч­ных линий путем нанесения на них небольших углублений — кернов.

Обыкновенный кернер (рис. 4, а) состоит из рабочей, средней и ударной части. Коническая рабочая часть затачивается под углом 60⁰ для накернивания разметочных линий и под углом 75⁰ – для наметки центров отверстий. Средняя часть — цилиндрическая с сетчатой накаткой. Ударная часть кернера имеет коническую форму со сферической вершиной. Это обеспечивает более точный и меткий удар, поскольку он приходится по центральной части инструмента. Кернеры изго­тавливаются из углеродистой инструментальной стали марок У7А и У8А, легированной стали марок 7ХФ и 8ХФ. Их рабо­чая и ударная часть закаливается.

Механический кернер (рис, 4, б) имеет внутри корпуса 4 кернер 9 с пружиной 7, перемещающийся в направляющей втулке 5, втулку 6, ползун 3 с плоской пружиной 5 и пружи­ну 1. На корпус навернута гайка 2 с головкой. Она регулирует силу удара.

Для накернивания механический кернер устанавливают на риску вертикально и нажимают на головку. Корпус и направ­ляющая втулка смещаются книзу, пружины сжимаются, кер­нер верхним концом освобождает ползун, под действием пру­жины он производит удар.

Электрический кернер (рис. 4, в) состоит из корпуса 1, электромагнита 4 и сердечника 3. Для накернивания слегка нажимают на корпус, установленного на риску кернера. Смещаясь, он замыкает контакты, включается электрическая цепь электромагнита, катушка намагничивается и втягивает сердечник. Перемещаясь вниз, он в конце хода ударяет по на­конечнику 5, выполняющему накернивание. В момент удара электрическая цепь размыкается, сердечник под действием пружины 2 возвращается в исходное положение.

Рисунок 4.

Центроискатели применяются для нахождения центров отверстий.

Угольник-центроискатель (рис. 5, а) имеет жестко при­крепленную линейку, являющуюся биссектрисой прямого уг­ла. Приставляя его к боковой поверхности заготовки, прово­дят по линейке прямую. Она пройдет через центр окружности. Повернув угольник на некоторый угол, наносят вторую пря­мую. Они пересекутся в центре окружности.

Центроискатель-транспортир (рис. 5, б) имеет транспор­тир 2, который с помощью движка 4 может перемещаться по линейке 3, скрепленной с угольником 1. В нужном положении он закрепляется гайкой 5. Транспортир позволяет находить центры отверстий, если заданы две координаты их, угол и рас­стояние от центра цилиндрической детали. (На рисунке най­дено положение точки d, находящейся на расстоянии 25 мм от центра детали под углом 45° к горизонтальной оси.)

Центр отверстия находят центроискателем, состоящим из линейки 2 и планки 3 с двумя штифтами 1 (рис. 5, в). Для разметки его устанавливают таким образом, чтобы штифты касались поверхности отверстия. Порядок нахождения центра отверстия этим центроискателем такой же, как и угольником-центроискателем.

Рисунок 5.

3. Подготовка к разметке.

Прежде всего, необходимо изучить чертеж детали, с тем, чтобы представить ее форму и особенности. Изучая чер­теж, мысленно намечают план разметки.

Затем проверяется заготовка. Наружный осмотр ее позволяет определить на поверхности наплывы, неровности, наличие окалины, коррозии, грязи, видимые раковины и тре­щины. Невидимые трещины выявляются обстукиванием (об этом свидетельствует дребезжащий звук). До нанесения ри­сок наплывы срубаются, неровности заделываются, поверхно­сти зачищаются металлическими щетками. Заготовки с тре­щинами, раковинами, расположенными внутри контура дета­ли, выбраковываются.

Далее выясняется, можно ли из данной заготовки получить нужную деталь и имеется ли достаточный припуск на обработку. Для этого размеры заготовки сравниваются с габа­ритными размерами детали (для плоской детали габаритными размерами называются размеры, определяющие крайние ее очертания по длине, ширине и толщине).

Чтобы отчетливо видеть разметочные линии, размечаемая поверхность, окрашивается. Применяемые для этой цели материалы должны хорошо приставать к поверхности, быстро высыхать и легко сниматься. Необработанные поверх­ности отливок и поковок окрашиваются меловым раствором. Мел разводят в воде до молокообразного состояния, добав­ляют столярный клей (50 г на 1 л воды) и для ускорения вы­сыхания — сиккатив. В неответственных случаях их можно натирать куском мела. Обработанные поверхности стальных и чугунных заготовок окрашиваются раствором медного ку­пороса (2—3 чайные ложки на стакан воды) либо быстросох­нущими красками и лаками.

Цветные металлы не окрашиваются. Окрашивание не производят также и в том случае, если разметочные линии хорошо видны на металле.

Подготовка к разметке завершается выбором баз.

Разметочными базами называются линии или поверхности, которые являются исходными для начала разметки и откладывания размеров.

Таким образом, при плоскостной разметке за базы прини­маются: обработанные наружные кромки заготовки (если нет обработанных поверхностей, их обрабатывают или выравни­вают); осевые или центровые линии. Для плоскостной раз­метки обычно бывает достаточно иметь две базы — одну для откладывания размеров по ширине, вторую — по высоте.

