15.11.2006

Assan Alüminyum'a Teknik Gezi


Teknik Gezi

15 Kasım 2006 tarihinde Tuzla'da bulunan Assan Alüminyum Tesisleri'ne Bursa KarDer tarafından düzenlenen teknik gezi yapılmıştır.

 

Assan Alüminyum a ait iletişim bilgileri

Selami Güven Antal 0 216 581 15 25 mail: Selami.antal@kibarholding.com

Alp Kocaman         0 216 581 15 40 mail: alp.kocaman@kibarholding.com

Semra Taştepe      0 216 581 14 41 mail: semra.tastepe@kibarholding.com

Mehmet Altuntaş    0 216 581 13 60 mail: mehmet.altuntas@kibarholding.com 

Program Akışı
06:30 KalDer'den hareket
08:15 Yalova-Pendik (feribot)
09:00-10:00 Tuzla'ya varış
10:00-11:00 Hoşgeldiniz & Açılış/ Tanıtım
11:00-12:00 Fabrika Gezisi 
12:00-13:00 Öğle Yemeği
13:00-14:00 TPM Uygulamaları
14:00-14:30 PYS ve Eğitim Süreci (Beyaz ve Mavi Yaka)
14:30-15:00 Soru ve Cevap
15:00 Tuzla'dan ayrılış
16:30-17:15 Pendik-Yalova (feribot)
18:15 KaDer'e varış

Katılımcılar

  Adı soyadı Kurum Görevi Telefon Mail
1 Emin DİREKÇİ Partner CRS İş Geliştirme Müd 249 85 10 emin.direkci@partner-crs.com
2 Aykan KURKUR KalDer Genel Sekreter 241 60 10 aykank@kalder.org
3 Arzu ÖZEL KalDer Paz İletişim Sor. 241 60 10 arzu.ozel@kalder.org
4 Ebru YALÇIN KalDer BKÖ ve UKH Sor 241 60 10 ebru.yalcin@kalder.org
5 Nejlet FİLİZ Uludağ Üni. Öğr. Gör 442 92 72 nfiliz@uludag.edu.tr
6 Murat DEMİRCİ Bursagaz Yön Sist Geliştirme Müh 270 34 00 murat.demirci@bursa-gaz.com.tr
7 Tuğçe BALARISI Bursagaz Yön Sist Geliştirme Uzmanı 270 34 00 tugce.balarisi@bursa-gaz.com.tr
8 Yüksel Güngör Hürriyet End Mes Lisesi Kalite Güvence Sorumlusu 246 48 95 yukselgungor@gmail.com
9 Ali Osman AY Bursa Anadolu Lisesi Öğretmen 234 76 81 aoay@hotmail.com
10 Fatih ÇOLAK Özel Emine Örnek Koleji Müdür Yrd. 549 16 00 m.fcolak@mynet.com
11 Serdar ÖZTÜRK BursaEczaKoop İş ve Hizmet Geliştirme Müh. 270 00 00 sozturk@bek.org.tr
12 Örsan Başçiftçi Çimtaş Pipe Kalite Güvence Şefi 524 86 00 obasciftci@cimtaspipe.com
13 Gonca HÜKLÜ Görükle Belediyesi Tek.Müd.Yrd 483 26 88 fenisleri@gorukle-bld.gov.tr
14 Huriser IŞIK Görükle Belediyesi Özel Kalem 483 26 88 hurisermel@gmail.com
15 Mustafa Eğridere May Agro Tohumculuk Kalite Güv. Müd. 351 45 00 mustafae@may.com.tr
16 Rahşan Yorulmaz Burçelik Kalite Yön.   241 75 26 rahsan.yorulmaz@burcelikvana.com
17 Erkan Recep Çarpıcı Alara Tarım Ziraat Müh 280 80 40 rcarpici@alaratarim.com.tr
18 Mehmet Tan BursaSpor Eski Genel Müdürü, ISO Denetçisi     mehmettan16@ttnet.net.tr

 

 http://www.assan.com.tr

Metal endüstrisi alanında ülkemizin önde gelen kuruluşlarından olan ASSAN ALÜMİNYUM, 1987 yılında sürekli döküm hattı ve soğuk haddesi ile, Tuzla mevkiinde 70.000 m2si kapalı olmak üzere toplam 330.000 m2 lik bir alan üzerine kurulmuştur. Kibar Holding bünyesinde yer alan Assan Demir ve Sac Sanayi A.Ş.`nin bir işletmesi olarak faaliyet gösteren ASSAN ALÜMİNYUM tesislerinin yıllık döküm kapatisei 70.000 ton/yıl olup, maksimum 2200 mm ende malzeme üretebilmektedir.

