Contoh Aplikasi Material Requirement Planning (MRP)


Contoh Penentuan Lot Size dalam Material Requirement Planning (MRP)

Sebuah perusahaan manufaktur hendak menetukan besarnya lot. Berikut ini informasi yang didapat:
Cost per komponen atau harga per komponen : 10$
Order atau set-up cost per order (SC) atau biaya pesan per pemesanan : 47$
Carrying Cost/week atau Holding Cost (HC) atau biaya simpan per minggu 10%
Kebutuhan bersih minggu ke-1 sebanyak 50 unit, minggu ke-2 sebanyak 60 unit, minggu ke-3 sebanyak 70 unit, minggu ke-4 turun menjadi 60 unit, mingu ke-5 sebanyak 95 unit, minggu ke-6 sebanak 75 unit, minggu ke-7, 60 unit dan minggu ke-8 sebanyak 55 unit.

Tentukan metode lot sizing bila alternatif teknik lot sizing yang akan digunakan adalah 1) Lot For Lot (L4L)2) Economic Order Quantity3) Least Total Cost (LTC) dan 4) Least Unit Cost (LUC)


Pembahasan
Untuk menentukan metode lot sizing mana yang sebaiknya digunakan, dilakukan analisis dampak biaya persediaan dari setiap alternatif teknik lot sizing. Berikut analisis untuk tiap-tiap teknik lot sizing:

1) Lot for Lot (L4L)

Yakni suatu teknik penentuan lot size yang jumlahnya sama dengan jumlah pesanan/kebutuhan. Dengan demikian L4L menyusun pesanan yang direncanakan tepat sesuai dengan kebutuhan bersih, memproduksi secara tepat apa yang dibutuhkan setiap minggu, sehingga meminimumkan biaya simpan dan tidak memperhitungkan biaya set up dan keterbatasan kapasitas.
Bila contoh soal di atas diselesaikan dengan menggunakan metode L4L, maka Perhitungan dan skedul MRP dengan metode L4L adalah sbb:


Minggu

Net.R

Prod. Quant.

End. Inv.

HC

SC

TIC

1

50

50

0

0

47

47

2

60

60

0

0

47

94

3

70

70

0

0

47

141

4

60

60

0

0

47

188

5

95

95

0

0

47

235

6

75

75

0

0

47

282

7

60

60

0

0

47

329

8

55

55

0

0

47

376


Keterangan
HC = biaya simpan. Dihitung dengan cara End Inventory x biaya simpan perminggu
Misalnya pada minggu pertama End Inventory = 0 dan biaya simpan per minggu = 10% x 10 = 1, maka HC = 0 x 1 = 0

SC = biaya pesan setiap kali pesan. Dihitung dengan cara: product quantity x biaya pesan setiap kali pemesanan
Misalnya pada minggu pertama, Net Requirement = 50 dan product quantity = 50 jadi pemesanan hanya dilakukan 1x, sedang biaya pesan setiap kali pemesanan sebesar 47, maka SC = 1 x 47 = 47.

Hasil perhitungan sebagaimana terlihat pada tabel di atas menunjukkan bahwa bila digunakan metode L4L, TIC untuk 8 minggu adalah  376


2) Economic Order Quantity

Yakni penentuan jumlah lot size dengan menggunakan konsep EOQ yang secara eksplisit menyeimbangkan biaya simpan dan pesan tahunan.Dalam model EOQ permintaan diasumsikan konstan, atau dengan kata lain diperlukan safety stock untuk mengantisipasi variabilitas permintaan. EOQ menggunakan estimasi total permintaan tahunan, stup cost atau order cost, dan holding cost tahunan. EOQ tidak didisain untuk sistim dengan periode waktu yang diskrit seperti halnya MRP. MRP mengasumsikan bahwa kebutuhan telah dipenuhi pada awal periode. Holding cost hanya diperhitungkan pada persediaan akhir, tidak dihitung berdasarkan rata-rata persediaan sebagaimana EOQ. Sementara EOQ berasumsi bahwa penggunaan persediaan didasarkan pada basis kontinyu selama periode. Berdasarkan hal-hal tersebut maka pemecahan contoh sola di atas bila digunakan metode EOQ akan sebagai berikut:

