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La idea para llevar a cabo este proyecto nació para una necesidad concreta: el traslado de una escultura de 2.500 kg, que tenía que colocarse en el hall de entrada de un edificio de oficinas en el que trabajan 200 personas, pero que una vez estudiados los condicionantes no se veía la manera de llevarla hasta allí.

La escultura representa una mujer durmiendo sobre una cama, y su creador tardó siete años en materializarla sobre un bloque de mármol de Macael, del tipo veteado y de alta densidad, con unas medidas finales de 199 X 90 X 54 cm.





El edificio está situado en un plaza peatonal, y el acceso lógico para la estatua sería por su frontal, desmontando uno de los cristales de 3X2,5 metros situados en la parte baja de la fachada, a la derecha de la puerta de entrada, y entrando después el bloque de mármol a través del hueco mediante la pluma de una grúa de suficiente capacidad de carga. Pero resulta que el firme de la plaza en esta zona es a su vez el techo de unas ámplias oficinas situadas al nivel inferior, con una resistencia adecuada para la circulación de peatones e incluso ocasionalmente de turismos, pero que no podría sostener sin peligro de hundimiento las 40 toneladas de un camión grúa adecuado para el traslado.

El punto más próximo donde la grúa podía situarse sin peligro dista 23 metros de la fachada, con el agravante de que el edificio posee sobre la puerta de entrada, en la zona donde debía depositarse la estatua, una estructura en forma de cubo cuyo voladizo sobresale 6 metros del frontal, y que sólo deja 3,2 metros de margen en vertical, al que habría que restar lo ocupado por el marco de la ventana.

Consultamos con varias empresas, y la que disponía de la grúa más potente, en estas condiciones sólo podía desplazar el peso de 2.500 kg. a 18 metros de su eje central, 5 menos que lo que nosotros necesitábamos.

Se pensó entonces en utilizar una carretilla elevadora, pero haciendo cálculos se vio que una máquina de estas caracteristicas, con capacidad para levantar 2,5 toneladas, pesaría a su vez unas 4 toneladas más, arrojando por lo tanto un peso total de 6,5 toneladas. Lo cual, unido a sus ruedas duras de poca superficie de apoyo y al hecho que tal peso recaería en una zona de muy poca extensión, provocaría como mínimo que las baldosas de pizarra de la plaza (situadas sobre una delgada capa de cemento, sostenida a su vez sobre una base de aislante térmico de poliestireno expandido) irían rompiéndose una tras otra a su paso. Encontrándose al final con una rampa que da acceso a la puerta de entrada, inclinada lateralmente, que podría provocar el deslizamiento de las estatua y que acabara cayéndose de la horquilla del elevador. Y todo ello sin considerar que la propia rampa está construida a base de tabiques conejeros, que se hundirían al poco que la primera rueda descargase dos o tres toneladas sobre uno de ellos.




Barajando otras posibilidades, encontré un punto del ala este del edificio que estaba situado sólo a 11 metros de la calle, en una zona sin problemas de solidez. El reto, de todas formas, continuaba siendo cómo entrar el bloque de mármol a través de unas ventanas correderas de sólo 1,9 metros de altura, y sobre todo, trasladarlo después a través de un pasillo de 50 metros de longitud y sólo 1,9 de anchura, hasta llegar al lugar elegido en entrada desde el interior.

El traslado a través del pasillo también planteaba muchas dudas. Según los cálculos del arquitecto, la máxima carga admisible sobre el piso del edificio era de 750 Kg. por metro cuadrado, lo que despertaba reservas al uso de cualquier tipo de plataforma, bien fuera a ruedas o rodillos, por la certeza de que en los puntos de apoyo superaría tal valor. Teniendo en cuenta además, que la estatua una vez en su sitio debería quedar colocada sobre la plataforma de transporte, ya que no habría manera física de bajarla de allí y depositarla en el suelo o sobre un pedestal adecuado.