ASSAN ALÜMİNYUM yassı mamul ürünleri, rulo ve lehva olmak üzere 1000, 3000, 5000, 8000 grubu alaşım serileri ile ülkemiz ihtiyacının yarıdan fazlasını karşılamakta, dünya pazarına sunduğu ürünlerini de 40`dan fazla ülkeye ihraç etmektedir.

ASSAN ALÜMİNYUM, folyo üretiminie 1995 yılında başlamış ve 1998 yılında 6.35-200 mikron arası kalınlıklarda yıllık 14.000 ton folyo üretim kapasitesine ulaşmıştır.

ASSAN ALÜMİNYUM, folyo ürünleri, üstün kalitesi sayesinde iç ve dış pazarlarda haklı bir yer edinmiştir. Folyo haddeleri 1700 mm genişliğinde değerlendirilmiş folyo, mutfak folyosu, biilister, şişe kapağı, buruşuk kap, finstock ve filtre ürünlerini üreticilerine sunmaktadır.

ASSAN ALÜMİNYUM, çevreye duyarlı teknolojisiyle büyüyen pazar ihtiyaçlarını karşılamayı amaç edinmiş olup, insana ve geleceğe yatırıma devam etmektedir.

 

ASSAN DEMİR VE SAÇ SANAYİ A.Ş.
E-5 Karayolu Üzeri 32.km
Tuzla 34944 İSTANBUL
34940 Türkiye

Tel: (216) 581 12 00 pbx
Faks: (216) 395 29 69

Assan Alüminyum, İstanbul`un Tuzla semtinde D-100 karayolu üzerinde bulunmaktadır. Sabiha Gökçen Havalimanı`na arabayla 20 dakika uzaklıkta, Bostancı Deniz Otobüslerine 30 dakika uzaklıktadır.


 

BASIN YANSIMALARI

TPM - TOPLAM ÜRETKEN BAKIM
TPM’in Doğuşu

Özgün bir Japon yönetim sistemidir. 1950 ve 1960 yılları arasında ABD’de çok popüler olan Koruyucu Bakım (PM) prensiplerinin, JIPM Başkanı Seichi Nakajima tarafından, sistemli bir biçimde geliştirilmesi ile 1971 yılında ortaya çıkmıştır.

TPM’in Tanımı

·  Günlük üretim faaliyetleri içinde, çalışanların tamamının katılımını gerektiren,

·  Operatöre üzerinde çalıştığı tezgah veya ekipmanın otonom (kendi kendine yeten) bakım sorumluluğunu da getiren,

·  Arızaları önleyen,

·  Ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran, yeni bir işletmecilik yaklaşımıdır.

TPM’in Sloganı

·  Sıfır arıza,

·  Sıfır iş kazası,

·  Sıfır kusurlu ürün,

·  Sıfır kayıp

TPM’in Temel Hedefleri

·  İşletme bazında bakım yapmaya aktif katılımı sağlama,

·  İstikrarlı ürün kalitesini sağlama,

·  İstikrarlı ürün teslimatını sağlama,

·  Kayıpları yok ederek yüksek kârlılığa ulaşma,

·  Çalışma ortamına canlılık getirme ve iş güvenliğini sağlama

TPM Politikası

·  Kaliteyi üretim prosesinin içinde ortaya koyarak müşterilerin güvenebileceği ürünlerin üretilmesi.

·  Kayıplar ve israfların tümünün yok edilerek maliyetin aşağıya çekilmesi ve azami toplam verimin hedeflenmesi.

·  Planlanan faaliyetlerin tam uygulanması ve tüm çalışma yöntemlerinin belirli olduğu işyerinin hedeflenmesi.

·  İnsan kaynaklarının TPM faaliyetleri konusunda eğitilmesi.

·  5S’in tam anlamıyla uygulanarak temiz ve düzenli işyerinin yaratılması.

