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EL CHASIS DE SOPORTE El chasis o base de montaje es el "quit" del asunto, y lo que determinará en gran medida el resultado final. Debe ser sólido, modular e inmune a los ruidos eléctricos. Por todos estos motivos opté por una construcción metálica de chapa galvanizada y perforada, en que los componentes especiales y de cierto tamaño, como transformadores, altavoces, condensadores variables, zócalos de lámparas, etc, no estuvieran montados directamente sobre la chapa, sino sobre una pequeña base de circuito impreso de baquelita, que con cuatro tornillos de rosca M3, a modo de patas, pudieran sujetarse con tuercas, en cualquier punto del chasis metálico. Un chasis provisional de pequeño tamaño, que era la tapa inferior de una impresora láser
 Referente al propio material del chasis, en un principio busqué la plancha ya perforada, como la que a veces había visto en paneles de equipos industriales en donde es necesario permitir el paso de aire. Encontré además la tapa inferior de una impresora láser que prácticamente era un pequeño chasis ya terminado. Pero curiosamente los agujeros no estaban situados en cuadrado y equidistantes entre sí, sino que mientras los verticales están a 10 mm, los horizontales sólo están a 6, lo cual crea un patrón de figuras romboidales, muy difícil de aprovechar. En mi caso, quería hacer coincidir los tornillos-pata con agujeros pares del circuito impreso estandard tipo Repro, situados a 10,16 mm. de distancia. El problema era que con estas medidas algunas patas encajaban en el chasis y otras no, y por tanto no era posible montar las bases de baquelita en el sitio y en la orientación que uno quería. Placa Repro de montaje de prototipos, utilizada como guía para las perforaciones
 Este chasis improvisado, aparte de ser demasiado pequeño para casi cualquier montaje, era muy delgado, de unos 0,5 mm. y su consistencia mecánica dejaba mucho que desear. Por este motivo acudí a un almacenista de hierro de mi ciudad, el cual dijo que bajo pedido podía proporcionarme plancha del mismo tipo pero más gruesa. Los inconvenientes eran que la de 1,5 mm de grosor medía 1 x 2 metros y costaba casi 100 €, manteniendo además el problema insalvable de que la disposición de agujeros también era romboidal. Disposición de los agujeros en las placas metálicas perforadas estándard y en la placa de circuito impreso estándar. Obsérvese la disposición romboidal en la primera y cuadrada en la segunda, así como la diferencia de medidas
Por este motivo, decidí construir los chasis a partir de plancha galvanizada lisa de 1,5 mm, y mecanizarla a mi gusto. El proceso fue el siguiente: 1) Cortar un rectángulo de plancha de 1,5 mm y de medidas 20 x 30 cm. Tomar una placa de circuito impreso Repro CT-9, de 140X240 mm y en los agujeros de cada esquina perforar con broca de 4 mm. 2) Colocar la placa de circuito impreso sobre la plancha galvanizada y marcar con rotulador indeleble estas cuatro perforaciones. 3) Marcar con un punzón y hacer agujeros de 4 mm en la plancha metálica galvanizada de 20X30 cm. 4) Atornillar encima la placa de circuito impreso 5) En la placa de circuito impreso, marcar con un rotulador los agujeros pares 6) Con un Dremel y broca de 1 mm, y siempre sobre los agujeros antes señalados, marcar la placa metálica a través de las perforaciones del circuito impreso, de manera sirva como guía para el agujero posterior. Esta acción deberá repetirse un par de veces, moviendo el circuito impreso-guía de sitio, ya que la plancha metálica en de mayor tamaño que la anterior. 7) Quitar la placa de circuito impreso y con broca de 4mm. montada en un taladro de columna, perforar todos los agujeros en la planca galvanizada. 8) Una vez acabadas y avellanadas las perforaciones, dicha placa podrá ya utilizarse como guía para perforar la otra, como indica la foto siguiente Una vez marcados los centros a 10,16 mm, utilizando como patrón la placa Repro estándard,
se perforan la plancha galvanizada con broca de 4 mm  Confeccionando el marco de aluminio, y el chasis de 20 x 30 cm. acabado y con el marco montado
Las dos posibles disposiciones con dos chasis iguales: conjunto de 40 x 30 cm. o de 60 x 20 cm.
Mediante este sistema, construí dos chasis iguales que en caso de necesidad podían atornillarse uno con otro, creando una superficie de 40 x 30 cm. o de 20 x 60 cm. Los marcos del chasis fueron fabricados a partir de ángulo de aluminio de 2 x 2 cm., en el que eliminé casi por completo la parte del ala en donde se apoya el chasis, porque ésta me tapaba una buena parte de los agujeros del perímetro, que quedaban impracticables. Sólo dejé una pequeña proporción en cada extremo y en el centro, donde realicé los agujeros roscados de 4 mm. para que el marco pudiera sujetarse al chasis. Tema siguiente Ir a índice del tema Ir a página principal
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