En vista de las dificultades, y como persona que sin ser directemente responsable del traslado había asumido el reto de conseguir lo que otros ya daban por imposible, contacté con una empresa nacional especialista en el traslado de obras de arte. Sin embargo, sus métodos eran clásicos: grúas manuales, plataformas y palancas, y pedía además una elevada cantidad sólo para que uno de sus técnicos se desplazara desde Madrid para realizar un informe previo y confeccionar un presupuesto definitivo.

Hablé también con el director de exposiciones del museo más importante del norte de España, y le comenté una posibilidad que me rondaba la cabeza desde unos días atrás: el utilizar un hovercraft, es decir una plataforma sostenida por aire comprimido, para entrar la estatua en el edificio y trasladarla sin esfuerzo a través del interior hasta la entrada.

El señor, muy amable, me dijo que en Alemania existía una empresa que utilizaba tales métodos, y que su museo (con un firme con una capacidad de carga de tan sólo 500 kg/metro2) la había contratado en una ocasión para el traslado de una escultura de hierro de 15 toneladas. Pero que era algo carísimo, ya que vinieron especialmente de Munich cinco personas con varios containers de material pesado.

En nuesto caso, no podíamos permitirnos a una factura multimillonaria para un simple traslado, por lo que decidí investigar un poco por mi cuenta la posibilidad de fabricar un artefacto semejante.

Las ideas iniciales era dos:

A) Una plataforma totalmente plana, con cientos de pequeños agujeros en la parte inferior, por donde saldría aire comprimido, que lo mantendría a un par de milímetros del suelo.


B) Una plataforma rodeada en su parte baja por una especie de faldón, y con un único agujero de considerable tamaño por el que se insuflaría aire a presión, de manera que se formara una sola cámara y todo el conjunto se elevara una altura igual a la del faldón.




Por razones evidentes, la segunda idea me atraía mucho más. Porque si bien pudiera parecer complejo fabricar los faldones, sin duda lo sería mucho más construir la red de cavidades y conductos internos para repartir por igual el flujo aire en la parte interna de los agujeros (cámaras que debería además soportar una presión considerable, probablemente de varias atmósferas). Por no hablar del hecho de que tener la plataforma a 5 cm. del suelo me parecía más seguro que tenerla sólo a 2 mm. Pensé que en este último caso sería inevitable que nos rozara el suelo aquí y allá, ya que no podíamos presumir que piso estuviera tan horizontalmente perfecto y exento de irregularidades como el de una pista de bolos.

Otra razón era que con el sistema de múltiples agujeros no podíamos asegurar una uniformidad de presión en todos los puntos en contacto con el suelo, con lo que la carga estaría desigualmente repartida, pudiendo en algunos puntos superar la barrera de los 750 kg/m2.

Una vez decidido el método, confeccioné una maqueta de 1 m2 a partir de una plancha de madera DM de 4 cm. de grosor, rodeado por un faldón de goma de 4 cm de anchura y con un grosor de 6 mm. El faldón está inclinado hacia adentro de la plataforma, en un ángulo de 45º y atado con un zig-zag de hilo de perlón a la propia madera, ya que de alguna manera se deberá compensar la tendencia del faldón a ser expulsado hacia fuera por la sobrepresión interna.




Y en cuanto a este detalle ¿A qué presiomes deberemos trabajar? Pués fácil. Nuestra maqueta tiene 1 metro2, es decir, 10.000 cm2 con lo que la capacidad de elevación será de 1.000 kg. por cada 0,1 atmósfera de presión que insuflemos en nuestra maqueta, máxima carga que pretenía probar.

Otra evidencia es que, por más flujo de aire que inyectemos, nunca tendremos más presión que la que pueda sostener el peso que llevará encima, porque en caso contrario el faldón se elevará suficiente como para dejar escapar el aire a raudales y la presión disminuirá hasta que se restablezca el contacto con el suelo.