TPM Ödülü Alan 250 Fabrikanın Sonuçları Ortalaması

·  % 50 Prodüktivite Artışı

·  % 99 Makine Arızalarında Azalma

·  % 90 Ürün Hatalarındaki Azalma

·  % 75 Müşteri Şikayetlerinde Azalma

·  % 30 Bakım Maliyetinde Azalma

·  % 50 Yarımamul Stoklarındaki Azalma

·  % 30 Enerji Kullanımındaki Azalma

·  İş Kazalarındaki Azalma (Sıfır Kaza)

·  Çevre Kirliliğindeki Azalma (Sıfır Kirlilik)

·  İşçi Önerilerindeki Artış (10 Kat)

Türkiye’deki TPM Başarıları

·  1994: Türkiye’de TPM’i JIPM sistemi ile uygulayan ilk şirket Türk-Pirelli Fabrikası oldu. Aynı yıl Avrupa’da TPM ödülünü ilk alan kuruluş ünvanını kazandı.

·  2001: Beko Elektronik Mükemmel TPM uygulaması ödülünü aldı.

·  2002: Arçelik Çayırova Çamaşır Fabrikası TPM ödülünü alan 3. Türk kuruluş oldu.

·  2003: TetraPak, Unilever Algida ve Elida(OMO) fabrikaları TPM ödülünü almaya hak kazandı.

·  2003: Arçelik Eskişehir Buzdolabı ve Kompresör İşletmeleri TPM Ödülü için JIPM’e başvurdu

·  2004: ETİ Gıda Organize Fabrikasında TPM için “Başlama Vuruşu” yapıldı.

Neden TPM ?

·  Rekabet

·  Maliyeti Düşürmek: Kayıpları Yok Etmek

·  Esnek Üretim: Taleplere Hızlı Cevap Vermek

·  Daha iyi bir çalışma ortamı

·  Kazalar: “Sıfır Kaza” ya ulaşmak

·  Temizlik ve Düzen: “Hijyenik Ortam”da süreklilik

·  Dünyada kanıtlanmış, pragmatik bir “Fabrika Yönetim” yaklaşımı

TPM’ in Ölçülemeyen Sonuçları

·  Otonom bakım çalışmalarının bir sonucu olarak çalışanlar makinelerine sahip çıkmaya başlıyor.

·  ‘Sıfır Kusur’ , ‘Sıfır Arıza’ , ‘Sıfır Kaza’ inancı yaygınlaşıyor.

·  Çalışma ortamı daha temiz, daha düzenli bir hale geliyor.

·  Bölümler arası işbirliği artıyor.

·  Bilgi paylaşımı ve aktarımı yaygınlaşıyor.

·  Değişime olan direnç kalkıyor.

 

Başarılı Bir TPM Uygulaması İçin Gerekli Prensipler
Genel

·  Üst yönetimin isteği ve mutabakatı

·  Mevcut durumun somut verilerle analiz edilerek problemlerin yöneticilerin dikkatine sunulması

·  Hedeflerin ve uygulama planının ortaya konulması

·  Karlılık, organizasyonun ve insan kaynaklarının kullanımı, vizyon, misyon, hedef ve stratejilerin paylaşılması gibi konularda temel politikaların ve hedeflerin ortaya konulması

·  Çok sayıda Odaklanmış İyileştirme (Kobetsu-kaizen) yapılması

·  Çabuk sonuç alarak başarı duygusunun yaygınlaşmasının sağlanması.

·  Otonom Bakım (Jishu-hozen) ile tamamlayıcı faaliyetlerde bulunulması

·  Ekipman ve insan bütünleşmesinin sağlanması.

·  Dışarıdan yardım ve kritik alınması

Çalışanlar için

·  Başrol oyuncusu sizsiniz

·  Görüşlerinizi açıklamaktan çekinmeyin

·  Anlamadığınız şeyleri açıkça sorun

·  Kalıplaşmış uygulamaları daima sorgulayın

·  Başaracağınızdan emin olun

·  Beraber yükselin

·  Takım arkadaşlarınızın başarısızlığına müsaade etmeyin

·  Arkadaşlarınıza ve görüşlerine değer verin

·  Ekibin insanlardan meydana geldiğini, öğrenmenin yaşam boyu sürmesi gerektiğini unutmayın

TPM Uygulama Aşamaları

·  TPM Uygulanacağının İlanı

·  TPM Konusunda Tanıtım ve Eğitim Faaliyetinin Başlatılması

·  “TPM Ofisi” nin Oluşturulması

·  TPM Konusunda Hedef, ve Politikaların Belirlenmesi

·  Master Plan ve Organizasyonun Hazırlanması

·  TPM Başlama Vuruşu (Kick – off)

