装置導入後、メーカーによる動作確認、オペレーショントレーニング期間を経て昨年11月より稼働しています。

想定外のトラブルなどが多々発生し対応に追われていましたが、4ヶ月経った現在では、ようやく落ち着いて作業ができるようになってきました。長らく更新できていなかったブログも今後は定期的に更新していこうと思います。

インコネル用の造形パラメータは有償で購入しており、メーカー指定の粉末を使用しなければなりません。将来はオリジナル粉末を製作しパラメータ開発を行うことが目標ですが、当面は指定粉末を使用し、基礎データの蓄積を開始しています。

粉末はベルギーから輸入されており、価格はご想像通りで高額です。

パウダーベット方式を導入されている方は、造形物以外に供給しなければならない粉末が多く、粉末の使用量が一番気になるところではないかと思います。造形物を作成するにあたり、必要な粉末は、以下の４種となります。

　①　造形物（もちろんですね。）

　②　ベースプレート上に積層された造形物以外の粉末

　③　コーターによる粉末積層で発生する余分な粉末

　④　飛散粉末

今回、この中の③、④項目について詳しくご説明します。

事前に十分な検討をしていたのですが、実際に作業を行うと想定外のことが多々起こるものです。

ようやく落ち着いて造形に着手できるようになってきました。

現在、当社の装置では、インコネルのみの対応とはなりますが、SUS、Ti合金など造形可能です。

お見積り依頼、試作検討などございましたら、お気軽にご相談ください。

また、装置導入を検討されている企業様がいらっしゃいましたら、お力になれる範囲でご協力いたしますので何なりとご相談ください。