Llegados a este punto, y estando de acuerdo en que la medida de la presión nos daría no sólo el peso sino también una idea del rendimiento de nuestro sistema, tuve que buscar un manómetro capaz de medir con precisión presiones tan bajas. El problema fue que sólo encontré manómetros de fontanería con un fondo de escala de 2,5 Atm. Decidí por lo tanto confeccionar uno de columna de agua, donde 1 metro de altura correspondería a 0,1 Atm.









El sistema se completó con un agujero en la parte central de la plataforma, donde se acopló un tubo de fontanería acodado de 1/2" con válvula de paso de bola y un conector terminal del tipo utilizado en los martillos neumáticos y en los compresores diesel.

El día de la prueba me trasladé con dos ayudantes hasta la explanada de los talleres de máquinas de un constructor que muy amablemente nos permitía utilizar sus compresores.

Con la plataforma colocada sobre un suelo irregular de asfalto y sin carga alguna, al dar presión y abrir la válvula central, se escuchó la salida de aire y el artefacto se elevó inmediatamente, pero sólo con subirme sobre él, ni siquiera pudo aguantar mis 65 kg sin tocar de nuevo el suelo, con lo que regresamos preocupados a nuestro taller, a reflexionar el porqué algo tan simple no había funcionado.

Llegué a la conclusión que el problema estaba en la falta de flexibilidad de los faldones, que dejaba demasiados huecos por donde el aire podía escaparse. En efecto, buscando por Internet encontré una serie de datos sobre hovercrafts, como por ejemplo que la carga media de los mismos, incluyendo los modelos gigantescos que atraviesan el Canal de la Mancha cargados de pasajeros y vehículos, es de tan sólo 50 kg/m2. En nuestra maqueta, la carga máxima prevista es de 1.000 kg/m2, es decir, 20 veces mayor, y por lo tanto también nuestra la presión deberá tener el mismo valor relativo. Nuestras pérdidas, por lo tanto, serán muchísimo más elevadas que en un hovercraft clásico y deberíamos "cerrar" mucho mejor nuestro contacto con el suelo para evitarlas.

Para la segunda prueba, acoplé en la parte baja del faldón otra superficie horizontal de goma de 2mm. de grosor, en forma de marco de 12 cm. de anchura, cuya misión será "pegarse al suelo" para impedir la salida de aire.

A los pocos días de nuestra primera y fallida prueba nos personamos de nuevo en el almacén de máquinas del constructor. Los operarios, que ya nos miraban algo burlones, prepararon de nuevo el compresor y una manguera de 20 metros, pero además esta vez cogí un tablero de un viejo cartel que estaba tirado en un rincón y lo puse como base para nuestra maqueta.

No sé si esta vez íbamos más confiados, pero el caso es que antes de dar la presión, cargamos la pequeña plataforma con ocho piedras de arenisca talladas en forma rectangular y con un peso estimado de 60 kg por unidad, y tras arrancar el compresor, abrí la válvula.

Nuestra plataforma se elevó al instante unos tres centímetros, doblándose visiblemente por efecto del peso de las piedras. Posteriormente se subieron mis ayudantes sobre ellas, y pese a que todo el conjunto se bamboleaba un poco, se mantenía a la misma altura que antes. Por el peso estimado de las piedras y estimé que estábamos soportando unos 650 kg., aunque el nivel del manómetro estaba mucho más alto, superando claramente la marca de los 110 cm., por lo que algo no me acababa de cuadrar.






En un cierto momento todo el conjunto se inclinó hacia un lado y el faldón se salió del interior con un visible ruido. La plataforma descendió de golpe unos dos centímetros, manteniéndose no obstante flotando y oscilando al ritmo de la pérdida de aire en el faldón.

Esta vez regresamos contentos. Sin ser perfecto, el sistema funcionaba. Y más contentos quedamos aún cuando un arquitecto técnico nos dijo que no era posible que estas piedras pesasen sólo 60 kg, que con la densidad de la arenisca, debían alcanzar los 120 kg por unidad.

Naturalmente por esto la lectura del manómetro no me cuadraba. Porque en realidad estábamos elevando ¡MAS DE 1.100 kg...!