·  Üretim Verimliliğini Arttırıcı Sistemlerin Kuruluşu

·  Yeni Makina ve Techizat / Yeni Ürün Devreye Alma Yeteneklerin Geliştirilmesi

·  Kalite Bakım “Hinshitsu-hozen” Sisteminin Kurulması

·  Ofis TPM: TPM’i Endirekt İşlerde ve Ofiste Uygulamak

·  Hijyen, İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği, Çevre Koruma Konularında TPM

·  TPM’in Tam Uygulanması TPM ÖDÜLÜ için BAŞVURU !

OEE ve 16 Büyük Kayıp
Kayıplar iki türlüdür:

·  Aniden ortaya çıkanlar
İşletmeyi zor durumda bırakırlar fakat teşhis konması ve çözümü kolaydır

·  Kronik kayıplar
Çoğu kez kanıksanmışlardır ve çözümü için ileri düzeyde analizler yapılması gerekir.

·  Ekipman Etkinliğini Kısıtlayan 8 Büyük Kayıp

·  İşgücü Etkinliğini Kısıtlayan 5 Büyük Kayıp

·  Malzeme ve Enerjiye İlişkin 3 Büyük Kayıp

Ekipman Etkinliğini Kısıtlayan 8 Büyük Kayıp

·  Vardiya Süresi

·  Yükleme Süresi

·  1-Kapatma Kaybı
Çalışma Süresi

·  2-Arıza Kayıpları

·  3-Setup ve Ayar Kayıpları

·  4-Bobin, kesici bıçak, vb. Değişim Kayıpları

·  5-Başlama Kayıpları (Üretim başlangıç ve bitiş)
Net Çalışma (üreterek çalışma) Süresi

·  6-Hız Kayıpları

·  7-Küçük Duruşlar(Chokote) Boşta Bekleme
Katma Değerli Çalışma Süresi

·  8-Kusurlu Ürün Kayıpları

İşgücü Etkinliğini Kısıtlayan 5 Büyük Kayıp

·  1-Yönetim (talimat bekleme)

·  2-Malzeme Taşıma

·  3-Hat Organizasyonu

·  4-Manipülasyon (Elle müdahale)

·  5-Ölçme ve Ayar

Malzeme ve Enerjiye İlişkin 3 Büyük Kayıp

·  1- Ürün (çöp ve geri dönüşümlü ıskarta ve üretim fireleri)

·  2- Enerji (boşa harcanmış enerji)

·  3- Ekonomik ömrünü doldurmadan devre dışı kalan ekipman, kalıp, aparat ve el aletleri

OEE - Overall Equipment Efficiency:
GENEL EKİPMAN VERİMLİLİĞİ

OEE – Genel Ekipman Verimliliği TPM’ in en önemli göstergesidir

OEE = K x PO x KÜO

K : Kullanılabilirlik
Duruşları dikkate alır: Makinalarımızın bakımlılık seviyesini ve iş organizasyonundaki yetkinliğimizi gösterir.

PO : Performans Oranı
Ekipmanın tasarım hızında kullanımına bakar: Makinalarımızı kullanma etkinliğimizi, hızımızı, küçük duruşları gösterir

KÜO : Kaliteli Ürün Oranı
Iskartayı dikkate alır: Proseslerimize hakimiyetimizi ve kaliteyi bir defada elde edebilme yeteneğimizi gösterir

·  İyileştirme çalışmaları öncesi, bir fabrikada bu oranın % 30 – 50 arasında olması doğaldır.

·  TPM’ in başarı ile uygulandığı yerlerdeO.E.E. % 85’in üzerindedir.

TPM TAKIM İŞİDİR
TPM’ de T ile gösterilen TOPLAM kelimesi...

·  Herkes tarafından

·  Her yerde

·  Her an

·  Hep birlikte anlamlarını içermektedir.