Permintaan tahunan berdasarkan kebutuhan 8 minggu = D= (525/8) x 52 = 3.412, 5 unit
Holding cost tahunan = H = 0,5% x 10 x 52 = 2,6
Set up cost = S = 47 (tetap)   
dengan menggunakan rumus EOQ diperoleh EOQ sebesar 351, sehingga pemesanan pertama kali sebanyak 351 unit
selengkapnya skedul pemesanan MRP dengan loot sizing EOQ adalah sebagai berikut:

Minggu

Net. Req

Prod. Quant.

Ending. Invent.

HC

SC

TIC

1

50

351

301

15,05

47

62,05

2

60

0

241

12,05

0

74,1

3

70

0

171

8,55

0

82,65

4

60

0

111

5,55

0

88,2

5

95

0

16

0,8

0

89

6

75

351

292

14,6

47

150,6

7

60

0

232

11,6

0

162,2

8

55

0

177

8,85

0

171,05


Keterangan:
cara menghitung HC dan SC sama dengan cara menghitung HC dan SC pada teknik L4L

Dari perhitungan yang ditunjukkan pada tabel di atas, maka dapat disimpulkan bahwa bila digunakan metoda EOQ, maka TIC akan sebesar 171,05


3) Least Total Cost (LTC)

Metode ini merupakan metode penentuan lot size yang dinamis yang menghitung jumlah  komponen yang dipesan dengan membandingkan antara biaya simpan dan biaya pesan untuk berbagai lot size dan memilih lot yang memiliki biaya simpan dan biaya pesan yang hampir sama. Bila lot sizing Jumlah Pembelian dihitung dengan metoda LTC, maka perhitungan dilakukan
dengan melakukan simulasi yakni alternatif  pertama setiap minggu memesan sejumlah kebutuhan sehingga minggu 1 memesan 50 dan seterusnya, alternatif kedua kebutuhan minggu 1 dan 2 dipesan sekaligus yakni 110 ( 50+60) ,alternatif ketiga kebutuhan minggu pertama sampai minggu 3 dipesan sekaligus yakni 180 (50+60+70)
dst... seperti dalam tabel berikut

Minggu

Jumlah yang dipesan

CC

OC

TIC

Keterangan

1

50

0

47

47

 

1-2

110

3

47

50

 

1-3

180

10

47

57

 

1-4

240

19

47

66

 

1-5

335

38

47

85

*LTC

1-6

410

56,75

47

103,75

 

1-7

470

74,75

47

121,75

 

1-8

525

94

47

141

 

6

75

0

47

47

 

6-7

135

3

47

50

 

6-8

190

8,5

47

55,5

* LTC



Dengan demikian pemesanan pertama sebanyak 335 unit untuk memenuhi kebutuhan selama 5 minggu yakni minggu 1 hingga 5. dan kemudian dilakukan reorder sebanyak 190 unit untuk memenuhi kebutuhan selama tiga minggu yakni minggu ke enam hingga minggu ke delapan. Selanjutnya, skedul MRP-nya adalah sebagai berikut:

Minggu

Net Req

Prod. Quant.

Ending Invent.