Una vez realizada esta prueba, me atreví a exponer mi idea a los responsables del edificio. Les planteé la posibilidad de construir una plataforma hovercraft para entrar la estatua desde la calle y desplazarla a través del pasillo hasta el lugar elegido para su exposición permanente. Y en todo caso, a un coste que sólo sería una fracción de lo que podría costar cualquier otro sistema.

Les hablé también de los riesgos (a mi edad ya he aprendido que cuando realizas actividades no habituales, las dificultades y los imprevistos suelen asechar en cualquier recodo del camino). Estimé que existía un 85% de posibilidades de éxito y un 15% de fracaso.

Como fuera, aceptaron mi idea y autorizaron un presupuesto modesto pero suficiente para llevarla a cabo.

En las semanas siguientes realicé multitud de bocetos distintos. Para mantener la presión sobre el suelo por debajo de los 750 kg/m2, la plataforma debería tener una superficie bastante mayor que la propia pieza de mármol, deberíamos pasar de los 1,9 m2 originales del bloque, con una presión resultante sobre el suelo de 1.500 kg/m2, a unos 4 m2 que la rebajarían hasta los 725 kg. Pero también debía atenderme a unas medidas máximas que permitieran evolucionar el conjunto por el interior del edificio, especialmente en el largo pasillo. Al final, establecí las medidas máximas de la plataforma en 151 cm. de ancho por 269 cm. de largo.

Otro problema tenía que ver con la imposibilidad de bajar la estatua de la plataforma una vez colocada en su sitio. Era realmente peliagudo, porque al sobresalir la estructura del hovercraft unos treinta y cinco centímetros en todo el perímetro de la estatua, no podía disimularse de ninguna manera.

Después de mucho pensar llegué a una solución mixta. La estatua descansaría sobre una base rectangular de madera DM, algo más pequeña que su rectángulo, y a dicha base se añadirían cuatro plataformas laterales metálicas, atornilladas mediante espárragos de acero, hasta formar un solo cuerpo y completar el tamaño total. De esta manera, una vez en su ubicación, podrían desmontarse los cuatro añadidos y complementar la base con un forro de exterior de madera noble, con igual estética que el mobiliario del del hall del edificio.

La base de madera debería tener dos acanaladuras transversales en su cara superior, con el objeto de que las cinchas de transporte de la estatua, pudieran ser extraidas.










Una de las consideraciones más importantes tenía que ver con la lección aprendida en la primera prueba fallida, y la estanqueidad del conjunto frente a las fugas de aire. ¿Qué tipo de faldones debería usar? ¿Cómo solucionaría el problema de la estabilidad lateral al tener casi tres toneladas flotando sobre un cojín de aire a 5 cm. del suelo?

Al final imaginé unos faldones en forma de semitubular cerrado cuya presión pudiera controlar de manera independiente, algo parecido a una embarcación neumática colocada boca abajo en que pudieramos hinchar más o menos los laterales y a la vez inyectar aire en la parte central. Dicho tubular debía estar construido forzosamente de una sola pieza y colocado en la parte baja de la parte más exterior de los cuatro añadidos laterales.

Pensé que al ser tubulares cerrados, sus medidas establecerían la altura máxima, y también el máximo "trasvase" de aire de un lateral a otro en caso de inclinación lateral. Y todo ello sería independiente del cojín de aire principal, rodeado por los faldones y que seguiría sosteniendo el 99% del peso total. Otra de las ventajas de utilizar una forma cerrada era que nunca podría ocurrirnos lo de la primera prueba, que el faldón se nos saliera hacia fuera y diera al traste con la "flotabilidad".


Bien, una vez aclaradas las ideas, contacté con varios profesionales para que construyeran las partes más voluminosas.