Komite Çalışmaları

·  1. Odaklanmış İyileştirmeler (Kobetsu-Kaizen)

·  2. Otonom Bakım (Jishu-hozen)

·  3. Planlı Bakım

·  4. Eğitim (Operatör ve bakımcıların eğitimi)

·  5. Erken Ekipman/Erken Ürün Yönetimi

·  6. Kalite Bakım(Sıfır Kusur)

·  7. Ofis TPM

·  8. İşçi Sağlığı – İş, Güvenliği / Çevre ve Hijyen
Otonom kelimesi “bağımsız” anlamına gelir. Otonom bakım, operatörlerin bakım departmanından bağımsız olarak kendi kipmanlarının bakımında (kendi kendilerine yeterli) rol almaları için düzenlenen aktiviteleri kapsar. Geleneksel olarak, üretim atölyeleri, makinelerle ilgili her şeyin bakım departmanının sorumluluğu altında olduğu varsayımıyla çalışırlar. Fakat bu yaklaşımla arıza ve hatalardan kaçınılamaz. TPM, ekipman operatörlerini otonom bakım konusunda eğiterek arıza ve hataları yavaş yavaş yok eder.

5S Çalışmaları

TPM yayılımını fevkalade kolaylaştırır.
Seiri - Clearing-up - Ayıklama
Seiton - Organizing - Düzenleme
Seiso - Cleaning - Temizleme
Seiketsu - Standardizing - Süreklilik
Shitsuke - Discipline - Disiplin

Temel Aktiviteler

Operatörlerin makineler ile ilgili ilk yapmaları gereken şey; temizlik ve kontrol, yağlama ve sıkma yardımı ile normal çalışabilmeleri için gerekli olan koşulları sağlamaktır.

Otonom bakım 7 adımda uygulanır.

·  1- Temizlik ve kontrol

·  2- Karşı tedbirler

·  3- Geçici standartların oluşturulması

·  4- Eğitim ve genel kontrol

·  5- Otonom kontroller

·  6- Standartlaşma

·  7- Tam Otonom Bakım
Yöneticiler her adımı denetlerler ve memnun edici bulurlarsa takım bir sonraki seviyeye geçer.

Hata Kartı

Ekipmanın tam olarak temizlenmesi, olmaması gereken kötü durumları da ortaya çıkarır. Bu yüzden temizlik ve normal durumdan sapmaları kontrol birbirinden ayrılamaz. Normal durumdan bir sapma görürsek bunu kırmızı (veya beyaz) bir etiketle işaretleriz.

Kötüye Gidişin İki Tipi

·  Doğal kötüye gidiş;
Ekipman doğru kullanılsa bile fiziksel yıpranmaya bağlı performans kayıpları ile ilgilidir.

·  Hızla kötüye gidişte;
İnsanlar, yapılması gereken şeyleri önemsemedikleri için kötüye gidişi yapay olarak hızlandırırlar. Mesela, insanlar doğru bir şekilde yağlama yaptıklarında doğal kötüye gidiş gözlenir. Fakat yağlama yetersiz olacak şekilde ve çok uzun zaman aralıkları ile yapılırsa kötüye gidiş hızlanır. Bu da ekipmanın doğal ömrünü kısaltır.

Planlı Bakım Uygulama Aşamaları

·  1- Mevcut durum ve ölçüm kriterlerinin belirlenmesi.

·  2- Otonom Bakım’a destek ve bozulmayı düzeltme

·  3- Veri toplama ve değerlendirme sisteminin kurulması

·  4- Periyodik Bakım Sisteminin (TBM) kurulması, yedek parça ve yağlama yönetimi

·  5- Kestirimci Bakım Sisteminin (CBM) kurulması

·  6- Değerlendirme ve bütçe sistemi

“TPM insan kaynaklarının eğitimlerle beceri düzeyleri artırılarak şirket hedef ve stratejileri doğrultusunda, etkin şekilde seferber edilmesidir.”

Becerinin 4 Aşaması

·  1 - Bilmeme durumu (Bilgisiz)

·  2 - Teorik olarak bilme durumu (Teorik bilgi)

·  3 - Gözetim altında yapabilir (Deneyimsiz)

·  4 - Kendi başına yapabilir (Deneyimli)

·  5 - Başkalarına öğretebilir (Uzmanlaşmış)

Kalite Bakım (Hinshitsu-hozen)

(Bakım işlemlerinin kalitesi değildir)
Hinshutsu-hozen yaklaşımı ile makineler üzerinde öyle koşullar yaratılır ki;

·  Makinelerin ürünleri standarttır (dağılımı dar)

·  Makinelerin ürün kalitesini etkileyen parametreleri tespit edilmiştir ve sürekli kontrol altındadır (SPC: İPK)

·  Hatta makineler kalitesiz ürün üretemez hale getirilmişlerdir (Poka Yoke)

Erken Ekipman/Erken Ürün Yönetimi

·  Mevcut ürünlerin ve üretim metotlarının geribildirim verileri derlenir.

