―　これまでの課題や導入効果について、詳しくお聞きかせください。

課題（1）ツールパス精度の限界

仲村課長：当社が手掛ける精密金型では、鏡面レベルの品質が求められます。磨き工程の負荷は、前工程である切削仕上げ（下地）の精度に大きく依存します。高精度な工作機械を使っても、工具交換時の補正誤差や熱変位による微小段差の発生を完全に避けることはできません。そのためCAMオペレーターは、機械特性を踏まえたツールパスの重ね方や切削負荷制御など、段差抑制のための工夫を重ねてきました。しかし、従来のツールパス精度では、磨き工程まで含めた工数削減には限界を感じていました。

課題（2）作業負荷平準化を妨げるCAM運用の構造的課題

仲村課長：阿見・友部間でCAMシステムが統一されていなかったため、拠点間での柔軟な業務分担が難しい状況にありました。例えば阿見の負荷が高まっても友部へ業務を分散する相互支援ができず、増面型などの類似案件であっても、データ互換性の問題から工程分担の検討すら行えませんでした。また、事業所内でも「ダイセット」「荒取り」「仕上げ」で異なるCAMシステムを使用していたため、工程間の連携ミスや手戻りが発生し、CAM仕様差に起因するデータ修正などの付帯作業が業務効率を大きく阻害していました。加えて、教育内容の統一が難しく、体系的な人材育成を進めにくい状況にありました。さらに、工具選定や加工条件の設定が作業者の経験に依存していたことから、品質の一貫性の面でも工数や仕上がりにばらつきが生じていました。

システム導入と定着プロセス

仲村課長／増山氏：阿見での導入実績を踏まえ、実機デモを通じて操作性を確認し、CAM工数削減に直結する機能性を評価しました。ソリッドベースCAMからの移行に伴う効率低下への懸念に対しては、自ら講習会を受講して事前検証を行い、実運用が可能と判断しています。テンプレート運用による標準化と教育体系の再構築を喫緊のテーマと位置づけ、マニュアル整備とテンプレート化を推進しました。マニュアルはCAM-TOOLの高い操作性を活かし、操作手順にとどまらず現場で使えるノウハウを盛り込んだ内容としています。あわせて、微細・高精度加工を中心にテンプレート化を進め、機構部品ではテンプレートによる即時パス生成が定着し、製品部では適用範囲の整理を進めている段階です。さらに、ツーリングDBを活用することで、工程特性に応じた加工条件とツーリング情報の一元管理を実現しています。

効果（１）磨き工数半減が視野に

仲村課長：CAM-TOOLの高精度CAMエンジンにより、仕上げ後の表面品質は従来より均一で光沢も良好となり、「下地が安定している」と磨き工程から高評価を得ています。あわせて、工具選定の見直しによる品質安定化と工具費削減も実現しました。工具メーカーがCAM-TOOLを導入していることで、具体的な相談がしやすく、加工ノウハウの蓄積・共有が加速しています。修正や追加工といった手戻りも減少、磨き工数の半減も現実的な目標となっています。

効果（２）多能工・負荷平準化でCAM供給力を強化

仲村課長：2025年11月時点でCAM-TOOLの使用率は100％に達し、工程間でのデータ共有が可能になったことで、手戻りやデータ修正といった付帯作業は解消されました。荒取り工程専門のプログラマーが1か月でダイセット工程のプログラムも作成できるようになり、多能工化も急速に進展しています。さらに、新人や経験の浅いオペレーターでも一定水準の品質で作業できるようになり、教育工数の大幅な削減につながっています。また、基幹システム統一を契機に「CAM会議」を設置し、毎月各部門が改善テーマを持ち寄って、テンプレートの拡充や運用改善について意見交換を実施しています。部門や立場の異なる視点が交わることで新たな改善のヒントが生まれており、今後は四半期ごとの数値分析によるフィードバックも取り入れ、改善活動をさらに深化させていく計画です。

実行性が高い「穴加工」、次につながる「５軸加工」

仲村課長／増山氏：HOLE機能「真円周回モード」により、穴加工モデルの作成から工具割り当て、ツールパス計算までの一連の作業が大幅に効率化されました。当社では3Dモデルを色分けして穴属性を管理していますが、これと組み合わせることで、複数の穴に対して最適なテンプレートが自動で割り当てられ、一括で高品質なツールパスを瞬時に生成できています。

中核機能として特に重視したのが5軸機能です。光学機器向けの複雑な鏡筒部品や、深く狭小な形状を持つ金型加工では、5軸加工の活用強化による放電加工の削減が重要なテーマでした。CAM-TOOLの5軸オペレーションは3軸の操作体系を踏襲しているため、操作ハードルが低く、現場への定着もスムーズに進んでいます。カメラ鏡筒金型などの内径スライド部の加工においては、工具の傾斜角度や干渉を考慮した最適なツールパスを自動算出できるため、オペレーターが事前に検討する工数を大幅に削減できると見込んでいます。

さらに、バレル工具による仕上げや、駆け上がり荒取りなど、先進的な加工手法の検証も進めています。CAM工数の削減にとどまらず、実加工時間を含めた工程全体での加工能率向上を目指すとともに、プログラマｰ自身が金型構造、加工のノウハウを理解し、活用できる強い人材育成にも取り組んでいく考えです。C＆Gシステムズには、国産メーカーならではの近い距離感で継続的なサポートをいただいており、今後の取り組みを推進していくうえで、大きな支えとなっています。