La plataforma de madera se encargó a una carpintería industrial, avisándoles que siguieran escrupulosamente el plano de despiece y el orden de montaje de las partes, ya que las había calculado para que los esfuerzos trabajaran a compresión en los refuerzos de madera de 4 u 8 cm. de grosor, y a tracción en los largos espárragos de inox de 1cm que la atravesaban de parte a parte y unían las piezas metálicas entre sí. Les pedí además que quería estar presente en el momento del corte y encolado de las partes. Otra exigencia era que las tapas superiores no deberían encolarse aún, solo atornillarse para que nosotros pudiéramos instalar los espárragos y los refuerzos interiores metálicos.


Lamentablemente, se precipitaron y lo hicieron sin avisar un viernes por la tarde, cortaron y pegaron como quisieron y cerraron definitivamente las tapas superiores, utilizando además cola blanca para las uniones, cuando yo había pedido explicitamente que se realizaran con epoxy Araldit. Esto les costó tener que guardarse su plataforma de 106 kg. y repetirla de nuevo siguiendo las indicaciones.

Los laterales metálicos, muy reforzados con cartelas y un tubo cuadrado perimetral, con un peso total de 300 kg, fueron construidos en un taller de herrería, con plancha de acero de 4 mm. de forma bastante diligente y sin errores ni retrasos dignos de consideración.



El marco de faldones era sin duda la parte más delicada del montaje, ya que de ello dependía que las 3 toneladas del conjunto se elevaran y se mantuvieran flotando suavemente, o que se desplomaran como una piedra sobre el suelo en una zona del edificio sin posible acceso para una grúa. Por este motivo lo construimos con personal propio en nuestro taller, realizando los faldones con tejido reforzado de PVC, del tipo utilizado en impermeabilización de tejados. Problemas los hubo a mares, ya que sin disponer de un molde interno era casi imposible pegar las partes con un soplador de aire caliente y que el resultado final fuera aceptable.

Al fin utilizamos un molde formado por una canal corriente de desagüe de 12 cm. de paso, y una pieza de madera especial para las esquinas. Una vez acabados exteriormente, se le dio la vuelta a la envoltura y y las esquinas fueron reforzadas por dentro con Sikaflex de poliuretano y varias capas de fibra de vidrio Rovig ultradelgada.


El marco de sostén, propiamente dicho, estaba hecho de madera aglomerada DM de 2 cm., reforzada por un marco metálico de plancha de 4 mm. de grosor y con una anchura de 8 cm. Sobre él, ya que debía estar en contacto directo con los faldones metálicos, se colocó una tira adesiva de caucho "Armaflex" de célula cerrada, con la misión de proveer estanqueidad frente a las fugas de aire.


Una vez acabados los faldones, el test de presión a 0,4 Atm., repetido varias veces, nos aseguró que no tenían fugas y que el conjunto aguantaría de sobras las 0,08 Atm. que debería soportar durante la operación de traslado.

Seguidamente desmontamos las tapas superiores de la plataforma central de madera, para reforzar los anclajes de los espárragos, especialmente los situados en los extremos anterior y posterior.



Despues de esto, sólo restaba construir el sistema de válvulas de control y de suministro de aire, trabajo en el que tuve ocasión de refrescar mi casi olvidada experiencia en soldadura.

Por razones de coste y de espacio descarté el uso de un sistema autónomo de alimentación de aire. Manteniendo como fuente uno o varios compresores de obra. Ya sé que sus características no son las mejores para un hovercraft, ya que dan demasiada presión y poco volumen de aire, el cual quedará limitado además por la resistencia interna de los tubos de 100 metros que deberemos utilizar en el traslado, pero como no tenemos que desplazarnos sobre terreno irregular, creo que será suficiente.


El sistema de control de aire, tal como muestra el diagrama que figura más abajo, está formado por un cabezal de entrada en donde se efectúa la expansión, conectado a través del faldón metálico frontal a la cámara principal del hovercraft, en el que pueden conectarse hasta tres compresores de forma simultánea. La grifería utilizada era del tipo estandar de fontanería y de 1/2 pulgada de grosor.