HC

SC

TIC

1

50

335

285

14,25

47

61,25

2

60

0

225

11,25

0

72,5

3

70

0

155

7,75

0

80,25

4

60

0

95

4,75

0

85

5

95

0

0

0

0

85

6

75

190

115

5,75

47

137,75

7

60

0

55

2,75

0

140,5

8

55

0

0

0

0

140,05


 
Berdasarkan perhitungan di atas, dapat disimpulkan bahwa bila digunakan metoda LTC maka TIC untuk 8 minggu sebesar 140,05


4) Least Unit Cost (LUC)

Metode ini juga merupakan metode dinamis yang pemilihan lot didasarkan pada kriteria total biaya  (biaya simpan+biaya pesan) per unit yang terkecil. Dengan menggunakan contoh soal yang sama dengan sebelumnya, maka perhitungan LUC adalah sebagai berikut:

Minggu

Quant. ordered

CC

OC

TC

UC

Keterangan

1

50

0

47

47

0,94

 

1-2

110

3

47

50

0,4545

 

1-3

180

10

47

57

0,3167

 

1-4

240

19

47

66

0,2750

 

1-5

335

38

47

85

0,2537

 

1-6

410

56,75

47

103,75

0,2530

*LUC

1-7

470

74,75

47

121,75

0,2590

 

1-8

525

94

47

141

0,2686

 

7

60

0

47

47

0,7833

 

7-8

115

2,75

47

49,75

0,4326

*LUC



Berdasarkan model LUC pembelian pertama kali dilakukan sebanyak 410 untuk memenuhi kebutuhan minggu pertama hingga minggu keenam. Kemudian pembelian kedua sebanyak 115 untuk memenuhi kebutuhan minggu ke tujuh dan ke delapan. Skedul MRP menjadi sebagai berikut:

Minggu

Net Req

Prod. Quant.

Ending Invent.

HC

SC

TIC

1

50

410

360

18

47

65

2

60

0

300

15

0

80

3

70

0

230

11,5

0

91,5

4

60

0

170

8,5

0

100

5

95

0

75

3,75

0

103,75

6

75

0

0

0

0

103,75

7

60

115

55

2,75

47

153,5

8

55

0

0

0

0

153,5



Dari skedul MRP  di atas dapat dilihat bahwa bila pengadaan inventori dilakukan dengan menggunakan model LUC maka total cost untuk delapan minggu sebesar 153,5.


Berdasarkan analisis biaya TIC, maka untuk situasi dan kondisi seperti yang ada dalam kasus, penentuan inventori disarankan menggunakan model LUC karena menghasilkan TIC yang terendah .



Contoh  Perhitungan Material Requirement Planning (MRP)

        Berdasarkan data skedul produksi master diperlukan 1250 Sebuah produk akhir “Z” yang harus diselesaikan dalam waktu 15 minggu. Lead time untuk produk akhir 1 minggu. Untuk membuat 1 unit Z diperlukan 1 unit A. Sementara untuk membuat 1 unit A diperlukan komponen B sebanyak 1 unit. 1 unit B dibuat dengan menggunakan komponen C sebanyak 1 unit. Berikut ini data tentang inventori di tangan (inventory on hand) dan lead time.

Komponen

Inventory on hand

Lead times

A

450

4

B

250

1

C

500

2


Diminta
  1. Membandingkan kebutuhan bersih atau Net Component Requirement (NCR) yang dihitung dengan  menggunakan cara lama (tradisional) dan dengan menggunakan pendekatan MRP!
  2. Membuat bagan product structure tree!
  3. Menentukan kapan dilakukan pemesanan untuk tiap-tiap komponen agar produk akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya!
  4. Membuat skedul MRP dimana lot sizing dengan menggunakan teknik L4L atau jumlah pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersih!
Pembahasan
  • Membandingkan kebutuhan bersih atau Net Component Requirement (NCR) yang dihitung dengan  menggunakan cara lama (tradisional) dan dengan menggunakan pendekatan MRP
NCR yang dihitung dengan cara lama:
NCR sama dengan jumlah komponen yang diperlukan untuk memenuhi permintaan produk akhir dikurangi persediaan komponen, sehingga:

Komponen

Jumlah komponen untuk membuat 1250 produk akhir

Jumlah persediaan

NCR

A

1250

450

800

B

1250

250

1000

C

1250

500

750



NCR dihitung dengan pendekatan MRP
NCR sama dengan kebutuhan kotor komponen dikurang skedul penerimaan (scheduled receipts) dikurangi persediaan komponen, sehingga:

Komponen

Gross component requirement

Scheduled receipts

Number of components in inventory

NCR

A

1250

0

450

800

B

800

0

250

550

C

550

0

500

50


  • Membuat bagan product structure tree
Berdasarkan informasi tentang pembuatan produk akhir berikut jenis dan jumlah komponen-komponen yang diperlukan untk membuat produk akhir, maka dapat disusun pohon struktur produk sebagai berikut:

  • Menentukan kapan dilakukan pemesanan untuk tiap-tiap komponen agar produk akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya
Produk akhir harus sudah tiba dalam minggu 15 , sementara lead timenya 1 minggu, maka produk akhir harus sudah seleai paling lambat akhir minggu ke-14 (=15-1). Total lead time semua komponen penyusun produk akhir adalah 7 minggu, sehingga skedul untuk periode ke depan produk akhir harus sudah dikirim pada minggu ke-21(=14+7). Oleh karena pada minggu ke-21 harus sudah tiba ke konsumen , sementara lead time produk akhir 1 minggu maka produk tersebut harus sudah selesai paling lambat akhir minggu ke 20 (=21-1). Dengan demikian saat pemesanan masing-masing komponen dapat ditentukan sebagai berikut:

Komponen A selesai dikirim

minggu ke

20

Lead time A          

 

4 (-)

Saat pemesanan A

minggu ke

16

 

Komponen B selesai dikirm

minggu ke

16

Lead time B

 

1(-)

Saat pemesanan B

minggu ke

15

 

Komponen C selesai dikirim

minggu ke

15

Lead time C

 

2(-)

Saat pemesanan C

minggu ke

13


  • Membuat skedul MRP
Setelah menghitung NCR, membuat pohon struktur produk dan menentukan saat produk akhir harus selesai serta saat pemesanan komponen harus dilakukan maka dapat dibuat skedul MRP dengan mengikuti format sbb:

Komp

Ketr.

Minggu

 

 

13

14

15

16

17

18

19

20

21

Z

Lt=1

Gross requirement

 

 

 

 

 

 

 

 

1250

 

Scheduled receipts

 

 

 

 

 

 

 

 

0

 

On-hand inventory

 

 

 

 

 

 

 

 

0

 

NCR

 

 

 

 

 

 

 

 

1250

 

Planned order release

 

 

 

 

 

 

 

1250*

 

A

Lt=4

Gross requirement

 

 

 

 

 

 

 

1250

 

 

Scheduled receipts

 

 

 

 

 

 

 

0

 

 

On-hand inventory

 

 

 

 

 

 

 

450

 

 

NCR

 

 

 

 

 

 

 

800

 

 

Planned order release

 

 

 

800*

 

 

 

 

 

B

Lt=1

Gross requirement

 

 

 

800

 

 

 

 

 

 

Scheduled receipts

 

 

 

0

 

 

 

 

 

 

On-hand inventory

 

 

 

250

 

 

 

 

 

 

NCR

 

 

 

550

 

 

 

 

 

 

Planned order release

 

 

550*

 

 

 

 

 

 

C

Lt =2

Gross requirement

 

 

550

 

 

 

 

 

 

 

Scheduled receipts

 

 

0

 

 

 

 

 

 

 

On-hand inventory

 

 

500

 

 

 

 

 

 

 

NCR

 

 

50

 

 

 

 

 

 

 

Planned order release

50*

 

 

 

 

 

 

 

 


                               
Keterangan: * saat pemesanan dan jumlah yang dipesan. (Hendra Poerwanto G)

Sangat berterimakasih bila bersedia mencantumkan alamat link halaman ini sebagai sumber


***