Все размеры целесообразно откладывать от выбранных баз. Это обеспечивает большую точность разметки. Допу­скается также откладывание размеров между смежными элементами, т. е. цепочкой. Но при этом будет на­тапливаться ошибка от размера к размеру, что снижает точ­ность обработки.

4. Процесс разметки.

Разметка выполняется на разметочных плитах. Они отливаются из мелкозернистого серого чугуна и обраба­тываются с высокой точностью. Разметочные плиты устанав­ливаются на фундаментах, столах, домкратах так, чтобы их верхняя плоскость была горизонтальной (проверяется уров­нем).

Проведение линий.

В первую очередь проводятся линии, принятые за базы. Затем наносятся остальные линии в сле­дующей последовательности: горизонтальные, вертикальные, наклонные, дуги и окружности. В отдельных случаях не пред­ставляется возможным выдержать указанный порядок и при­ходится проводить линии в другой последовательности.

Горизонтальные линии проводят по линейке. Чер­тилку ведут так, чтобы обра­зующая ее рабочей части со­ставляла с размечаемой по­верхностью угол 75...80° (рис. 6). Чертилка наклоня­ется также по направлению движения. Риска должна проводиться один раз при неизменном положении чер­тилки. В случае повторного проведения ее может получиться пучок рисок, в котором станет невозможно выделить нужную. Поэтому, если линия проведена плохо, ее закрашивают и про­водят заново.

Рисунок 6.

Для нанесения вертикальных линий используют угольник. Плоский угольник для этого прикладывается к линейке, угольник с широким основанием — к обработанным кромкам заготовки. Если заготовка не имеет обработанных поверхно­стей, ее помещают на разметочную плиту, ориентируют отно­сительно боковых сторон плиты и прижимают грузом. Уголь­ник с Т-образной полкой ведут по боковым сторонам плиты. При точной разметке перпендикуляры восстанавливают при помощи геометрических построений.

Параллельные линии удобнее всего проводить с помощью угольника с широким основанием или с Т-образной полкой. Когда это невозможно, делают засечки в двух местах и через них проводят риски.

Деление отрезков на части.

Для деления отрезка на части устанавливают циркуль на необходимый размер и отклады­вают его нужное количество раз. При ошибках операцию по­вторяют. При точной разметке деление выполняется геометри­ческим путем.

Построение наклонных, откладывание углов.

Положение наклонной может быть задано: углом, уклоном, координатами какой-либо точки. В первом случае угол можно отложить транспортиром, угломером или малкой и, сделав засечку, приложить линейку и по ней провести риску.

Разметка окружностей и дуг.

При проведении окружностей циркулем усилие прилагается к той его ножке, которая уста­новлена в накерненный центр окружности, иначе циркуль мо­жет сместиться. Если центр окружности не помечен, его находят центроискателем. Для обработанных или вырезанных из калибро­ванного прутка заготовок достаточно поставить центроискатель в два положения. Тогда точка пересечения полученных линий даст центр окружности. Если заготовка получена литьем или штамповкой, центроискатель ставят в три поло­жения.

Когда необходимо разметить деталь, у которой имеется отверстие, в него запрессовывается планка из дерева с метал­лической накладкой (чтобы циркуль не разрабатывал отвер­стие) или из мягких металлов заподлицо с деталью (рис. 7). Применяются также раздвижные центровые планки (рис. 8). Регулируя штифты, их можно использовать для отверстий различных размеров.

Рисунок 7.

При точной разметке центры отверстий и дуг находят гео­метрическим путем.

Контрольные риски.

Для контроля в процессе обработки на расстоянии 5...10 мм от основных разметочных линий на­носят контрольные риски. Контрольные окружности проводят радиусом большим па 2...8 мм. Контрольные риски не накерниваются.

Разметка по шаблонам.

В крупносерийном производ­стве для ускорения процесса разметки применяются шаб­лоны. Они изготовляются из листовой стали толщиной 2...4 мм и имеют форму разме­чаемой детали. Шаблон накла­дывается па заготовку так, чтобы имелся достаточный припуск на обработку по все­му периметру. Его профиль переводится чертилкой на размечаемую поверхность (рис. 8).

В ремонтном деле приме­няют разметку по образцу: циркулем замеряют размеры вышедшей из строя де­тали и переносят их на заготовку.

Рисунок 8.

5. Накернивание разметочных линий.

Для закрепления разметочных линий их накернивают. Чтобы кернер располагался на разметочной линии, его ставят сначала острием на риску с наклоном от себя, затем повора­чивают до вертикального положения и слегка ударяют молот­ком (рис. 9). Нужно следить за тем, чтобы керны были как можно меньше (поскольку при обработке ударяется только половина керна) и располагались точно по оси разметочной линии. Это обеспечит большую точность разметки.

Керны наносятся равномерно. Расстояние между ними со­ставляет 10...50 мм на прямых участках (в зависимости от размеров детали) и 5...10 мм в углах и на дугах. Во всех слу­чаях накерниваются концы линий, точки пересечения, места переходов, центры отверстий (керны в них делают глубже). Окружность достаточно накернивать в четырех местах (в местах пересечения осей).

На обработанных деталях керны наносят только на кон­цах линий. Иногда на чисто обработанных поверхностях рис­ки не накернивают, а продолжают их на боковые поверхности и накернивают там.

Рисунок 9.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что называется разметкой?;

2. Назовите инструмент, применяемый при разметке;

3. Какие операции входят в подготовку к разметке.