De estas tres entradas, la inferior es diferente a las demás, ya que dispone de dos válvulas de bola en serie y de una toma intermedia. La válvula más exterior es la de paso propiamente dicha, y la que viene a continuación es de estrangulamiento, cuya misión es la de provocar una sobrepresión en el punto medio con la que alimentaremos los tubulares de los faldones laterales.

A partir de este punto, viene una válvula de paso, que será sin duda la más importante de todo el conjunto, porque permite controlar la presión del faldón, y por tanto su forma y rigidez, y de manera indirecta la retención de aire y la altura a la que estará elevado el hovercraft. La manipulación y ajuste de esta válvula debe ser cuidadoso, ya que un exceso de presión (recordemos que los compresores de obra dan aproximadamente 7 Atm.) causaría el reventón instántaneo de los faldones tubulares, y por tanto que toda la plataforma, se desplomaría al suelo sin posibilidad de volverla a levantar. A partir de este punto viene una válvula antirretorno de PVC, del tipo utilizado en fontanería, pero sin el muelle presor, de manera que la resistencia para el aire en paso directo sea casi cero. Y sigue la conexión que atraviesa el marco de los faldones y lleva el aire al interior.

Naturalmente, aunque sepamos por el manómetro qué presión tenemos en el interior de los faldones, no podemos fiarnos exclusivamente de un sistema manual para controlarla. Por este motivo, existe en el marco otro terminal de paso que va conectado a una válvula diferencial y desemboca a su vez en la cámara principal.

La razón es obvia. Si por alguna causa (irreglaridades del piso, etc) la camára central perdiera presión, pero los faldones no, el peso total comenzaría a recaer sobre estos últimos, lo cual provocaría una sobrepresión que acabaría por destruirlos. Por este motivo existe esta válvula: para mantener un diferencial de presión fijo entre ámbos, que en un principio hemos tarado a 0.02 Atm.

Esta válvula es de fabricación propia, ya que no pude encontrar nada parecido en el mercado. Y se basa en la típica antirretorno de fontanería a la que hemos cambiado el muelle por otro de mucha menos presión y que puede ser ajustado exteriormente a través de un tornillo.


Acabamos con la descripción del sistema de control citando a los dos importantes manómetros de columna de agua, a la cual esta vez hemos teñido con azul de metileno para hacerla más visible. Uno está conectado a la cámara principal y el otro a la cámara de faldones, y nos dará una indicación permanente del estado del hovercraft, del peso que sostiene y de los límites que no debemos sobrepasar.



A última hora, recordé que el día que habíamos realizado la segunda prueba de la maqueta, es decir, la que funcionó, el tablero que pusimos debajo estaba mojado. Entonces se me ocurrió un añadido que podía facilitar el deslizamiento de los faldones sobre el suelo. Pese a que según mis cálculos, el rozamiento de esta parte sería comparable a tirar de un peso de 35 kg, colocado sobre un plástico. Para disminuir este esfuerzo, ya de sí insignificante comparado con el peso del conjunto, adaptamos un aspersor circular, formado por un tubo trasparente de polipropileno, sujeto por platinas de aluminio en la parte interior del marco, y con agujeros de 2 mm realizados cada centímetro hasta completar todo su perímetro. De esta manera, inyectando agua en forma de finos chorros (que la propia presión interna se encargaría de empujar hasta los faldones), conseguiríamos un rozamiento menor y, posiblemente, sellar por capilaridad las fugas de aire más pequeñas en la zona de contacto con el suelo.

Por estas fechas nos llegó además la buena noticia de que el transportista había recibido un nuevo camión con una grúa bastante larga y confiaba en poder entrar la escultura directamente en el edificio a través de la ventana corredera. Lo cual estaba bien porque nos evitaba el engorro de construir una plataforma exterior con la que saltarnos el desnivel de 20 cm. hasta la plaza y los 3 cm. adicionales del marco inferior de la ventana. Así sólo tendríamos que efectuar un giro para encarar nuestro sistema de trasporte con el pasillo y atravesarlo hasta llegar al hall.