·  Uygulanmakta olan işlemlerin analizi ve kullanılan makinalarda yapılan iyileştirmeler ile üretimi kolaylaştıracak, bakım ihtiyacını azaltacak faktörler belirlenir.

·  Belirlenen faktörler plan çerçevesinde uygulanır.

·  Yeni ürün için metotlar saptanır

·  Karşılaşılacak problemlerin analizi yapılır (Ürün-FMEA),

·  Yeni üretim metotları sağlamlaştırılır (Test Üretimi ve Proses-FMEA ile)

İşçi Sağlığı - İş Güvenliği / Çevre ve Hijyen

TPM’in en önemli hedeflerinden biri... “SIFIR İŞ KAZASI”dır. Kazalar, emniyetsiz koşullar dikkatsiz davranışlarla birleştiği zaman baş gösterirler. Emniyetsiz koşullar fiziksel problemlerdir. Dikkatsiz davranışlar belirlenmiş standartlara uymama sonucunda ortaya çıkar. Kazaları önlemek için hem emniyetsiz koşulları hem de dikkatsiz davranışları yok etmeliyiz.

Kaza Sebepleri Piramidi
Heinrich Yasası

Her büyük kaza için 29 minör kaza ve 300’e yakın kaza riski taşıyan durum (kazaya ramak kalma durumu) bulunur. Bundan anlaşılması gereken şey, bulunduğunuz anda henüz büyük bir kazanın gerçekleşmemiş olması işlerin emniyetli olduğu anlamına gelmez.

Ofis TPM

·  TPM Herkesin İşidir Ofislerde Çalışanlar da Buna Dahildir

·  Üretim sahasında verimliliğimiz artıyor...

·  Acaba ofislerimizde deyişler iyi yürüyor mu?

TPM uygulayan ofisler,üretim sahasındaki makineler ve ürünlerin karşılığı olarak ofis ekipmanları ve bilgiyi işlemede kullandıkları prosesleri ele almalıdırlar

Ofiste Otonom Bakım (Jishu-hozen)

·  1. Seviye: Ön temizlik ve düzen (5S)

·  2. Seviye: Aksaklıkların tespiti

·  3. Seviye: Ofis işlerinde KAİZEN

·  4. Seviye: Standardizasyon

·  5. Seviye: Otonom Bakım Yönetimi

Ofiste Kobetsu-Kaizen

Değişik bölümlerin ofisler arası olan iş akışlarında iyileştirmeler için Kobetsu-Kaizen’ler (Odaklanmış İyileştirmeler) yapılır.

TPM’in 8 Sütunu

·  1- Odaklanmış İyileştirmeler (Kobetsu-Kaizen)
16 büyük kaybın analizi ve kayıpların ortadan kaldırılması.

·  2- Otonom Bakım (Jishu-Hozen)
Operatörlerin 7 adımda "Otonom Bakım” uygulamaları.

·  3- Planlı Bakım
Zaman Bazlı ve Kestirimci Bakımın, arıza ve bakım maliyetlerinin en aza indirildiği bir dengeye ulaştırılması. “Sıfır Arıza” nın sağlanması.

·  4- Eğitim
Çalışanların operasyonel, bakım, kalite, iş güvenliği, temizlik ve hijyen konularındaki bilgi ve becerilerinin geliştirilmesi.

·  5- Erken Ekipman/Erken Ürün Yönetimi
Yeni ekipman ve ürünlerin devreye alınmasında MP arşivi yardımı ile kayıpların ortadan kaldırılması. Life Cycle Cost’un (Ömür Boyu Maliyet) en aza indirilmesi.

·  6- Kalite Bakım
Hatlarda ekipman bakımı ile “sıfır kusurlu ürün”e ulaşılması.

·  7- Ofis TPM
Ofislerde ve endirekt çalışma alanlarında verimliliğin arttırılması

·  8- İşçi Sağlığı – İş Güvenliği ve Çevre
“Güvenli ve Çevreye Saygılı” bir çalışma ortamı sağlanması. “Sıfır Kaza”ya ulaşılması.