Una vez acabadas las piezas del hovercraft, se procedió a montarlo en el orden siguiente:

1) En primer lugar, colocar sobre el suelo el marco de faldones, los cuales ahora están desinchado y aplastados por su propio peso.

2) Sobre él se coloca un rectángulo de plástico de invernadero, cuya misión será la de impermeabilizar todas las uniones frente a las posible fugas de aire. Unicamente en un punto tiene un agujero de 8 cm. de diámetro, rematado por una embocadura construida con cinta adesiva "americana", el cual atravesará el faldón metálico superior y encajará con el cabezal principal de alimentación de aire.

Primeros pasos del montaje, puede verse el marco de faldones, con el aspersor en su perímetro interior, el plástico de impermeabilización con la embocadura de entrada de aire y la sólida plataforma de madera, destinada a convertirse en el pedestal definitivo de la estatua



A través de este agujero también pasa un delgado tubo transparente que conecta el aspersor interno a la válvula de control de agua para facilitar el deslizamiento.

3) Sobre el centro del plástico se deposita la base central de madera aglomerada DM, que se convertirá en el pedestal de la estatua una vez en su sitio.

4) Se colocan las cuatro plataformas laterales metálicas, que una vez atornilladas a los espárragos de la base central, y en las esquinas entre ellas, quedan 4 cm. levantadas del suelo. Estas plataformas son iguales dos a dos, las dos laterales por un lado y la frontal y la trasera por otro, aunque ésta última tiene en su centro un agujero de 8 cm. por donde saldrá la embocadura del plástico inferior.





5) El marco de faldones, que se halla pegado contra el suelo, deja ahora escasamente 1 cm. libre entre él y las plataformas metálicas que tiene encima. Tal marco tiene además en su refuerzo metálico superior cuarenta agujeros con rosca métrica de 6 mm. Que si todo sale bien, deberán coincidir con 40 agujeros respectivos practicados en la plancha metálica de los faldones.

La cosa va según las previsiones, atravesando con cuidado el plástico de invernadero, los 40 tornillos quedan roscados en su sitio. Ahora el marco de faldones está suspendido de los laterales metálicos y queda a 1 cm del suelo.

6) Sobre la entrada principal de aire de 8 cm, de coloca el cabezal de expansión, donde van unidas las válvulas de control, con la precaución de haber conectado antes el tubo del aspersor interno a una boquilla que sobresale del centro del tubo principal de aire.

El cabezal va igualmente atornillado al lateral metálico trasero por 5 tornillos de M6, asegurando la estanqueidad mediante una junta circular de goma. Después, exteriormente, se conectarán los tubos de paso de aire desde su válvula de control a los faldones, y de estos, a través de la válvula diferencial, al cabezal de entrada, unido por lo tanto a la cámara principal.El hovercraft montado en nuestro taller y listo para usar. A la derecha, identificación de las diferentes válvulas y dispositivos del sistema de control



7) Ahora sólo quedará montar el soporte de madera de los dos manómetros de columna, y conectar sus entradas a las respectivas boquillas situadas a ambos lados de la válvula diferencial.

Con ello, el hovercraft adquirió un aspecto de lo más sólido. Su peso rondaba los 400 kg., aunque tal valor lo calculamos más bien a ojo de buen cubero, ya que pese a disponer de una pequeña balanza con la que podríamos haber pesado primero un lado y después el otro, ni tirando cinco personas simultaneamente del artefacto, conseguimos que se levantara un milímetro del suelo.

Dos meses después de proponer la idea, mi sistema de transporte estaba acabado. Faltaba aún una semana para el día en que tenía que realizarse el traslado de la estatua a su nuevo lugar de descanso, y en vista de que la cosa había trascendido a los medios de comunicación (y hasta se habían cruzado apuestas entre "expertos", ya que la mayoría opinaban que intentar levantar y trasladar 3 toneladas con un simple cojín de aire era una solemne barbaridad), decidí hacer una prueba previa.

Contacté con un fundidor que me prestó 216 lingotes de plomo de 12 kg., totalizando 2.600 kg. Los trasladamos en varias tandas con una furgoneta, alquilamos un compresor de aire al mismo constructor que nos lo prestó en las pruebas de la maqueta, y la mañana de un jueves de febrero, en presencia de los responsables que habían autorizado su construcción, se decidió probar el invento.

Una vez el compresor estuvo en marcha, conecté el tubo de aire a la primera toma del cabezal de alimentación y procedí a abrir ligeramente la válvula de paso de agua al aspersor interno.

Seguidamente, tras comprobar que la válvula de estrangulamiento estaba abierta tope (ésta sólo debería cerrarse ligeramente si faltaba diferencial de presión para los faldones), abrí la válvula principal de paso, con lo que el sonido del aire escapándose por debajo de la plataforma se hizo muy evidente. Ambos manómetros indicaban una presión casi igual a cero.

Después, fuí abriendo lentamente la válvula de control y pude comprobar como los faldones se apoyaban contra el suelo y comenzaban a sellar las fugas. La columna azul de su manómetro dio un salto hasta las 0.03 Atm. Y casi al instante observé como todo el conjunto comenzaba a elevarse a medida que subía la presión. Diez segundos después, con la presión principal a a 0,075 Atm y la de faldones a 0.09, nuestro hovercraft de tres toneladas de peso se había levantado unos 6 cm. del suelo, y flotaba totalmente libre. Tal es así, que para moverlo bastaba con empujarlo con un pie, ya hasta con la ligera pendiente del suelo del taller, se nos desplazaba poco a poco sin que nadie lo tocara.

Quedaba por desvelar la incógnita de la estabilidad lateral con los nuevos faldones. Comprobé que era perfecta, si una persona se subía en uno de los costados, apenas oscilaba un par de milimetros y luego volvía a estabilizarse. En un cierto momento se subieron encima las ocho personas que había alrededor, sumando unos quinientos kilogramos adicionales a los 3.000. Ningún problema de estabilidad ni de capacidad de carga. Estoy convencido que hubiéramos podido añadir dos toneladas más sin que el hovercraft lo notara.


En fin. No puedo negar que no cabía en mí de contento. Hubo sonrisas generales y palmaditas en la espalda. El 15% que podía salir mal y los malos augurios de los "expertos" se quedaron al final en agua de borrajas.

La maniobra de bajada fue algo más lenta, ya que al cortar totalmente la entrada de aire a los faldones y poco a poco la válvula principal de alimentación, observé como la presión de los faldones se disparaba hasta casi salirse de la escala. La solución fue hacerlo más despacio, para así dar tiempo a que la presión fuera descargándose a través de la válvula diferencial.

El sábado siguiente, al cabo de dos días, el transportista apareció con la estatua a las ocho de la mañana. Y tal como nos había prometido, su grúa la pudo entrar a través de la ventana corredera y cargarla directamente sobre el hovercraft, situado en el interior del edificio. La expectación era máxima, la prensa local, los responsables y un nutrido número de personas interesadas asistieron a la operación.

Esta vez utilizamos dos compresores, más que nada, porque al ser aparatos bastante viejos que ya nos habían dado algún problema, no podíamos arriesgarnos a quedarnos sin aire a medio camino, dejándonos con el bloque de piedra de casi dos metros de largo atravesado en el pasillo enfrente de las salas de reunión. El caso es que elevé los 2.900 kg del conjunto sin ningún problema, y en un par de minutos la estatua se encontraba en su posición final.





Una vez en su lugar de destino, se cortó el aire poco a poco y se dejó reposar suavemente en el suelo.

Y de momento, la historia acaba aquí. Tres años y medio después, la mujer de mármol sigue durmiendo plácidamente en el hall del edificio. Y las piezas del hovercraft descansan en un almacén por si a alguien, algún día, se le ocurre despertarla para que cambie de lugar.

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